一种蒸化机的制作方法

本实用新型涉及蒸化机技术领域，更具体涉及一种蒸化机。

背景技术：

随着科学技术的发展，人们生活水平的提高，对织物的印花质量的要求也逐步提高，蒸化机也由导辊式发展到长环式，以满足织物低张力的要求。并且，使织物与辊体的接触面由双面改为单面，即织物的印花面始终不与辊体接触，以避免产生搭色的现象。

长环蒸化机是织物成环状挂在搁布辊上进行蒸化的机器。早期的长环蒸化机通过拔杆式成环机构实现织物成环，但是，该成环机构一般成环效果不佳而影响织物蒸化的均匀性。

有鉴于此，有必要对现有技术中蒸化机的成环机构予以改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于公开一种蒸化机，用以解决现有技术中成环机构的成环效果不佳而导致织物蒸化不均匀的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种蒸化机，包括：

具有进料口和出料口的蒸化机箱体，所述蒸化机箱体内布置有安装两条环链的多个传动链轮组，多个传动链轮组的目标传动链轮组靠近所述进料口布置；

横置于两条环链之间的搁布辊，搁布辊两侧连接有与两条环链对应连接的曲柄组件，以使所述搁布辊被传送至曲率变化部对应的位置时逐渐下垂，所述曲率变化部为所述环链经过与目标传动链轮组所形成的部分链条；

位于目标传动链轮组侧上方的拨动件，拨动件下方布置有用于支撑逐渐下垂的搁布辊的托板，且所述拨动件在经过位于目标传动链轮组上方的喂布辊进入蒸化机箱体后织物的下垂高度达到预设值时受控地横向翻转，以将所述托板上的搁布辊推动至两条环链上方并使所述搁布辊承接织物。

作为本实用新型的进一步改进，所述蒸化机箱体的内侧板布置有轨道支座，所述轨道支座的自由端连接有纵向延伸的成环板，所述轨道支座的一侧形成有供所述环链移动的轨道；

其中，所述成环板配置成在所述拨动件受控地横向翻转以向上推动所述托板上的搁布辊时承接所述搁布辊。

作为本实用新型的进一步改进，所述曲柄组件由与所述搁布辊的端部相连的滚轮、与所述滚轮相连的活动曲柄、以及与所述活动曲柄枢接的连接部构成，且所述连接部与所述环链相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述拨动件包括拨爪、拨爪轴凸轮以及传动机构，所述拨爪轴凸轮连接有用于检测进入蒸化机箱体后织物的下垂高度的传感器，以在织物的下垂高度达到预设值时所述传动机构控制所述拨爪横向翻转。

作为本实用新型的进一步改进，所述拨动件贯穿有拨动轴，所述拨动轴的两端分别从所述蒸化机箱体的正面和背面伸出，且分别通过轴承座与蒸化机箱体的正面和背面相连；

所述蒸化机箱体的正面外侧或背面外侧配置有与所述拨动轴相连并驱动所述拨动轴转动的电机，以通过控制所述拨动轴转动驱动所述拨动件横向翻转。

作为本实用新型的进一步改进，所述托板的下方布置有支撑座，所述托板的一侧与所述支撑座铰接，且所述托板的目标位置处与所述支撑座的对应位置间设有纵向配置的复位弹簧；

其中，所述目标位置为靠近托板自由端的位置或靠近托板中心的位置，所述托板的水平截面配置为弧形状。

作为本实用新型的进一步改进，所述蒸化机箱体内布置有与所述进料口相对的进料辊、与所述出料口相对的出料辊，所述进料辊和/或所述出料辊的上方设有倾斜布置且与所述蒸化机箱体的顶部预留有预设间隙的防滴板，所述防滴板的低端形成有排油孔；

布置于所述排油孔的下方且用于承接油烟以将油烟排出蒸化机箱体外部的排油管；

其中，第二循环风机的出风端贯穿所述防滴板，使所述防滴板的侧上方形成热风流通空间，以使从所述出风端流通至所述热风流通空间的气体自所述预设间隙流通至所述蒸化机箱体内。

作为本实用新型的进一步改进，所述防滴板的两侧与蒸化机箱体的内壁相贴合，所述防滴板的顶端与蒸化机箱体的内侧壁相抵接，所述防滴板中与防滴板顶端相对的自由端与蒸化机箱体的顶部形成有预设间隙。

作为本实用新型的进一步改进，所述防滴板的顶端低于所述防滴板的自由端，所述防滴板的顶端有形成所述排油孔。

作为本实用新型的进一步改进，还包括：

布置于蒸化机箱体底部的热循环通风管路，所述热循环通风管路上方布置有多组第一循环风机，多组第一循环风机均形成有与所述热循环通风管路相连通的第一风道管路；

布置于蒸化机箱体两侧的第二循环风机，所述第二循环风机形成有与所述热循环通风管路相连通的第二风道管路；

与蒸化机箱体连通的燃烧炉，所述燃烧炉分别与所述蒸化机箱体内的第一风道管路和所述热循环通风管路相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧炉的进气端与所述蒸化机箱体相连通，所述燃烧炉的出气端与所述热循环通风管路相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一风道管路紧贴所述蒸化机箱体的正面内壁和背面内壁布置，且所述第一风道管路形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设距离的两条分支管路；

所述第二风道管路紧贴蒸化机箱体的侧面内壁布置，且所述第二风道管路形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设间隙的两条分支管路。

作为本实用新型的进一步改进，所述燃烧炉包括燃烧室壳体，所述燃烧室壳体内沿第一方向布置有与所述燃烧室壳体的内侧相贴合的燃烧筒，所述燃烧室壳体沿第一方向贯穿有延伸至所述燃烧筒内的燃烧器，所述燃烧筒的自由端正对布置有第三循环风机的叶片；

其中，所述燃烧筒的自由端与所述第三循环风机之间配置有阻挡板，用于改变自所述燃烧筒散至燃烧室内热气体的流通方向。

作为本实用新型的进一步改进，所述阻挡板的横向截面配置为三角形，且所述阻挡板的三角顶部正对所述燃烧筒的自由端布置。

作为本实用新型的进一步改进，每一传动链轮组均横向贯穿有延伸至蒸化机箱体内壁的传动轴，所述传动链轮组的其中一个传动链轮嵌有套设在所述传动轴上的胀紧套，另一个传动链轮与所述传动轴之间配置有第一键销；

其中，所述传动轴的末端套有第一轴承座，所述第一轴承座贯穿蒸化机箱体的侧壁且延伸至蒸化机箱体之外，所述传动轴中靠近与所述末端相对的顶端的位置处套设有第二轴承座，所述第二轴承座贯穿蒸化机箱体的侧壁且延伸至蒸化机箱体之外。

作为本实用新型的进一步改进，所述传动轴的侧壁形成有用于安装所述第一键销的第一键槽，所述胀紧套嵌于所述其中一个传动链轮的中心轴孔内且与所述中心轴孔的内壁相贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本申请所揭示的蒸化机通过与搁布辊两侧相连的曲柄组件使搁布辊移动至曲率变化部对应的位置时逐渐下垂，并通过托板支撑逐渐下垂的搁布辊，在进入蒸化机箱体后的织物的下垂高度达到预设值时，布置于传动链轮组侧上方的拨动件受控地横向翻转，以通过拨动件的横向翻转推动托板上的搁布辊至两条环链上方，从而使搁布辊承接形成环状织物。由此可见，本申请的蒸化机通过拨动件根据进入蒸化机箱体后织物的下垂高度及时地横向翻转，不仅能够有效地实现织物的自动成环，以节约蒸化机内的结构空间，而且保证了织物成环的整齐性，提高了织物成环的效果，以确保织物蒸化的均匀性。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的蒸化机的整体结构示意图；

图2为图1中k处的放大结构图；

图3为图2中t处的放大结构示意图，其中，省略了织物、成环风机。

图4为曲柄组件分别与搁布辊、成环板、蒸化机箱体的示意性连接结构图；

图5为曲柄组件的示意性结构图；

图6为拨动轴分别与拨动件、蒸化机箱体的示意性连接结构图；

图7为图6中沿a-a方向的示意性剖视图；

图8为布置于蒸化机箱体侧面的第二循环风机与进料箱的示意性连接结构图；

图9为图8中e处的示意性放大图；

图10为图8的侧视结构示意图；

图11为图9中f处的示意性放大图；

图12为本实用新型一个实施例的一种热循环供应系统的侧视结构示意图；

图13为排油风机与蒸化机箱体的连接结构示意图；

图14为图12中q处的放大结构示意图；

图15为本实用新型一个实施例的蒸化机中燃烧炉的结构示意图；

图16为图14的俯视示意图；

图17为本实用新型一个实施例的一种传动轴组件的示意性结构图；

图18为图17中g处的示意性放大图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“正方向”、“负方向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术方案的限制。

请参图1至图18所示出的本实用新型实施例的一种蒸化机的一种具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例提供一种蒸化机，其可包括蒸化机箱体10，蒸化机箱体10的两侧上方形成有进料口103和出料口103’。蒸化机箱体10内布置有与进料口103相对的进料辊201(如图9所示)、与出料口103’相对的出料辊201’。具体地，蒸化机箱体10的两侧上方分别形成有与其连通且具有进料口103的进料箱103a和具有出料口103’的出料箱103’a。进料辊201位于进料箱103a内且位于进料口103的上方，出料辊201’位于出料箱103’a内且位于出料口103’的上方。配置有进料口103的进料箱103a用于供织物20进入蒸化机箱体10，配置有出料口103’的出料箱103’a用于供织物20从蒸化机箱体10内输出。

蒸化机箱体10内布置有安装两条环链102的多组传动链轮组。具体地，蒸化机箱体10内布置有安装两条环链102的四组传动链轮组，分别为靠近进料口103布置的目标传动链轮组101、布置于目标传动链轮组101下方的传动链轮组115、靠近出料口103’布置的传动链轮组117以及布置传动链轮组117下方的传动链轮组116。每一传动链轮组同轴设置，每一环链102安装于四组传动链轮组中位于同一目标面的四个传动链轮上，以形成两条链条传送路径。其中，目标面是指平行于蒸化机箱体10正面10a的平面。并且，靠近出料口103’布置的传动链轮组117为主动链轮组，目标传动链轮组101、传动链轮组115以及传动链轮组116分别为从动链轮组，以通过传动链轮组117的传动带动各个从动链轮组传动，从而实现布置于四组传动链轮组上的两条环链102的循环传动。蒸化机箱体10内还配置有靠近进料口103且位于目标传动链轮组101上方的喂布辊104。

结合图2至图4进行说明，本实施例的蒸化机包括：横置于两条环链102之间的搁布辊105，搁布辊105两侧连接有与两条环链102对应连接的曲柄组件106，以使搁布辊105被传送至曲率变化部对应的位置时逐渐下垂，曲率变化部为环链102沿c方向移动时经过与目标传动链轮组101所形成的部分链条；位于目标传动链轮组101侧上方的拨动件107，拨动件107下方布置有用于支撑逐渐下垂的搁布辊105的托板108，且拨动件107在经过喂布辊104进入蒸化机箱体10后织物70的下垂高度达到预设值时受控地横向翻转，以将托板108上的搁布辊105推动至两条环链102上方并使搁布辊105承接织物70。

具体而言，继续以图4进行说明，蒸化机箱体10的内侧板布置有轨道支座1022，轨道支座1022的自由端连接有纵向延伸的成环板1023，轨道支座1022的一侧形成有供环链102移动的轨道1021。成环板1023配置成在拨动件107受控地横向翻转以向上推动托板108上的搁布辊105时承接搁布辊105。如图5所示，曲柄组件106由与搁布辊105的端部相连的滚轮1061、与滚轮1061相连的活动曲柄1062、以及与活动曲柄1062枢接的连接部1063构成，且连接部1063与环链102相连。连接部1063形成有至少一个沿轨道1021进行移动的滚动部1064。值得注意的是，拨动件107横向翻转推动搁布辊105时，活动曲柄1062以第一轴线100为轴旋转，以通过滚轮1061带动搁布辊105沿第一轴线100为轴旋转，由此，与搁布辊105端部固定连接的曲柄组件的滚轮1061被推动至成环板1023顶部，从而通过成环板1023支撑曲柄组件的滚轮1061以支撑搁布辊105。

在本实施例中，蒸化机通过与搁布辊105两侧相连的曲柄组件106使搁布辊105移动至曲率变化部对应的位置时逐渐下垂，并通过托板108支撑逐渐下垂的搁布辊105，在进入蒸化机箱体10后的织物70的下垂高度达到预设值时，布置于目标传动链轮组101侧上方的拨动件107受控地横向翻转，以通过拨动件107的横向翻转推动托板108上的搁布辊105至两条环链102上方，从而使搁布辊105承接形成环状织物。由此可见，本实施例的成环机构通过拨动件107根据进入蒸化机箱体10后织物的下垂高度及时地横向翻转，不仅能够有效地实现织物的自动成环，以节约蒸化机内的结构空间，而且保证了织物成环的整齐性，提高了织物成环的效果，以确保织物蒸化的均匀性。

参照图1至图3进行说明，本实施例的蒸化机还包括：成环风机109，成环风机109形成有位于搁布辊105上方的吹风管道110，且吹风管道110的出气口正对喂布辊104和目标搁布辊之间的织物；其中，目标搁布辊配置为被拨动件107推送至两条环链上的第一搁布辊。

应理解，喂布辊104将织物70输送至蒸化机箱体10后，由于目标搁布辊与喂布辊104的支撑作用，使得悬挂于喂布辊104与目标搁布辊之间的织物70正对吹风管道110的出气口，成环风机109工作产生的气流通过吹风管道110吹向悬挂于喂布辊104与目标搁布辊之间的织物，不仅使织物逐渐呈环状，而且使喂布辊104与目标搁布辊之间的织物逐渐下垂，以在下垂高度达到预设值时拨动件107翻转。其中，预设值可根据蒸化机的实际工况需求进行设置，其具体值为本领域技术人员所公知的技术，对此不做详细赘述。

继续参照图1至图3进行说明，在上述任一项实施例中，托板108下方布置有支撑座111，托板108的一侧与支撑座111铰接，且托板108的目标位置处与支撑座111的对应位置间设有纵向配置的复位弹簧112。其中，托板108的目标位置为靠近托板108自由端的位置或靠近托板108中心的位置。如此，曲柄组件106随环链102移动至曲率变化部时，曲柄组件106带动搁布辊105沿托板108逐渐下垂，托板108与支撑座之间的复位弹簧112受到搁布辊105的重力作用逐渐收缩，直至拨动件107横向翻转以将搁布辊105推动至成环板1023上时，复位弹簧112自动伸长，托板108自动复位，以等待下一搁布辊105。

需要说明的是，托板108的水平截面配置为弧形状，且托板108的凹陷部朝向下垂的搁布辊105，即托板108呈两端高中间低的结构。由此，托板108的配置结构与搁布辊105的下垂轨迹相适配，以便于拨动件107将搁布辊105沿托板108的弧形面推动至成环板1023上。

参照图1至图3、图6至图7所示，目标传动链轮组101中每一传动链轮的侧上方均对应布置一拨动件107，蒸化机箱体10内布置有沿目标方向贯穿两个拨动件107中心的拨动轴107’，且拨动轴107’的两端分别从蒸化机箱体10的正面10a和背面10b伸出，并通过轴承座113与蒸化机箱体10的正面10a和背面10b相连。其中，拨动件107具体可包括拨爪1071、拨爪轴凸轮1072以及传动机构1073，拨爪轴凸轮1072连接有用于检测进入蒸化机箱体10后织物的下垂高度的传感器(图中未示出)，以在织物的下垂高度达到预设值时传动机构1073控制拨爪1071横向翻转。此外，蒸化机箱体10的正面外侧或背面外侧配置有与拨动轴107’相连的电机114，以通过电机114驱动拨动轴107’转动，从而控制传动机构1073驱动拨爪1071沿b方向转动。如此，通过拨动件107的横向翻转以推动下垂至托板108上的搁布辊105至成环板1023，不仅能够有效地实现织物的自动成环，以节约蒸化机内的结构空间，而且保证了织物成环的整齐性，提高了织物成环的效果，以确保织物蒸化的均匀性。

结合图1、图2、图8至图11进行说明，本实施例的蒸化机包括：倾斜布置于进料辊201和/或出料辊201’上方且与蒸化机箱体10的顶部预留有预设间隙2031的防滴板203，即进料辊201和出料辊201’上方均可布置对应的防滴板203，也可以为进料辊201和出料辊201’的其中一个上方布置防滴板203。优选地，进料辊201和出料辊201’上方均布置对应的防滴板203。具体地，防滴板203可布置于进料箱103a和出料箱103’a内，且均与蒸化机箱体10的顶部预留有预设间隙2031。防滴板203的低端形成有排油孔2032。蒸化机还包括布置于排油孔2032下方且用于承接油烟以将油烟排出蒸化机箱体10外部的排油管205。其中，第二循环风机304的出风端贯穿防滴板203，使防滴板203的侧上方形成热风流通空间200，以使从出风端流通至热风流通空间200的气体自预设间隙2031流通至蒸化机箱体10内。具体地，第二循环风机304形成有两个分叉且与蒸化机箱体10的对应内壁10’贴合的风管(即分支管路305’)，两个风管(即分支管路305’)的出风端贯穿防滴板203，以使风管(即分支管路305’)内的气体从出风端沿d方向流通至热风流通空间200，并沿d’方向自预设间隙2031流通至蒸化机箱体10内。其中，由进料口103进入进料箱103a的空气(该空气低于蒸化机箱体10内的气体温度)进入蒸化机箱体10内，能够降低蒸化机箱体10内的温度，以提高蒸化机箱体10织物的蒸化质量。清洗蒸汽管204布置于防滴板203的侧上方的热风流通空间200中，以便于对位于下方的防滴板203、排油管205进行清洗，从而不影响织物的蒸化质量。

应理解，本实施例的蒸化机通过与蒸化机箱体顶部形成有预设间隙2031的防滴板203的设置，使蒸化机箱体10内产生的油烟沿防滴板203的倾斜方向滑落至防滴板203的低端形成的排油孔2032，并沿排油孔2032滴落至位于排油孔2032下方的排油管205内，以通过排油管205将油烟从蒸化机箱体10内排出。并且，由于第二循环风机304的出风端贯穿防滴板203，使防滴板203的侧上方形成热风流通空间200，从而不影响第二循环风机产生的气体自预设间隙2031流通至蒸化机箱体10内对织物进行烘干。由此可见，本实施例的蒸化机在不影响第二循环风机对蒸化机箱体的气体进行循环的前提下及时对蒸化机作业时产生的油烟进行排出，以提高对织物的生产质量。

防滴板203的两侧与蒸化机箱体10的内壁相贴合，防滴板203的顶端与蒸化机箱体10的内侧壁相抵接，防滴板203中与防滴板顶端相对的自由端与蒸化机箱体10的顶部形成有预设间隙2031。具体地，防滴板203的两侧与进料箱103a或出料箱103’a的内壁相贴合，防滴板203的顶端与进料箱103a或出料箱103’a的内侧壁相抵接，防滴板203的自由端与蒸化机箱体10的顶部形成有预设间隙2031。

其中，防滴板203的顶端低于防滴板203的自由端，且防滴板203的顶端有形成排油孔2032。进一步地，防滴板203沿其长度方向均匀布置有多个排油孔2032，排油管205的入口正对多个排油孔2032。排油管205贴合或靠近蒸化机箱体10的内侧壁并延伸至蒸化机箱体10的进料口103或出料口103’，且从进料口103或出料口103’伸出。对于形成有进料箱103a和出料箱103’a的蒸化机箱体10而言，布置于进料箱103a处的排油管205贴合或靠近进料箱103a的内侧壁并延伸至进料口103以从进料口103伸出，布置于出料箱103’a处的排油管205贴合或靠近出料箱103’a的内侧壁并延伸至出料口103’以从出料口103’伸出。如此设置，便于蒸化机箱体10内低落在防滴板203上的油烟受到重力的作用滑落至防滴板203的顶端，并通过至防滴板顶端所形成排油孔2032滴落至位于排油孔2032下方的排油管205内，以将油烟排出蒸化机箱体之外。其中，进料箱103a和出料箱103’a均可设有排油出口2051，且排油管205的排油口正对排油出口2051，以替代排油管205从蒸化机箱体10的进料口103或出料口103’伸出。

值得注意的是，防滴板203与蒸化机箱体10的水平轴线200a形成一锐角α，或者防滴板203与平行于水平轴线200a的直线200a’形成锐角α，且防滴板203与蒸化机箱体10的正面10a内壁和背面10b内壁垂直。该锐角α的取值范围可以为30～75度，优选地，锐角α的取值范围可以为35～60度。进一步优选地，锐角α的取值范围可以为40～45度。由此，通过该锐角α的设置，便于蒸化机箱体10内所产生的油烟低落在防滴板203上后沿防滴板203的倾斜面滑落至防滴板203的顶端，并通过至防滴板顶端所形成排油孔2032滴落至位于排油孔2032下方的排油管205内，以提高滴落在防滴板203的油烟的下滑效果。需要说明的是，锐角α的取值可根据具体实际工况需求进行设置，不限于本实施例所限定的范围。

结合图1、图12进行说明，蒸化机还包括：布置于蒸化机箱体10底部的热循环通风管路301，热循环通风管路301上方布置有多组第一循环风机302，且多组第一循环风机302均形成有与热循环通风管路301相连通的第一风道管路303；布置于蒸化机箱体10两侧的第二循环风机304，第二循环风机304形成有与热循环通风管路301相连通的第二风道管路305；与蒸化机箱体10连通的燃烧炉50，燃烧炉50分别与蒸化机箱体10内的第一风道管路303和热循环通风管路301相连通。其中，燃烧炉50的进气端501与蒸化机箱体10相连通，燃烧炉50的出气端502与热循环通风管路301相连通。蒸化机箱体10的目标侧开设有与燃烧炉50的出气端502连通的进气口502’，以及与燃烧炉50的进气端501连通的出气口501’。其中，蒸化机箱体10目标侧的进气口502’的垂直高度一般低于出气口501’的垂直高度。蒸化机箱体10的目标侧可以为蒸化机箱体10的正面10a或背面10b。

具体地，第一风道管路303紧贴蒸化机箱体10的正面10a内壁和背面10b内壁布置，且第一风道管路303形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设距离d1的两条分支管路303’。第一循环风机302形成自下而上并沿第一风道管路303流向蒸化机箱体10内的气流h。气流h经由两条分支管路303’形成分支气流h1和分支气流h2以流通至蒸化机箱体10内。第二风道管路305紧贴蒸化机箱体10的侧面内壁布置，且第二风道管路305形成有纵向延伸至蒸化机箱体顶部且与蒸化机箱体顶部具有预设间隙2031的两条分支管路305’。第二循环风机304形成自下而上并沿第二风道管路305流向蒸化机箱体10内的气流m。气流m经由两条分支管路305’依次形成气流m1和气流m2以流通至蒸化机箱体10内。

第一风道管路303开设有第一敞口3031，热循环通风管路301通过第一敞口3031与第一风道管路303连通。第二风道管路305开设有第二敞口3051，热循环通风管路301通过第二敞口3051与第二风道管路305连通。

需要说明的是，第二风道管路305的两条分支管路305’出风端与蒸化机箱体顶部之间所形成的预设间隙2031大小的设置，能够保证由两条分支管路305’中流出的气体有效地流通至蒸化机箱体10内即可，具体尺寸可根据实际工况进行设置，对此不做详细说明。第一风道管路303的两条分支管路303’出风端与蒸化机顶部之间所形成的预设距离d1的设置，可根据实际工况进行设置，只要能够保证由两条分支管路303’中流出的气体有效地流通至蒸化机箱体10内即可，对此不做详细说明。其中，两条分支管路305’的出气端一般高于两条分支管路303’的出气端。

可以理解的是，燃烧炉50产生的热气n1通过其出气端502流进蒸化机箱体10的进气口502’以流通至热循环通风管路301中，流通至热循环通风管路301内的热气n1通过第一敞口3031流通至第一风道管路303中，流通至第一风道管路303内气体h通过两条分支管路303’形成分支气流h1和分支气流h2以流通至蒸化机箱体10内。同时，热循环通风管路301内的热气n1通过第二敞口3051流通至第二风道管路305中，第二风道管路305内的气体m通过两条分支管路305’形成分支气流m1和分支气流m2以流通至蒸化机箱体10内。由此，通过第一风道管路303、第二风道管路305流通至蒸化机箱体10内的气体n2流通至燃烧炉50内。

由于可见，本实施例的热循环供应系统分别与蒸化机箱体10内的第一风道管路303和热循环通风管路301相连通的燃烧炉50对蒸化机提供循环热气，并通过布置于热循环通风管路301上方的多组第一循环风机302将燃烧炉提供的热气经由第一风道管路303散至蒸化机箱体10内，以及通过布置于蒸化机箱体10两侧的第二循环风机304将热气经由第二风道管路305散至蒸化机箱体10内。如此设置，能够有效地通过热循环供应系统对蒸化机箱体内的织物进行加热处理，从而有效地提高对蒸化机箱体内织物进行蒸化处理的效果，而且无需消耗过多的电能以降低电能源的消耗。

在本实施例中，结合图1和图13进行说明，蒸化机箱体10的正面10a外壁和背面10b外壁均布置有排油风机306，排油风机306以r1方向抽取蒸化机箱体10内的油烟，并以r2方向将排出蒸化机箱体10之外。排油风机306可配置为两个，且两个排油风机分别靠近蒸化机箱体的进料箱103a和出料箱103’a。排油风机306可配置为多个，且多个排油风机蒸化机箱体10的长度方向均匀布置。当然，排油风机306的数量可根据实际工况需求进行配置，不限于本实施例所限定的范围。

在上述任一项实施例中，结合图14至图16进行说明，燃烧炉50包括燃烧室壳体500，燃烧室壳体500内沿第一方向布置有与燃烧室壳体500的内侧相贴合的燃烧筒503，具体地，燃烧筒503的底部与燃烧室壳体500的内侧相贴合。燃烧室壳体500沿第一方向贯穿有延伸至燃烧筒503内的燃烧器504，以通过点燃燃烧器504使燃烧筒503内生成火焰5041。燃烧筒503的自由端5031正对布置有第三循环风机505的叶片。其中，燃烧筒503的自由端5031与第三循环风机505之间配置有阻挡板506，用于改变自燃烧筒503散至燃烧室500’内热气体的流通方向。

应理解，燃烧炉50通过点燃燃烧器504，使得燃烧筒503内生成的火焰的热气散发至燃烧室500’内。由于燃烧筒503的自由端5031与第三循环风机505之间配置有阻挡板506，因此，燃烧筒503中散发的热气由于受到阻挡板506的遮挡作用，沿阻挡板506的外围方向流通至第三循环风机505的风管5051内，以避免由燃烧筒503散发的热气直接流通至第三循环风机505的叶片而造成叶片损坏。如此，本实施例可以解决现有技术中燃烧室散发的热气烧毁循环风机叶片的问题。

进一步地，阻挡板506的第一方向截面配置为三角形，且阻挡板506的三角顶部正对燃烧筒503的自由端5031布置。如此，便于燃烧筒503内散发的热气沿阻挡板506的三角斜面即以p方向向第三循环风机505的风管5051方向流通，以避免热气直接流向第三循环风机505的叶片而造成叶片损坏。

具体地，第三循环风机505的叶片连接有沿第一方向贯穿燃烧室壳体500的连接轴507，且连接轴507布置于位于燃烧室壳体500外侧的轴承座508上，轴承座508的末端布置有底座509，底座509上布置有用于驱动叶片转动的驱动电机510。由此，驱动电机510驱动第三循环风机505运转，以将燃烧室500’内的热气n1吹至蒸化机箱体10底部的热循环通风管路301中，并依次通过两条分支管路303’、两条分支管路305’散发至蒸化机箱体10内，蒸化机箱体10内的气体n2流通至燃烧炉50内，以进行下一步对蒸化机箱体的热循环气体的供应。

燃烧筒503的侧壁均匀布置有供热气体流通至燃烧室500’内的多个出气孔5032。燃烧室壳体500的进气端501正对燃烧筒503的侧壁，燃烧室壳体500的出气端502与第三循环风机505的风管5051相连通。如此设置，燃烧筒503内的热气经由多个出气孔5032流出后，可与从进气端501进入燃烧室500’内的气体n2进行混合，以通过气体n2对多个出气孔5032流出的热气进行降温，从而使降温后的热气流通至第三循环风机505时不会烧损第三循环风机505的叶片，以达到进一步对第三循环风机505的叶片进行保护的目的。

此外，燃烧室壳体500配置有检修孔511，以便于维修人员通过检修孔511对燃烧室500’内的各个部件(如燃烧筒503、第三循环风机505、阻挡板506等)进行维修，以提高燃烧炉50的使用寿命。

结合图1、图2、图17至图18进行说明，本实施例的蒸化机箱体内的四组传动链轮组中每一传动链轮组贯穿连接有传动轴组件。该传动轴组件包括：横向贯穿位于蒸化机箱体10内的传动链轮组(目标传动链轮组101、传动链轮组115、传动链轮组116、传动链轮组117)且延伸至蒸化机箱体10内壁的传动轴40。其中，以目标传动链轮组101为例进行说明，目标传动链轮组101具有传动链轮101a和传动链轮101b。由于四组传动链轮组的结构相同，为便于描述，本实施例以传动链轮组101为例进行说明。

目标传动链轮组101的其中一个传动链轮101a嵌有套设在传动轴40上的胀紧套401，另一个传动链轮101b与传动轴40之间配置有第一键销402。其中，传动轴40的末端套有第一轴承座403，第一轴承座403贯穿蒸化机箱体10的侧壁且延伸至蒸化机箱体10之外，传动轴40中靠近与末端相对的顶端的位置处套设有第二轴承座404，第二轴承座404贯穿蒸化机箱体10的侧壁且延伸至蒸化机箱体10之外。具体地，传动轴40的侧壁形成有用于安装第一键销402的第一键槽402’，胀紧套401嵌于其中一个传动链轮101a的中心轴孔内且与中心轴孔的内壁相贴合。

可以理解的是，本实施例的传动轴组件通过传动轴40横向贯穿目标传动链轮组101，由于传动轴40贯穿嵌于其中一个传动链轮101a的胀紧套401，因此，能够实现传动轴40与该传动链轮101a的活动连接，并且传动轴40与另一传动链轮101b之间配置第一键销402，由此，传动轴40与该传动链轮101b之间位置不可变动。如此设置，在传动轴40贯穿目标传动链轮组101并延伸至蒸化机箱体10之外后，通过传动轴40与其中一个传动链轮101a之间的胀紧套401，对传动轴40的位置进行周向调节，以确保目标传动链轮组101的两个传动链轮的位置相对应，避免传动轴40与两个传动链轮相连接的位置由于加工产生的周向误差而导致两个传动链轮的位置不对应从而使得搁布辊两端的运动轨迹不同步的问题。由此，搁布辊带动织物在蒸化机箱体内整齐且规律地移动，提高了织物的蒸化效果的问题。

需要说明的是，本实施例所涉及的周向是指以传动轴40的轴线400为轴沿传动轴40侧壁的环形方向。

在上述进一步的实施例中，第一轴承座403和第二轴承座404均嵌有分别与对应轴承座底部相贴合且套于传动轴40上的轴套405，传动轴40中与轴套405对应的位置形成有用于安装第二键销406的第二键槽406’。轴套405外壁分别与第一轴承座403和第二轴承座404的内侧壁配置有挡圈411。其中，传动轴40的末端嵌于第一轴承座403内，传动轴40的顶端贯穿第二轴承座404的底部。第一轴承座403的外底端面覆盖有压板407，第一轴承座403的外底端面覆盖有压板407，且压板407配置一螺栓407’，螺栓407’贯穿第一轴承座403并延伸至传动轴40的末端中。

第一轴承座403和第二轴承座404均嵌有套设于传动轴40上的轴承408，且第一轴承座403和第二轴承座404与传动轴40的侧壁之间均配置有密封圈409。第一轴承座403和第二轴承座404的外侧均形成有至少一个用于添加润滑介质的接油管410，以确保第一轴承座403或第二轴承座404中轴承的正常运转。

此外，传动轴40的顶端贯穿蒸化机箱体10的侧壁且延伸至蒸化机箱体10之外并与一电机(图中未示出)相连，且电机与传动轴40的连接方式以及电机驱动传动轴40的驱动过程或驱动方法均为本领域技术人员所公知的技术，对此不做详细赘述。

需要说明的是，本实施例所涉及的横向是指x轴方向，纵向或垂直方向是指y轴方向，目标方向或第一方向是指z方向。此外，本实施例的蒸化机箱体10内壁由隔热材料制成。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。