一种船锚穴建造方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种船锚穴建造方法。

背景技术：

超大型集装箱船舶艏部分段建造安装锚穴与锚链筒涉及到上下两层分段内部结构，根据原先常规的建造工艺技术中锚链筒装焊易变形，锚穴与锚链筒拼接组装倾斜角度难控制，分段大组立吊装锚穴组合件定位运用常规技术无法满足精度要求，左右、上下分段吊装总组锚链筒中心同心度与距船中心线存在精度偏差等现象影响着整个生产运行节奏。并且，由此导致劳动力负荷大、动能源成本大以及材料浪费大等，直接降低了生产效率。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种操作方便、生产效率高的船锚穴建造方法。

本发明提供了一种船锚穴建造方法，包括如下步骤：s1、根据船舶艏部锚穴建造要求，分别作出锚穴安装部在船体上的侧视图、横剖面图以及安装倾斜角度(α)的俯视图，其中，锚穴安装部包括锚穴部和锚链筒部，锚穴安装部的安装倾斜角度为主船体中心剖面与锚穴安装部的中剖面，并确定所述锚穴安装部的设计参数以及安装在船体的位置；s2、所述船体在组装过程中至少分为船体第一局部和船体第二局部，所述船体第一局部位于主船体船艏分段k1/k2区域，所述船体第二局部位于主船体船艏分段k2/k3区域，所述船体第一局部与船体第二局部通过在主船体船艏分段k2处拼接；所述锚链筒被所述主船体船艏分段k2分为位于所述船体第一局部的锚链筒上段和船体第二局部上的锚链筒下段，其中，所述锚链筒下段靠近所述锚穴部；s3、根据所述锚链筒上段、所述锚链筒下段和所述锚穴部的具体设计数据分别制作所述锚链筒上段、所述锚链筒下段和所述锚穴部；s4、将所述锚链筒下段与所述锚穴部进行拼装成锚穴组合件，并将所述锚穴组合件安装在船体第一局部上；将所述锚链筒上段安装在船体第二局部上；通过船体第一局部和船体第二局部的拼接，将所述锚穴组合件与所述锚链筒上段拼接组装形成锚穴安装部。

进一步的，在步骤s2中，根据锚穴安装部的安装倾斜角度，运用投影技术中旋转法确定所述锚穴安装部的设计参数以及安装在船体的位置。

进一步的，在步骤s4中，制作锚链筒下段或者锚链筒上段时，可根据锚链筒下段或者锚链筒上段的板材下料切割图下料取得板材，确定所述锚链筒下段或锚链筒上段的内径与外径，卷绕拼接成所述锚链筒下段和所述锚链筒上段。

进一步的，根据将所述锚链筒下段或者锚链筒上段的内径绕着绕圆周布置板材卡槽，采用铁铮连接各个板材，环形辅材加强筋卡接于锚链筒下段或者锚链筒上段上端口内，对各个板材进行拼装焊接成所述锚链筒下段或锚链筒上段。

进一步的，在步骤s4中，将所述锚穴部放置在预定基准面上，位于所述锚穴部上且用于与所述锚链筒下段连接的拼接口朝上；将所述锚链筒下段拼接在所述锚穴部上，且保证所述拼接口所在端面与所述锚链筒下段的轴线呈预定角度(β)。

进一步的，在步骤s4中，在所述锚穴部与所述锚链筒下段拼接过程中，使用全站仪确定所述拼接口所在端面与所述锚链筒下段的轴线呈预定角度(β)。

进一步的，在步骤s4中，通过线锤与全站仪将所述锚穴组合件安装在所述船体第一局部上。

进一步的，在步骤s4中，通过线锤或全站仪将所述锚链筒下段安装在所述船体第二局部上。

如上所述，本发明涉及的船锚穴建造方法，具有以下有益效果：

本发明中，本发明将将锚穴安装部的锚链筒和船体按照主船体船艏分段区域分为至少两段(也就是锚链筒下段和锚链筒上段)，再将与锚穴安装部位于同一段的锚链筒下段和锚穴部进行拼接形成锚穴组合件，再将锚穴组合件和锚链筒上段分别拼接在船体第一局部和船体第二局部，并完成船体第一局部和船体第二局部的拼接，进而完成锚链筒和锚穴组合件的拼接；其中，锚链筒下段、锚链筒上段、锚穴组合件的组装、锚穴组合件和锚链筒上段的组装过程、船体第一局部和船体第二局部的过程对于安装准确度等均采用精确的控制，并且每个步骤操作简单，能够实现船舶建造快速化实现生产效率，减少施工人员作业负荷。

附图说明

图1为本发明中船舶艏部分段锚穴侧视图。

图2为本发明中船舶艏部分段锚穴横剖面图。

图3为本发明锚穴安装倾斜角度俯视图。

图4为本发明中通过图1、图2和图3得到图3中a-a剖视图的示意图。

图5为本发明中辅材加强筋的示意图。

图6为本发明中卡槽模板的示意图。

图7为本发明中运用卡槽模板拼接锚链筒上段或者锚链筒下段的示意图。

图8为本发明中采用铁铮固定板材的俯视图。

图9为本发明中锚链筒下段安装在锚穴部的示意图。

图10为本发明中借助全站仪锚链筒下段安装在锚穴部时的示意图。

图11为图10中b-b的剖视图

图12为本发明中锚穴组合件通过线锤校核安装在船体上锚链筒下段的垂直度的示意图。

图13为本发明中锚穴组合件通过全站仪控制锚穴部安装在船体上的示意图。

图14为本发明中锚链筒上段通过线锤校核安装在船体上锚链筒上段的垂直度的示意图。

图15为本发明中锚链筒上段通过全站仪控制锚穴部安装在船体上的示意图。

图16为本发明中船体第一局部和船体第二局部进行拼接时的示意图。

附图标记：

100、锚穴安装部；110、锚穴部；120、锚链筒；121、锚链筒上段；122、锚链筒下段；130、锚穴组合件；140、锚；200、船体；210、船体第一局部；220、船体第二局部；300、卡槽模板；310、铁铮；330、辅材加强筋；400、全站仪；401、三脚架；410、线锤；500、支撑工装件；600、洋圆；610、反射片；620、胎架；630、工装枕木。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1到图16所示，本发明的一种实施例提供了一种船锚穴建造方法，包括如下步骤：s1、根据船舶艏部锚穴建造要求，分别作出锚穴安装部100在船体200上的侧视图、横剖面图以及带有安装倾斜角度α(即船体中心剖面与锚穴安装部的中剖面之间的角度)的俯视图，其中，锚穴安装部100包括锚穴部110和锚链筒部120；s2、船体200在组装过程中至少分为船体第一局部210和船体第二局部220，船体第一局部210位于主船体船艏分段k1/k2区域，船体第二局部220位于主船体船艏分段k2/k3区域，船体第一局部210与船体第二局部220通过在主船体船艏分段k2处拼接；锚链筒120被主船体船艏分段k2分为位于船体第一局部210的锚链筒上段121和船体第二局部220上的锚链筒下段122，其中，锚链筒下段122靠近锚穴部110；s3、根据锚链筒上段121、锚链筒下段122和锚穴部110的具体设计数据分别制作锚链筒上段121、锚链筒下段122和锚穴部110；s4、将锚链筒下段122与锚穴部110进行拼装成锚穴组合件130，并将锚穴组合件130安装在船体第一局部210上；将锚链筒上段121安装在船体第二局部220上；通过船体第一局部210和船体第二局部220的拼接，将锚穴组合件130与锚链筒上段121拼接组装形成锚穴安装部100。

图2、图3和图4所示，本实施例将将锚穴安装部100的锚链筒120和船体200按照主船体船艏分段区域分为至少两段(也就是锚链筒下段122和锚链筒上段121)，再将与锚穴安装部100位于同一段的锚链筒下段122和锚穴部110进行拼接形成锚穴组合件130，再将锚穴组合件130和锚链筒上段121分别拼接在船体第一局部210和船体第二局部220，并完成船体第一局部210和船体第二局部220的拼接，进而完成锚链筒120和锚穴组合件130的拼接；其中，锚链筒下段122、锚链筒上段121、锚穴组合件130的组装、锚穴组合件130和锚链筒上段121的组装过程、船体第一局部210和船体第二局部220的过程对于安装准确度等均采用精确的控制，并且每个步骤操作简单，能够实现船舶建造快速化实现生产效率，减少施工人员作业负荷。

当然，如图3和图4所示，在本实施例中，在步骤s1中，锚穴的安装倾斜角度，也就是即主船体中心剖面与锚穴安装部的中剖面之间的角度方向，该安装的倾斜角度为α。运用投影技术中旋转法，结合锚穴锚链筒120侧视图、横剖面图确定出包括锚穴安装部100在船体200的安装位置、以及锚穴安装部100的各个数据。在步骤s2中，可确定锚链筒120在主船体船艏分段号k2处为取断点，对于锚链筒120可把取断点往上确定为锚链筒上段121部分，分布在主船体船艏分段号k1/k2分段区间中，取断点往下确定为锚链筒下段122部分，分布在主船体船艏分段号k2/k3分段区间分段中。

图5、图6、图7和图8所示，优选地，制作锚链筒下段122或者锚链筒上段121时方法大致相同。以锚链筒上段121的制作为例，可根据锚链筒上段121的板材下料切割图下料取得板材，确定锚链筒上段121的内径与外径，卷绕拼接成锚链筒上段121。并且在对板材进行拼装的过程中，根据锚链筒上段121的内径和外径数据，绕圆周布置板材卡槽，将板材的一端分别固定在板材卡槽300上、并用铁铮310对相邻的板材进行固定，进而大致围成锚链筒上段121。在拼接的过程中，在锚链筒上段121的上端口内放入环形辅材加强筋330，避免锚链筒上段121向内瘪。该方法能够保证锚链筒下段122或锚链筒上段121在拼接过程，有效得控制其焊接变形，使得锚链筒上段121与锚链筒下段122形成精度整圆。

在步骤s5中，为了使得锚穴部110能够准确拼接在锚链筒下段122上将锚穴部110放置在预定基准面上，位于锚穴部110上且用于与锚链筒下段122连接的拼接口朝上；将锚链筒下段122拼接在锚穴部110上，且保证拼接口所在端面与锚链筒下段122的轴线呈预定角度β；同时，使用全站仪400确定拼接口所在端面与锚链筒下段122的轴线呈预定角度β。

图9、图10和图11所示，在本实施例中，采用工装枕木640的上端面作为预定基准面，并且在锚穴部110上锚穴部110与锚链筒下段122安装处安装洋圆600定位焊进行定位。在锚穴部110上锚穴部110与锚链筒下段122安装处安装若干反射片610测量点，同时在锚链筒下段122朝向锚穴部110一端安装对应的反射片610测量点。同时，在锚链筒120背离锚穴部110的一端沿其直径焊接工装板条，并且在工装板条上，锚链筒下段122的中心线与直径焊接工装半条的交点位置安装反射片610测量点。进而，通过全站仪400控制锚穴部110与锚链筒下段122的安装角度。在本实施例中，对锚穴与锚链筒下段122安装倾斜夹角β，也就是拼接口所在端面与锚链筒下段122的轴线呈预定角度β为57.5°，

如图12、图13、图14到图15所示，锚链筒上段121采用卧态中组立的方式拼接组装，吊装后控制其垂直度，以线锤410来实现上下垂直度，当然也可以采用全站仪400直接控制锚链筒上段121的垂直度。对于锚穴组合件130吊装在船体200上，可以通过全站仪400控制锚穴部110与船体200的安装角度，而锚链筒下段122因被船体200遮盖，故而无法使用全站仪400直接测量，可以采用线锤410校正锚链筒下段122的垂直度。

如图16所示，在对船体第一局部210和船体第二局部220进行拼接时，确定主船体船艏分段k1为总段精度控制的第一基准分段，k2分段为总段第一层的合拢分段，运用调节支撑工装件500来控制左右两分段整体水平度，全站仪400操作方法来控制主船体船艏分段k1/k2分段的精度主尺寸(全宽、高度、水平度)，在分别吊装船体第二局部220，并且控制主船体船艏分段k2/k3分段，运用调节支撑工装件500来控制两侧高度，运用全站仪400操作方法来控制主船体船艏分段k2/k3分段精度主尺寸(全宽、高度、水平度)以及锚链筒120上下两段总和高度控制，锚链筒上段121与锚链筒下段122内外径对接控制；

在分段总组成总段建造技术所涉及精度控制标准：中心线精度控制标准为±2mm以内，全宽控制为±5mm，总高度控制为±4mm，水平度控制为±5mm，锚链筒120同心度控制为±2mm，艏艉同面度控制为±4mm，进而最终实现了主船体第一局部210和主船体第二局部220的拼接。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。