1.本实用新型涉及汽车分离套筒技术领域，尤其涉及一种新型分离套筒内孔注塑结构。
背景技术：
2.现有的免维护分离轴承套筒内孔为工程塑料，加工时为注塑机注射在钢件内壁，或工程塑料注射成型后镶嵌在钢件上。因塑料具有吸湿性，且受热后尺寸容易变化。内孔的工程塑料在使用过程中容易与一轴套管发生阻滞，现有的技术是利用注塑成型后，冷却过程中，使用定型芯棒定型。使用大量的定型芯棒，影响生产效率。在高温下，塑料变形仍然存在，现有分离套筒座车加工内孔时，车加工4条倒等腰梯形，影响生产效率，且车加工刀具容易磨损，加工后形状不易保证。
技术实现要素：
3.本实用新型通过设计一种新型分离套筒内孔注塑结构，以便实现分离套筒内孔注塑后，塑料在高温下不变形，且分离套筒内孔加工更容易实现。
4.为达到上述目的，才用如下技术方案进行；
5.一种新型分离套筒内孔注塑结构,包括有分离套筒本体，所述分离套筒本体采用浇筑方式铸造，所述分离套筒本体内壁的圆周方向上加工有至少一对正、反螺纹，正、反螺纹之间相互平行。
6.进一步的技术方案，所述正、反螺纹皆采用35
°
斜角，轴向深度至少0.3mm车加工而成。
7.进一步的技术方案，所述分离套筒本体外表面采用喷丸处理。
8.本实用新型的有益效果为
9.本实用由于改变和技术背景中不同的加工方式，有效的的保护的加工刀具的使用寿命，使加工简单，提升加工效率。分离套筒本体内壁的圆周方向上加工有一对两条正、反螺纹，正反螺纹之间相互平行，正、反螺纹采用35
°
斜角，轴向深度至少0.3mm车加工而成，能有效防止分离套筒内孔注塑后在后续加工，使用过程中的变形。
附图说明
10.为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。
11.图1为本实用新型的结构示意图；
12.图2为本实用新型图1的a部放大图。
13.图中：1分离套筒本体、2正螺纹、3反螺纹。
具体实施方式
14.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的
具体实施例来描述本实用新型。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
15.如图1所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种新型分离套筒内孔注塑结构,包括有分离套筒本体1，所述分离套筒本体1采用浇筑方式铸造，本实用新型中分离套筒本体1内壁的圆周方向上加工有一条正螺纹2、一条反螺纹3，正、反螺纹之间相互平行。
16.本实用新型中，所述正、反螺纹采用35
°
斜角，轴向深度至少0.3mm车加工而成，如图2所示。
17.本实用新型中，所述分离套筒本体1外表面喷丸处理。
18.本实用改变技术背景中分离套筒座车加工内孔时，车加工4条倒等腰梯形，影响生产效率，且车加工刀具容易磨损，加工后形状不易保证的方式，有效的的保护的加工刀具的使用寿命，使加工简单，提升加工效率。分离套筒本体内壁的圆周方向上加工有一对两条正、反螺纹，正反螺纹之间相互平行，正、反螺纹采用35
°
斜角，轴向深度至少0.3mm车加工而成，能有效防止分离套筒内孔注塑后在后续加工，使用过程中的变形。
19.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
技术特征：
1.一种新型分离套筒内孔注塑结构,其特征在于，包括有分离套筒本体，所述分离套筒本体采用浇筑方式铸造，所述分离套筒本体内壁的圆周方向上加工有至少一对正、反螺纹，正、反螺纹之间相互平行。2.根据权利要求1所述的一种新型分离套筒内孔注塑结构，其特征在于，所述正、反螺纹皆采用35
°
斜角，轴向深度至少0.3mm车加工而成。3.根据权利要求1所述的一种新型分离套筒内孔注塑结构，其特征在于，所述分离套筒本体外表面采用喷丸处理。
技术总结
本实用新型公开了一种新型分离套筒内孔注塑结构,包括有分离套筒本体，所述分离套筒本体采用浇筑方式铸造，所述分离套筒本体内壁的圆周方向上加工有至少一对正、反螺纹，正、反螺纹之间相互平行，所述正、反螺纹皆采用35
技术研发人员：张健 孙惠勇
受保护的技术使用者：无锡民联汽车零部件有限公司
技术研发日：2020.12.09
技术公布日：2021/10/23
再多了解一些
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