用于减温器的喷头以及包括这种喷头的减温器的制作方法

本专利总体上涉及喷头，具体地，涉及用于减温器的喷头以及包括这种喷头的减温器。

背景技术：

蒸汽供应系统通常产生或生成具有相对较高的温度(例如，高于饱和温度的温度)的过热蒸汽，该相对较高的温度大于下游装备的最大允许的操作温度。在某些情况下，具有大于下游装备的最大允许操作温度的温度的过热蒸汽可能会损坏下游装备。

因此，蒸汽供应系统通常采用减温器以降低减温器下游的蒸汽的温度。一些已知的减温器(例如，插入式减温器)包括主体部分，该主体部分基本上垂直于在通道(例如，管道)中流动的蒸汽的流体流动路径而悬挂或设置。减温器包括具有喷嘴的喷头，该喷嘴将冷却水注入或喷射到蒸汽流中以降低在减温器下游流动的蒸汽的温度。

图1例示了已知的减温器104的一个示例，该减温器104耦接到蒸汽流过的流动线路102。减温器104经由包括相对的凸缘106、107的带凸缘的连接部105耦接到流动线路102。如图所示，减温器104包括减温器本体110和喷头108，喷头108耦接到减温器本体110并具有从减温器本体110延伸的喷嘴112。应当理解，减温器104的这些部件中的每一个部件使用常规制造技术单独制造，然后组装在一起。

为了降低流动线路102内的蒸汽的温度，减温器104的喷嘴112被定位成经由线性流动通路将喷水114排放到流动线路102中，该线性流动通路提供(i)形成在喷头108中并适于连接到喷水源的端口与(ii)喷嘴112之间的流体连通。在操作中，温度传感器116将流动线路102内的蒸汽的温度值提供给控制器118。控制器118耦接到包括致动器122和阀124的控制阀组件120。当流动线路102内的蒸汽的温度值大于设定点时，控制器118使致动器122打开阀124以使喷水114能够通过控制阀组件120，流到和流出喷嘴112，并流入流动线路102。

技术实现要素：

根据本公开内容的第一方面，提供了一种用于减温器的喷头。所述喷头包括主体，所述主体具有外表面并限定沿着纵向轴线延伸的中心通路，所述主体适于连接到流体源。所述喷头还包括沿着所述中心通路形成在主体中的至少一个进入端口。所述喷头还包括至少一个喷嘴，所述至少一个喷嘴布置成邻近所述主体的所述外表面，所述喷嘴具有至少一个退出开口和多个流动通路，所述多个流动通路中的每个流动通路提供所述进入端口与所述喷嘴的所述退出开口之间的流体连通，其中，所述多个流动通路中的第一流动通路遵循第一非线性路径并具有第一距离，并且其中，所述多个流动通路中的第二流动通路遵循第二非线性路径并具有与所述第一距离不同的第二距离。

根据本公开内容的第二方面，提供了一种减温器。所述减温器包括减温器本体和耦接到所述减温器本体的喷头。所述喷头包括主体，所述主体具有外表面并限定沿着纵向轴线延伸的中心通路，所述主体适于连接到流体源。所述喷头还包括沿着所述中心通路形成在所述主体中的至少一个进入端口。所述喷头还包括至少一个喷嘴，所述至少一个喷嘴布置成邻近所述主体的所述外表面，所述喷嘴具有至少一个退出开口和多个流动通路，所述多个流动通路中的每个流动通路提供所述进入端口与所述喷嘴的所述退出开口之间的流体连通，其中，所述多个流动通路中的第一流动通路遵循第一非线性路径并具有第一距离，并且其中，所述多个流动通路中的第二流动通路遵循第二非线性路径并具有与所述第一距离不同的第二距离。

进一步根据前述的第一和/或第二方面，装置可以进一步包括以下优选形式中的任何一个或多个优选形式。

在一个优选形式中，所述第一非线性路径包括第一弯曲路径，并且其中，所述第二非线性路径包括第二弯曲路径。

在另一优选形式中，所述第一流动通路具有第一可变横截面，并且所述第二流动通路具有第二可变横截面。

在另一优选形式中，经由所述第一流动通路离开所述退出开口的流体具有第一压力，并且经由所述第二流动通路离开所述退出开口的流体具有第二压力，当所述第二流动通路的入口未完全打开时，所述第二压力与所述第一压力不同。

在另一优选形式中，所述主体和所述喷嘴彼此一体形成。

在另一优选形式中，所述喷嘴包括单个腔室，所述单个腔室设置在所述流动通路中的每个流动通路与所述喷嘴的所述退出开口之间，并将所述流动通路中的每个流动通路与所述喷嘴的所述退出开口流体地连接。所述流动通路中的每个流动通路均具有注入所述单个腔室的出口，以使得所述流动通路独立地耦接到所述单个腔室。

在另一优选形式中，所述第一流动通路具有与所述主体的所述纵向轴线平行的部分。

在另一优选形式中，所述进入端口定位成邻近所述主体的第一端，所述第一流动通路具有与所述进入端口流体连通的入口、以及与所述喷嘴的所述退出开口流体连通的出口，所述出口定位成邻近所述主体的第二端。

在另一优选形式中，所述喷嘴包括第一腔室和第二腔室，其中，所述第一腔室设置在所述第一流动通路与所述喷嘴的所述退出开口之间，并将所述第一流动通路与所述喷嘴的所述退出开口流体地连接，并且其中，所述第二腔室设置在所述第二流动通路与所述喷嘴的所述退出开口之间，并将所述第二流动通路与所述喷嘴的所述退出开口流体地连接。所述第一腔室和所述第二腔室可以同心地布置。

在另一优选形式中，所述第一流动通路具有将所述进入端口与所述退出开口流体地连接的第一入口，并且其中，所述第二流动通路具有将所述进入端口与所述退出开口流体地连接的第二入口，所述第二入口与所述第一入口分隔开。

在另一优选形式中，所述喷头包括第一进入端口和第二进入端口，其中，所述第一进入端口沿着所述纵向轴线与所述第二进入端口间隔开。

在另一优选形式中，塞可移动地设置在所述喷头的所述主体内，以控制通过所述进入端口和离开所述喷头的流体流动。

在另一优选形式中，所述第一流动通路具有第一可变横截面，并且所述第二流动通路具有第二可变横截面，以使得经由所述第一流动通路离开所述退出开口的流体具有第一压力，并且经由所述第二流动通路离开所述退出开口的流体具有第二压力，当所述第二流动通路的入口未完全打开时，所述第二压力与所述第一压力不同。

在另一优选形式中，所述喷嘴包括单个腔室，所述单个腔室设置在所述流动通路中的每个流动通路与所述喷嘴的所述退出开口之间，并将所述流动通路中的每个流动通路与所述喷嘴的所述退出开口流体地连接，其中，所述流动通路中的每个流动通路均具有注入所述单个腔室的出口，以使得所述流动通路独立地耦接到所述单个腔室。

与已知的喷头相比，根据本实用新型的喷头以较少的工艺工作量(例如，无需钎焊和其它常规的、费时的制造技术)满足客户特定的设计，并且成本更低。根据本实用新型的喷头可以被制造成具有任意数量的定制流动通路的喷嘴，这些定制流动通路具有任意数量的不同复杂几何形状，这些几何形状可减少喷头的占用面积(或至少减少流动通路使用的空间量)、减少泄漏、提高排出的雾化流体(例如喷水)的质量并提高喷头的可控性。

附图说明

图1例示了一种已知的减温器，该减温器耦接到蒸汽流经的流动线路。

图2是根据本公开内容的教导构造的并且可用于耦接到图1的流动线路的减温器中的示例性喷头的等距视图。

图3与图2相似，但是为了说明的目的，去除了喷头的一部分，并以轮廓示出了喷头的中空部件。

图4是图3的喷头的另一等距视图。

图5是图3和图4的喷头的一部分的特写图。

图6是根据本公开内容的教导构造的并且可用于耦接到图1的流动线路的减温器中的另一示例性喷头的示意性剖视图。

图7是根据本公开内容的教导构造的喷嘴的另一示例的剖视图。

图8是根据本公开内容的教导构造的喷嘴的另一示例的剖视图。

图9是描绘根据本公开内容的教导的用于制造喷头的方法的示例的流程图。

具体实施方式

尽管下文公开了示例性方法、装置和/或制品的详细描述，但是应当理解，产权的法律范围由本专利末尾提出的权利要求书中的词语限定。因此，以下详细描述应仅被解释为示例，并且没有描述每个可能的示例，因为描述每个可能的示例将是不切实际的，即使不是不可能的。使用当前技术或在本专利申请日之后开发的技术，可以实现许多替代示例。可以预见，这样的替代示例仍将落入权利要求书的范围内。

本文公开的示例涉及用于减温器的喷头，该喷头可以使用诸如增材制造之类的前沿制造技术定制生产为单个零件，与某些已知的喷头相比，其以较少的工艺工作量(例如，无需钎焊和其它常规的、费时的制造技术)满足客户特定的设计，并且成本更低。例如，本文公开的喷头可以被制造成具有任意数量的定制流动通路的喷嘴，这些定制流动通路具有任意数量的不同复杂几何形状，这些几何形状可减少喷头的占用面积(或至少减少流动通路使用的空间量)、减少泄漏、提高排出的雾化流体(例如喷水)的质量并提高喷头的可控性。作为示例，喷嘴可以被制造成具有不均匀横截面的流动通路，从而当将被雾化的流体从喷头的主体流出并经由流动通路通过喷头的喷嘴时，减少压力损失。作为另一示例，喷嘴可以被制造成具有可独立控制的入口和一个或多个腔室(其自身可以彼此独立)。由于独立地提供了入口，当入口未完全打开时(例如，当入口仅“部分地打开”时)，每个入口的压力可以根据例如不同流动通路的几何形状(例如，横截面)进行独立控制。换而言之，基于流动通路如何被构造，流过入口的流体的流动特性可以彼此相似或不同。例如，流动通路中的第一流动通路可以具有以第一压力向喷嘴的退出开口提供流体的几何形状，并且流动通路中的第二流动通路可以被构造成以第二压力向喷嘴的退出开口提供流体(当喷嘴的入口中的一个入口部分地打开时，第二压力可以不同于第一压力)。

图2-图5例示了根据本公开内容的教导构造的用于减温器的喷头200的一个示例。如本文所讨论的，喷头200代替图1的喷头108用于减温器104中，但是应当理解，喷头200可用于其它减温器中(或与其它流动线路结合使用)。在所示的示例中，喷头200由主体204、形成在主体204中的多个进入端口208、以及具有多个流动通路216a-216j的多个喷嘴212a-212j形成，其中，这些部件中的每一个部件彼此一体形成以形成整体的喷头。然而，在其它示例中，喷头200可以变化。作为示例，喷头200可替代地包括不同数量的进入端口208(例如，仅一个进入端口208)和/或不同数量的喷嘴。

主体204通常适于连接至流体源(未示出)以用于降低流经线路102(或任何其它类似线路)的蒸汽的温度。主体204具有第一端220和与第一端220相对的第二端224。在第一端220与第二端224之间，主体204包括套环228和伸长部分236，套环228布置在第一端220处或附近，伸长部分236布置在套环220与第二端224之间。当喷头200用于减温器104中时，套环228通常布置成耦接到凸缘106。套环228可以但不必包括螺纹以用于螺纹接合凸缘106。同时，当喷头200用于减温器104中时，伸长部分236的至少很大部分布置成定位在流动线路102内。主体204还包括外壁237(为了例示喷头200的其它特征而在图3-图5中被部分地去除)和内壁238，内壁238从外壁237径向向内间隔开。内壁238限定中心通路240，中心通路240沿着主体204的纵向轴线244在第一端220与第二端224之间延伸。

如图3和图4最佳所示，进入端口208沿着中心通路240(即，在第一端220与第二端224之间)形成在主体204中，尤其是形成在内壁238中。进入端口208通常围绕中心通路240周向地布置，以使得进入端口208彼此径向间隔开并且沿着纵向轴线244彼此间隔开，尽管两个或多个进入端口208可以彼此径向对齐和/或彼此纵向对齐。在任何情况下，如此形成后，进入端口208与由源供应并流过中心通路240的流体流体连通。

喷嘴212a-212j是中空部件，当制造喷头200时，该中空部件一体形成在主体204中。如图2所示，其例示了从喷头200的外部观察的喷嘴212a-212j，以及如图3和图4所示，其中，出于说明目的，主体204的一些部分被去除以轮廓示示出喷嘴212a-212j，喷嘴212a-212j通常布置在第一端220与第二端224之间邻近主体204的外壁237。特别地，喷嘴212a-212j布置成使得喷嘴212a-212j中的每个喷嘴的很大部分设置在外壁237与内壁238之间，并且喷嘴212a-212j中的每个喷嘴的其余部分设置在外壁237的径向向外。换而言之，喷嘴212a-212j中的每个喷嘴的一部分从主体204的外壁237径向向外突出。然而，在其它情况下，喷嘴212a-212j中的一个或多个喷嘴可以完全地设置在外壁237与内壁238之间。与进入端口208一样，喷嘴212a-212j通常围绕中心通路240周向地布置，以使得喷嘴212a-212j彼此径向间隔开并且彼此纵向间隔开(即，沿着纵向轴线244彼此间隔开)。因此，作为示例，喷嘴212a与喷嘴212b径向间隔开(即，喷嘴212a相对于喷嘴212b围绕纵向轴线244旋转)，并且喷嘴212a定位成比喷嘴212b更靠近第二端224。

一般而言，喷嘴212a-212j中的每个喷嘴包括喷嘴本体246、至少一个腔室248和至少一个退出开口250，至少一个腔室248形成在喷嘴本体246中，至少一个退出开口250形成在喷嘴本体246中、与至少一个腔室248流体连通、并且被布置为将由源供应的流体提供给流动线路102。喷嘴本体246与主体204一体形成，以使得喷嘴本体246在图2至图5中的任一附图中都不是单独可见的。在图2-图5所示的喷头200中，喷嘴212a-212j中的每个喷嘴包括仅一个腔室248，尽管在其它示例中，一个或多个喷嘴212a-212j可以包括多于一个腔室248。如图5中最佳所示，其更详细地描绘了喷嘴212j，每个腔室248优选地采取涡旋腔室(swirlchamber)的形式，该涡旋腔室由喷嘴212j的锥形表面252限定，该涡旋腔室使得流过并流出相应的喷嘴212a-212j(经由退出开口250)的流体打旋(即，沿螺旋路径行进)，这转而促使在喷头200分配的流体与流经流动线路102的蒸汽之间进行彻底和均匀的混合。然而，在其它示例中，一个或多个腔室248可以是不同类型的腔室。作为示例，一个或多个腔室248可以是圆柱形腔室。在图2-图5所示的喷头200中，喷嘴212a-212j中的每个喷嘴还包括仅一个退出开口，尽管在其它示例中，喷嘴212a-212j中的一个或多个喷嘴可包括多于一个退出开口。每个退出开口250优选地具有圆形横截面，但是可以替代地使用其它横截面形状(例如，椭圆形)。

如在图2-图5中最佳示出的，多个流动通路216a-216j形成在喷嘴本体246中，并分别提供进入端口208与喷嘴212a-212j的退出开口250之间的流体连通。特别地，流动通路216a-216j中的每个流动通路均具有(i)入口、(ii)出口以及(iii)入口与出口之间的中间部分，该入口与进入端口208中的相应进入端口流体连通，该出口注入(feedinto)喷嘴212a-212j中的相应喷嘴的至少一个腔室248并与其流体连通，该至少一个腔室248转而与关联于该至少一个腔室248的至少一个退出开口250流体地连通。在一些情况下，多个流动通路提供相同或不同进入端口208与喷嘴212a-212j中的一个喷嘴的相同退出开口250之间的流体连通。作为示例，多个流动通路216a中的每个流动通路均独立地(经由该喷嘴212a的腔室248)将相同的进入端口208与喷嘴212a的退出开口250流体地连接，以使得流体经由多个不同的流动通路216a独立地流过该喷嘴212a。因此，喷头200不需要包括一些已知喷头所包括的进料腔室(feedchamber)，从而减少了喷头200的占用面积。然而，在其它情况下，仅一个流动通路可用于提供进入端口208中的一个进入端口与喷嘴212a-212j中的一个喷嘴的退出开口250之间的流体连通。

此外，流动通路216a-216j中的至少一些流动通路具有不均匀或可变的横截面以及不同的长度。如图3和图5所示，例如，流动通路216j(每个流动通路216j提供相应的进入端口208与喷嘴212j的退出开口250之间的流体连通)具有不均匀的横截面和彼此不同的长度。例如，流动通路216j中的一个流动通路在部分254处具有第一直径并在部分258处具有第二直径，第二直径大于第一直径。转而，这些流动通路216j以不同的方式影响流过其中的流体的压力。在大多数情况下，这些流动通路216j将以不同的速率降低流过其中的流体的压力，以使得流动通路216j中的一个或多个以第一压力向喷嘴212j的退出开口250提供流体，并且流动通路216j中的一个或多个以第二压力向喷嘴212j的退出开口250提供流体，当流动通路216j中的一个或多个流动通路的入口被部分地打开时，第二压力不同于第一压力。另外，流动通路216a-216j中的至少一些流动通路具有平行于纵向轴线244的组成部分和垂直于纵向轴线244的另一组成部分，以使得可以实现不同水平的压力降低，而所有这些都不增加喷头200的占用面积。此外，流动通路216a-216j中的每个流动通路遵循非线性的路径，并且在许多情况下为弯曲路径(例如，螺旋形或其它自由形式的路径)。例如，如图3和图4所示，每个流动通路216g都遵循弯曲路径，其中，每个流动通路的入口定位在相应的进入端口208处，该进入端口208定位成邻近主体204的第一端220，在沿朝向喷嘴212g的腔室248径向向外弯曲并注入定位成邻近主体204的第二端224的出口之前，中间部分在沿着外表面238的纵向上并且在沿着外表面238的径向上远离入口延伸。同时，流动通路216a-216j中的每个流动通路提供从出口到相应喷嘴的腔室248的相对平滑的过渡。

图6例示了根据本公开内容的教导构造的喷头400的另一示例。喷头400与喷头200相似，因为喷头400类似地包括主体404、形成在主体404中的多个进入端口408、以及多个喷嘴412a-412f，该多个喷嘴412a-412f形成在主体404中并具有多个流动通路416a-416f，该多个流动通路416a-416f提供进入端口408中的相应进入端口与流动通路416a-416f中的相应流动通路的退出开口450之间的流体连通，其中，这些部件中的每一个部件彼此一体形成以形成一体的喷头。然而，与喷头200不同，喷头400还包括阀座418、流体流动控制构件422和阀杆426，该阀杆426将致动器(未示出)可操作地耦接到流体流动控制构件422以用于控制流体流动控制构件422的位置。

阀座418通常耦接到主体404。在该示例中，阀座418在靠近主体404的第一端430的位置处一体形成在主体404内。然而，在其它示例中，阀座418可以可移除地耦接到主体404和/或定位在主体404内的其它位置。流体流动控制构件422(在该示例中采用阀塞的形式)相对于阀座418可移动地设置在主体404内部，以控制进入喷头400的流体流动。特别地，流体流动控制构件422可在第一位置与第二位置之间移动，在第一位置，流体流动控制构件422与阀座418密封地接合，在第二位置，流体流动控制构件422与阀座418间隔开并且密封地接合被定位在主体404中的行进止动件428。应当理解，在第一位置，流体流动控制构件422防止来自流体源的流体(经由第一端430)流入喷头400，这还用于防止喷嘴412a-412f将流体排放到流动线路102中。相反，在第二位置，流体流动控制构件422允许来自流体源的流体流入喷头400，以使得喷嘴412a-412f可以转而将流体排放到流动线路102中。

还应当理解，喷嘴412a-412f被定位在主体404的第一端430和主体404的与第一端430相对的第二端434之间的不同位置处。如图6所示，例如，喷嘴412a被定位成比喷嘴412b更靠近第一端430，并且喷嘴412b被定位成比喷嘴412c更靠近第一端430。作为这种布置的结果，当流体流动控制构件422在其第一位置与第二位置之间移动时，喷嘴412a-412f在不同的时间暴露(即，打开)或阻塞(即，关闭)。特别地，当流体流动控制构件422从第一位置移动到第二位置时，暴露喷嘴412d，然后暴露喷嘴412a，依此类推，流体将(经由流动通路416d)流入和流出喷嘴412d，然后(经由流动通路416a)流入和流出喷嘴412a，依此类推。通过相继地依次暴露(或阻塞)喷嘴412a-412f，与由已知的喷头提供的流体分布相比，喷头400在流动线路102内提供了更好、更一致的流体分布。

图7例示了根据本公开内容的教导构造的并且可以用在喷头200、喷头400或另一个喷头中的喷嘴600的示例。该示例中的喷嘴600包括喷嘴本体602、形成在喷嘴本体602中的多个流动通路612a-612d、与腔室248类似的、形成在喷嘴本体602中的单个腔室648、以及形成在喷嘴本体602中的退出开口650。喷嘴本体602具有由圆柱部分603和从圆柱部603向外延伸的截头圆锥部分605限定的大致圆柱形状。多个流动通路612a-612d类似于以上所述的流动通路，因为流动通路612a-612d中的每个流动通路遵循非线性路径，该非线性路径由入口614、出口616以及设置在入口614与出口616之间的中间部分618限定。在该示例中，入口614设置在喷嘴本体602的外部，以使得入口614布置成紧邻相应的进入端口并与其流体连通。同时，出口616设置在喷嘴本体602内，并且紧邻单个腔室648并与其流体连通，单个腔室648转而与退出开口650流体连通。因此，流动通路612a-612d中的每个流动通路被配置为提供相应的进入端口与退出开口650之间的流体连通。

如图7所示，流动通路612a遵循的非线性路径具有第一距离，并且流动通路612b遵循的非线性路径具有与第一距离不同的第二距离。因此，流动通路612a以第一压力向腔室648提供流体，并且流体流动通路612b以第二压力(当流动通路612b的入口被部分打开时，第二压力与第一压力不同)向腔室648提供流体。类似地，流动通路612c所遵循的非线性路径具有第三距离，并且流动通路612d所遵循的非线性路径具有与第三距离不同的第四距离。因此，流动通路612c以第三压力向腔室648提供流体，并且流动通路612d以第四压力向腔室648提供流体(当流动通路612d的入口被部分打开时，第四压力可以不同于第三压力)。第三压力可以等于或不同于第一压力和第二压力，取决于流动通路是完全打开还是部分打开。同样，第四压力可以等于或不同于第一压力和第二压力，取决于流动通路是完全打开还是部分打开。

图8例示了根据本公开内容的教导构造的喷嘴700的另一示例。喷嘴700类似于喷嘴600，其共同的部件使用共同的附图标记描绘，但是在几个方面有所不同。第一，喷嘴700包括附加的且布置不同的流动通路712a-712l，流动通路712a-712l中的每个流动通路遵循非线性路径。然而，如图所示，流动通路712a-712c所遵循的非线性路径与流动通路712d-712f所遵循的非线性路径具有不同的距离，并且流动通路712g-712i所遵循的非线性路径与流动路径712j-712l所遵循的非线性路径具有不同的距离。第二，虽然流动通路712a-712l中的每个流动通路具有定位在喷嘴本体602外部的入口，但是流动通路712d-712i的入口终止于与其它流动通路712a-712c和712j-712l的入口不同的位置。更具体地，流动通路712d-712i的入口定位在比其它流动通路712a-712c和712j-712l的入口更向外离开喷嘴本体600。第三，喷嘴700具有两个腔室而不是单个腔室(如喷嘴600所具有的)。特别地，喷嘴700具有第一腔室748和第二腔室750，第二腔室750不同于第一腔室748但与第一腔室748流体连通。在该示例中，第一腔室748和第二腔室750形成在喷嘴本体602中，以使得第一腔室748和第二腔室750彼此同轴，并且第二腔室750同心地布置在第一腔室748内。然而，在其它示例中，第一腔室748和第二腔室750可以不同地布置。作为示例，第二腔室750不需要同心地布置在第一腔室748内。第一腔室748类似于腔室648，因为第一腔室748终止于退出开口650处并且与退出开口650流体连通。第一腔室748还流体地连接到流动通路712a-712c和712j-712l的出口，以使得流过这些流动通路的流体被引导到第一腔室748，并且最终被引导到退出开口650。同时，第二腔室750流体连接到流动通路712d-712i的出口，以使得流过这些流动通路的流体被引导到第二腔室750，然后引导到第一腔室748，最后引导到退出开口650。

图9是描绘了用于制造根据本公开内容的教导的喷头(例如，喷头200、喷头400)的示例性方法800的流程图。在该示例中，方法800包括使用增材制造技术为减温器(例如减温器104)生成喷头(框804)。无特定顺序，生成喷头的动作包括但不限于：(1)形成喷头的主体(例如主体204)(框808)，该主体具有外表面(例如外壁237)并限定沿着纵向轴线(例如，纵向轴线244)延伸的中心通路(例如，通路240)，该主体适于连接到流体源，(2)沿着中心通路在主体中形成至少一个进入端口(例如，进入端口208)(框812)，(3)形成至少一个喷嘴(例如，喷嘴212a-212j)(框816)，该至少一个喷嘴布置成邻近主体的外表面，该喷嘴具有至少一个退出开口(例如，退出开口250)和多个流动通路(例如，流动通路216a-216j)，该多个流动通路提供进入端口与喷嘴的退出开口之间的流体连通，其中，该多个流动通路中的第一流动通路遵循第一非线性路径并具有第一距离，并且其中，该多个流动通路中的第二流动通路遵循第二非线性路径并且具有不同于第一距离的第二距离。如本文所使用的，术语“增材制造技术”是指通过在材料(例如，构建平台)上添加连续的材料层来构建三维物体的任何增材制造技术或过程。增材制造技术可以通过任何合适的机器或机器的组合来执行。增材制造技术通常可以涉及或使用计算机、三维建模软件(例如，计算机辅助设计或cad软件)、机器装备和分层材料。一旦产生了cad模型，机器装备就可以从cad文件(例如，构建文件)中读取数据，并(例如)以层层叠叠的方式对进行层积或添加液体、粉末、片状材料的连续层以制作三维物体。增材制造技术可以包括几种技术或过程(诸如，例如立体光刻(“sla”)过程、熔融沉积建模(“fdm”)过程、多喷射建模(“mjm”)过程、选择性激光烧结或选择性激光熔化过程(分别为“sls”或“slm”)、电子束添加剂制造过程和电弧焊添加剂制造过程)中的任何一种。在一些实施例中，增材制造过程可以包括定向能量激光沉积过程。这种定向能量激光沉积过程可以由具有定向能量激光沉积能力的多轴计算机数控(“cnc”)车床执行。

此外，尽管本文已经公开了几个示例，但是来自任何示例的任何特征可以与来自其它示例的其它特征组合或被其替换。而且，尽管本文已经公开了几个示例，但是可以在不脱离权利要求书的范围的情况下对所公开的示例进行改变。