一种甲醇泵舱的舱底水系统及双燃料驱动的船舶的制作方法

1.本发明属于船舶建造技术领域，尤其涉及一种甲醇泵舱的舱底水系统及双燃料驱动的船舶。


背景技术：

2.为了减少船舶的污染，实现节能降耗，船舶常采用燃油和甲醇双燃料驱动方式提供动力，以灵活解决船舶的燃料供给。
3.针对甲醇燃料的布置有相关规定和建造要求，甲醇动力系统中的甲醇泵舱发生泄漏时可能存在含有甲醇的舱底水，为了保证含甲醇的舱底水的安全存放和使用，需要建造独立的舱底水系统，以在甲醇泵舱发生泄漏等情况时将舱底水排放入安全位置，避免发生爆炸等险情，保护船舶的安全运行。
4.目前，独立的舱底水系统不仅占用船舶内部的空间，降低了船舶内部空间的利用率。而且，增加了船舶的建造成本和建造周期。
5.因此，需要一种甲醇泵舱的舱底水系统及双燃料驱动的船舶来解决上述问题。


技术实现要素：

6.本发明的一个目的在于提供一种甲醇泵舱的舱底水系统，以简化舱底水系统结构，提高船舶的内部空间利用率，同时，降低船舶的建造成本，缩短船舶的建造周期。
7.本发明的另一个目的在于提供一种双燃料驱动的船舶，以简化舱底水系统的布置，提高船舶的内部空间利用率，同时，降低船舶的建造成本，缩短船舶的建造周期。
8.为达此目的，本发明所采用的技术方案是：
9.一种甲醇泵舱的舱底水系统，包括：
10.污水井，所述污水井与甲醇泵舱的底部连通，以收集所述甲醇泵舱内的舱底水；
11.集油槽泄放管路，所述集油槽泄放管路包括集油槽、泄放管路、第一驱动件以及油渣舱，所述泄放管路的入口可选择性地与所述污水井或所述集油槽连通，所述泄放管路的出口与所述油渣舱连通；所述第一驱动件设置于所述泄放管路内，且被配置为能够将所述集油槽的油或所述污水井内的舱底水抽吸入所述油渣舱内。
12.进一步地，所述污水井与所述泄放管路之间安装有隔离装置，所述隔离装置用于断开或连通所述污水井与所述泄放管路。
13.进一步地，所述污水井与所述泄放管路之间还安装有第一截止阀，所述第一截止阀与所述隔离装置同步开启或关闭。
14.进一步地，所述第一截止阀的数量为两个，两个所述第一截止阀沿所述泄放管路的抽吸方向设置于所述隔离装置的两侧。
15.进一步地，所述泄放管路包括上游主管路、多个分支管路和下游主管路，所述上游主管路与所述下游主管路可选择性地通过其中一个所述分支管路连通，所述泄放管路的入口位于所述上游主管路上，所述泄放管路的出口位于所述下游主管路上；每个所述分支管
路上均设置有一个所述第一驱动件。
16.进一步地，所述分支管路内还设置有止回阀，所述第一驱动件与所述止回阀沿所述泄放管路的抽吸方向依次分布。
17.进一步地，所述分支管路内还设置于第二截止阀，所述第二截止阀与所述止回阀沿所述泄放管路的抽吸方向设置于所述第一驱动件的两侧。
18.进一步地，所述上游主管路与所述集油槽之间设置有第二截止阀。
19.进一步地，所述第一驱动件为气泵。
20.一种双燃料驱动的船舶，包括上述的甲醇泵舱的舱底水系统。
21.本发明的有益效果为：
22.本发明提出的一种甲醇泵舱的舱底水系统，当泄放管路与集油槽连通时，集油槽的油通过泄放管路进入油渣舱内储存。当泄放管路与污水井连通时，污水井内的舱底水通过泄放管路进入油渣舱进行储存。通过将污水井与泄放管路连通，使得甲醇泵舱与集油槽共用一套泄放管路，减少了设备和管路的使用量，实现设备与管路的优化布置，减少了占用船舶的内部空间，提高了船舶的空间利用率。同时，由于减少了设备和管路的使用量，降低了船舶的建造成本，缩短了船舶的建造周期。
23.本发明提出的一种双燃料驱动的船舶，通过采用上述的甲醇泵舱的舱底水系统，减少了设备和管路的使用量，减少了占用船舶的内部空间，提高了船舶的空间利用率。同时，由于减少了设备和管路的使用量，降低了船舶的建造成本，缩短了船舶的建造周期。
附图说明
24.图1是本发明实施例提供的甲醇泵舱的舱底水系统的结构分布示意图。
25.图中部件名称和标号如下：
26.1、污水井；2、第一截止阀；3、隔离装置；4、集油槽；5、泄放管路；51、上游主管路；52、分支管路；53、下游主管路；6、第一驱动件；7、第二截止阀；8、止回阀；9、油渣舱。
具体实施方式
27.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。
28.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
29.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
31.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
32.本实施例公开了一种双燃料驱动的船舶，该双燃料驱动的船舶通过使用燃油和甲醇作为动力燃料，相对于传统的燃油动力船舶，增加了甲醇动力系统，实现了船舶的节能降耗，灵活解决了船舶的燃料供给。
33.具体地，本实施例的双燃料驱动的船舶为成品油船，当然，该双燃料驱动的船舶还可以为化学品船等其他货轮。该双燃料驱动的船舶设置有多个容纳成品油的货舱，船舶上具有加油站，通过加油站向货舱内注入成品油。在注入成品油的过程中，容易发生成品油的泄漏或溢流等情况。为此，在船舶的加油站安装有集油槽泄放管路，该集油槽泄放管路包括集油槽4、泄放管路5、第一驱动件6以及油渣舱9。第一驱动件6设置于泄放管路5内，并向泄放管路5内提供抽吸动力，使得集油槽4内的成品油能够通过泄放管路5进入油渣舱9内存储起来，避免成品油溢流到船舶的其他位置。
34.在双燃料驱动的船舶内，甲醇动力系统中的甲醇泵舱发生泄漏时可能存在含有甲醇的舱底水，为了保证含有甲醇的舱底水的安全存放和使用，需要建造独立的舱底水系统，以在甲醇泵舱发生泄漏等情况时将舱底水排放入安全位置，避免发生爆炸等险情，保护船舶的安全运行。由于建造独立的舱底水系统不仅占用船舶内部的空间，降低了船舶内部空间的利用率。而且，增加了船舶的建造成本和建造周期。
35.为解决上述问题，本实施还公开了一种双燃料驱动的船舶，该双燃料驱动的船舶包括甲醇泵舱的舱底水系统，以将甲醇泵舱的舱底水系统与集油槽泄放管路集成到一起，实现设备与管路的优化布置。
36.如图1所示，甲醇泵舱的舱底水系统包括污水井1和上述的集油槽泄放管路，污水井1与甲醇泵舱的底部连通，且污水井1的入口位于甲醇泵舱的最低点，以收集甲醇泵舱内的舱底水。泄放管路5的入口可选择性地与污水井1或集油槽4连通，泄放管路5的出口与油渣舱9连通。第一驱动件6设置于泄放管路5内，并向泄放管路5内提供抽吸动力，使得泄放管路5能够将集油槽4的油或舱底水抽吸入油渣舱9内。
37.在本实施例中，由于甲醇可以作为一种燃料，也可以作为一种化学品货物。因此，含甲醇的舱底水能够通过集油槽泄放管路进行泄放。当泄放管路5与集油槽4连通时，集油槽4的油通过泄放管路5进入油渣舱9内储存。当泄放管路5与污水井1连通时，污水井1内的舱底水通过泄放管路5进入油渣舱9进行储存。通过将污水井1与泄放管路5连通，使得甲醇泵舱与集油槽4共用一套泄放管路5，减少了设备和管路的使用量，实现设备与管路的优化布置，减少了占用船舶的内部空间，提高了船舶的空间利用率。同时，由于减少了设备和管路的使用量，降低了船舶的建造成本，缩短了船舶的建造周期。
38.本实施例提出的一种双燃料驱动的船舶，通过采用上述的甲醇泵舱的舱底水系统，减少了设备和管路的使用量，减少了占用船舶的内部空间，提高了船舶的空间利用率。
同时，由于减少了设备和管路的使用量，降低了船舶的建造成本，缩短了船舶的建造周期。
39.需要注意的是，泄放管路5不能与污水井1和集油槽4同时连通，以避免舱底水与成品油发生混合。为此，如图1所示，污水井1与泄放管路5之间安装有隔离装置3，隔离装置3用于断开或连通污水井1或泄放管路5。具体地，本实施的隔离装置3可以为隔离接头或隔离管，当打开隔离装置3时，污水井1与泄放管路5连通。当关闭隔离装置3时，污水井1与泄放管路5断开连接。
40.本实施例的污水井1与泄放管路5之间还安装有第一截止阀2，第一截止阀2与隔离装置3同步开启或关闭。通过隔离装置3与第一截止阀2能够实现污水井1与泄放管路5之间的双重通断，确保污水井1与泄放管路5之间的可靠通断，避免舱底水与成品油在泄放管路5中发生混合，提高了泄放管路5的安全性。
41.优先地，第一截止阀2的数量为两个，两个第一截止阀2沿泄放管路5的抽吸方向设置于隔离装置3的两侧，进一步提高了污水井1与泄放管路5之间通断的可靠性以及泄放管路5的安全性。上述泄放管路5的抽吸方向为图1中箭头所示方向。
42.如图1所示，泄放管路5包括上游主管路51、多个分支管路52和下游主管路53，上游主管路51与下游主管路53可选择性地通过其中一个分支管路52连通，泄放管路5的入口位于上游主管路51上，使得上游主管路51可选择性地与污水井1或集油槽4连通。泄放管路5的出口位于下游主管路53上，使得下游主管路53与油渣舱9连通。每个分支管路52上均设置有一个第一驱动件6，使得每个分支管路52均能够将集油槽4的油或舱底水抽吸入油渣舱9内。
43.具体地，上游主管路51、分支管路52和下游主管路53沿泄放管路5的抽吸方向依次设置。本实施例的分支管路52有两个，上游主管路51与下游主管路53通过其中一个分支管路52连通，另一个分支管路52作为备份管路，使得泄放管路5具有冗余设计，容错率较高，确保其中一个分支管路52故障后，泄放管路5依然能够进行工作，提高了甲醇泵舱的舱底水系统的可靠性，从而有利于提高双燃料驱动的船舶的安全性。在其他可替代的实施例中，分支管路52还可以设置有三个或四个以上。
44.继续如图1所示，分支管路52内还设置有止回阀8，第一驱动件6与止回阀8沿泄放管路5的抽吸方向依次分布。通过设置止回阀8，避免舱底水与成品油发生回流，确保舱底水与成品油能够完全进入油渣舱9内。
45.优选地，分支管路52内还设置于第二截止阀7，第二截止阀7与止回阀8沿泄放管路5的抽吸方向设置于第一驱动件6的两侧。通过安装第二截止阀7，方便对第一驱动件6进行安装、维护，同时能够控制分支管路52的通断，确保每个分支管路52能够分别与上游主管路51和下游主管路53之间保持可靠通断。
46.需要说明的是，止回阀8、第一截止阀2以及第二截止阀7均为外购件，可以根据设计需求选用不同型号或种类的截止阀。
47.具体地，本实施例的上游主管路51与集油槽4之间设置有第二截止阀7，该第二截止阀7能够控制集油槽4与上游主管路51可靠通断。在本实施例的泄放管路5中，在上游主管路51中还安装有一个第二截止阀7，该第二截止阀7位于两个分支管路52之间，以便于根据泄放管路5的使用需求打开或关闭部分上游主管路51，实现泄放管路5的灵活使用。
48.优选地，本实施例的第一驱动件6为气泵，气泵能够向泄放管路5内提供负压，以将污水井1内的舱底水与集油槽4内的成品油抽吸入油渣舱9内。气泵结构简单，便于使用安
装，且成本较低。在其他可替代的实施例中，第一驱动件6还可以为液压泵等驱动件。
49.以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。