流道式加热块结构、蒸汽发生器的制作方法

本实用新型属于蒸汽发生器技术领域，尤其涉及一种流道式加热块结构、蒸汽发生器。

背景技术：

目前，用在咖啡机、蒸烤箱上的蒸汽发生器普遍采用流道式的加热结构，由加热管和水管组成，加热管普遍采用u型、n型及m型加热管，水管至于加热管两侧或包覆在加热管外侧。例如专利cn208365498u公开了一种蒸汽发生器结构，参考图1所示，其采用m型电热管，且电热管5位于铝铸件1与水管4之间。实际应用中，该u型、n型或m型加热管易造成加热体功率密度分布较集中，使水管受热不均匀，特别是在蒸汽发生器宽度较大时，加热不均匀会导致蒸汽发生器工作时表面温差较大，从而使蒸汽发生器较难控制，且温度高的地方易结水垢。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术的缺陷和不足，提供了一种流道式加热块结构，通过改进加热块结构，使加热块功率分布更加均匀；同时提供了一种蒸汽发生器，采用该流道式加热块结构，使蒸汽发生器表面温度更加均匀。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种流道式加热块结构，包括：

水管，呈螺旋状缠绕形成螺旋状缠绕腔；

加热管，呈蛇形弯曲状盘绕于所述水管的螺旋状缠绕腔内，且与所述水管的螺旋状缠绕腔非直接接触。

优选的，所述加热管由所述水管的螺旋状缠绕腔上边缘处沿螺旋状缠绕腔的一侧边呈蛇形走线，并在螺旋状缠绕腔下边缘处折返，沿螺旋状缠绕腔另一侧呈蛇形或直线走线并延伸出螺旋状缠绕腔上边缘。

优选的，所述加热管由所述水管的螺旋状缠绕腔上边缘处在螺旋状缠绕腔内呈蛇形走线，并延伸出螺旋状缠绕腔下边缘处。

本实用新型还提供了一种蒸汽发生器，包括所述的流道式加热块结构，还包括压铸体，所述流道式加热块结构包覆于所述压铸体内部。

优选的，所述压铸体内腔设置有用于定位固定所述水管的第一定位卡槽、以及用于定位固定所述加热管的第二定位卡槽。

优选的，所述第一定位卡槽设置有多个，分布于所述压铸体内腔四周，且均匀布置于所述水管的直线段和/或弯曲段上。

优选的，所述水管的每一段直线段与弯曲段上至少设置有一个所述第一定位卡槽。

优选的，所述第二定位卡槽设置有多个，且均匀布置在所述加热管的蛇形弯曲段和/或直线段上。

优选的，所述加热管的每一段直线段上至少设置有一个所述第二定位卡槽。

优选的，所述第一定位卡槽设置为与所述水管形状匹配的圆形、椭圆形或方形结构；

所述第二定位卡槽设置为与所述加热管形状匹配的圆形、椭圆形或方形结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型提供了一种流道式加热块结构，将传统的u型、n型或m型等加热管结构进行改进，设计成蛇形加热管，并将水管设置为螺旋状，蛇形加热管置于水管的螺旋状缠绕腔内，使水管能快速均匀受热，避免了加热不均匀，导致水管出现局部高温。

同时，根据该流道式加热块结构，本实用新型还提供了相应的蒸汽发生器，并将流道式加热块结构包覆在压铸体内，保证了蒸汽发生器正常工作时表面温度比较均匀，不出现局部高温，延长蒸汽发生器使用寿命；同时，在压铸体上设置了定位卡槽，保证了在压铸过程中压铸体、水管及加热管三者之间的相对位置不发生偏移，保证了蒸汽发生器的性能一致性，防止加热管和水管出现大面积漏管或接触而导致蒸汽发生器整体性能下降。

附图说明

图1为现有技术的蒸汽发生器结构示意图；

其中：铝铸件1、v型支架2、扰流器3、水管4、电热管5；

图2(a)为本实用新型采用的一种蛇形加热管结构示意图；

图2(b)为采用图2(a)的蛇形管设计的流道式加热块结构示意图；

图3(a)为本实用新型采用的另一种蛇形加热管结构示意图；

图3(b)为采用图3(a)的蛇形管设计的流道式加热块结构示意图；

图4为本实用新型的蒸汽发生器局部示意图；

图5(a)-5(d)为采用图2(b)的流道式加热块结构的蒸汽发生器不同方向的剖视图；

图6(a)-6(b)中采用图3(b)流道式加热块结构的蒸汽发生器不同方向的剖视图；

其中：水管1、螺旋状缠绕腔11、水管的直线段或弯曲段12、加热管2、加热端子21、蛇形弯曲段22、直线段23、压铸体3、第一定位卡槽31、第二定位卡槽32。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含一系列步骤或单元的过程、方法或系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。此外，术语“第一”、“第二”和“第三”等是用于区别不同对象，而非用于描述特定顺序。

本实用新型实施例提供了一种流道式加热块结构，如图2(a)-2(b)、图3(a)-3(b)所示，该流道式加热块结构包括水管1、加热管2，其中：水管1呈螺旋状缠绕形成螺旋状缠绕腔11，加热管2呈蛇形弯曲状盘绕于水管的螺旋状缠绕腔11内，且与水管的螺旋状缠绕腔11非直接接触。

本实施例中将传统的u型、n型或m型等加热管结构进行改进，设计成多层盘旋的蛇形加热管2，并将水管1设置为螺旋状，蛇形加热管2形成均匀发热的发热面，并置于水管的螺旋状缠绕腔11内，且加热管2与水管1非直接接触，使水管能快速均匀受热，避免了加热管温度过高，导致水管出现漏管。

本实施例中加热管2可以设置为盘旋蛇形弯曲段22与直线段23结合的结构，例如将加热管设置为蛇形走线后折返直线或蛇形走线的u型状，使两加热端子21位于同一侧，如图2(a)所示。实际流道式加热块结构设计时，可以将加热管2由水管1的螺旋状缠绕腔11上边缘处沿螺旋状缠绕腔11的一侧边蛇形走线，形成蛇形弯曲段22，并在螺旋状缠绕腔11下边缘处折返，沿螺旋状缠绕腔11另一侧呈直线走线形成直线段23，并延伸出螺旋状缠绕腔11上边缘，此时，两加热端子21同位于水管1的螺旋状缠绕腔11上端，如图2(b)所示，该流道式加热块结构可以在蒸汽发生器垂直和水平安装时均可使用。

或者可以直接将加热管仅设置为蛇形弯曲段22，如图3(a)所示。实际流道式加热块结构设计时，可以将加热管2由水管的螺旋状缠绕腔11上边缘处在螺旋状缠绕腔11内蛇形走线，形成蛇形弯曲段22，并延伸出螺旋状缠绕腔11下边缘处，使加热端子21位于水管1的螺旋状缠绕腔11上、下端，如图3(b)所示，该流道式加热块结构可以在蒸汽发生器水平安装时使用。当然，实际设计中，加热管并不限于图2(a)、图3(a)提供的两种加热管结构，流道式加热块结构也不限于图2(b)、图3(b)提供的两种加热块结构。

同时，根据上述提供的流道式加热块结构，本实用新型还提供了一种蒸汽发生器，如图4所示，包括流道式加热块结构与压铸体3，流道式加热块结构包覆于压铸体3内部。该流道式加热块采用蛇形加热管，并将加热管置于螺旋水管缠绕腔内，可以使蒸汽发生器内部的功率密度分布相对比较均匀，在蒸汽发生器正常工作时，合金压铸体3表面的温度也比较均匀，解决现有蒸汽发生器表面温差大，易结水垢等问题。

同时，为防止流道式加热块结构在压铸体3内发生偏移，本实施例中在压铸体3内腔设置有用于定位固定水管1的第一定位卡槽31。实际设计中，第一定位卡槽31设置有多个，分布于压铸体内腔上下、前后、左右等不同方向上，且均匀布置于水管的直线段或弯曲段12上，如图5(a)-5(d)，图6(a)-6(b)所示,其中：图5(a)-5(d)中采用如图2(b)所示的流道式加热块结构，图6(a)-6(b)中采用图3(b)所示的流道式加热块结构，图5(a)-5(d)、图6(a)-6(b)只展示了部分方向视图。在水管1的每一段直线段与弯曲段上至少设置有一个第一定位卡槽31,第一定位卡槽31可以设置为水管1形状匹配的椭圆形或方形结构，且卡槽深度大于水管的半径，以保证对水管上下、前后、左右不同方向进行了定位固定，使水管在压铸过程中不会发生偏移而导致大面积漏管。

同时，压铸体3内腔还设置有用于定位固定加热管2的第二定位卡槽32。实际设计中，第二定位卡槽可以设置有多个，分布于压铸体内腔上下、前后、左右等不同方向上，并布置在加热管2的蛇形弯曲段22或直线段23上，如图5(a)-5(d)，图6(a)-6(b)所示,其中：图5(a)-5(d)中采用如图2(b)所示的流道式加热块结构，图6(a)-6(b)中采用图3(b)所示的流道式加热块结构，图5(a)-5(d)、图6(a)-6(b)只展示了部分方向视图。在每一段直线段上至少设置有一个第二定位卡槽32，第二定位卡槽32可以设置为与加热管形状匹配的椭圆形或方形结构，且卡槽深度大于加热管的半径，以保证对加热管上下、前后、左右不同方向进行了定位固定，使加热管在压铸过程中不会发生偏移而导致大面积漏管。

本实施例中，通过在压铸体3上设置第一定位卡槽31、第二定位卡槽32，保证了在压铸过程中压铸体、水管及加热管三者之间的相对位置不发生偏移，保证了蒸汽发生器的性能一致性，防止加热管和水管出现大面积漏管而导致蒸汽发生器整体性能下降。

综上，本实用新型提供了一种流道式加热块结构，将传统的u型、n型或m型等加热管结构进行改进，设计成蛇形加热管2，并将水管1设置为螺旋状，蛇形加热管置于水管的螺旋状缠绕腔11内，使水管能快速均匀受热，避免了加热管温度过高，导致水管出现漏管。同时，根据该流道式加热块结构，并设置了相应的蒸汽发生器，并将流道式加热块结构包覆在压铸体3内，保证了蒸汽发生器正常工作时表面温度比较均匀，不出现局部高温，延长蒸汽发生器使用寿命；同时，在压铸体3上设置了第一定位卡槽31、第二定位卡槽32，对水管与加热管进行定位固定，保证了在压铸过程中压铸体、水管及加热管三者之间的相对位置不发生偏移，保证了蒸汽发生器的性能一致性，防止加热管和水管出现大面积漏管而导致蒸汽发生器整体性能下降。