一种堕化钢渣微粉颗粒及其制备方法
1.技术领域
2.本发明涉及钢渣水泥技术领域，具体的说是一种堕化钢渣微粉颗粒及其制备方法。
背景技术：
3.我国对钢渣利用进行了广泛的研究，并取得了重大研究成果，为我国钢渣的高价值循环利用指明了方向；钢渣经粉磨到一定细度成为钢渣微粉，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益，符合国家产业政策，具有广阔的市场。
4.目前钢渣的利用方式较为单一，通常为对自然粉化后的钢渣块进行破碎选铁，破碎选铁的颗粒进行进一步的粉磨，获得比表面积在600
‑
750
㎡
/kg的钢渣微粉。钢渣微粉再以混合材的形式按照比例掺入水泥中，制作钢渣水泥，其中掺加量不超过20%。但现阶段使用钢渣制作钢渣水泥存在以下缺点：1、 作为水泥混合材的钢渣微粉，比表面积应在600
‑
750
㎡
/kg。需要经过预粉磨及细粉磨工序后方能达到要求，且目前的细粉磨设备通常为球磨机。球磨机设备功耗大，细粉磨工序复杂。
5.2、作为水泥混合材的钢渣微粉，需要对其中的惰性成分ro相进行筛除。钢渣中ro相占比量大，约占20%
‑
30%，且尚无较好的处理方式，在处理钢渣时会形成新的固废。
技术实现要素：
6.本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种堕化钢渣微粉颗粒及其制备方法。
7.一种堕化钢渣微粉颗粒，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、15
‑
25份硅酸钠粘结剂、0.4
‑
0.8份环氧树脂包膜液。
8.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
‑
5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
‑
50μm、比表面积在380
‑
420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给200℃
‑
230℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在200℃
‑
230℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在5min
‑
10min内快速固化，
形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，经选粉系统筛选合格的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在75℃
‑
85℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在15min
‑
20min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
9.进一步的，所述步骤六中，选粉系统筛选合格的钢渣微粉颗粒的粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm。
10.进一步的，所述步骤六中，选粉系统筛选出的粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作。
11.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、本发明制备钢渣微粉颗粒的原料，不需要达到600
‑
750
㎡
/kg的比表面积，生产工艺环节可以省去细粉磨工序。预粉磨工序可选的设备增多，可节约设备投入和能耗。
12.2、本发明的钢渣微粉颗粒的利用方式由化学成分利用转为物理利用，不需要专门选取高活性的钢渣和筛除ro相的惰性成分，便于低活性钢渣的利用。
具体实施方式
13.实施例一一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、15份硅酸钠粘结剂、0.4份环氧树脂包膜液。
14.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
‑
5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
‑
50μm、比表面积在380
‑
420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给200℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在200℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在5min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；
步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在75℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在15min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
15.实施例二一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、25份硅酸钠粘结剂、0.8份环氧树脂包膜液。
16.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
‑
5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
‑
50μm、比表面积在380
‑
420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给230℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在230℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在10min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在85℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在20min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
17.实施例三一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、20份硅酸钠粘结剂、0.6份环氧树脂包膜液。
18.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
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5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
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50μm、比表面积在380
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420
㎡
/kg、含水量在0.2%
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0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给215℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在
钢渣微粉的表面，在215℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在8min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在80℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在17min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
1.技术领域
2.本发明涉及钢渣水泥技术领域，具体的说是一种堕化钢渣微粉颗粒及其制备方法。
背景技术：
3.我国对钢渣利用进行了广泛的研究，并取得了重大研究成果，为我国钢渣的高价值循环利用指明了方向；钢渣经粉磨到一定细度成为钢渣微粉，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益，符合国家产业政策，具有广阔的市场。
4.目前钢渣的利用方式较为单一，通常为对自然粉化后的钢渣块进行破碎选铁，破碎选铁的颗粒进行进一步的粉磨，获得比表面积在600
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750
㎡
/kg的钢渣微粉。钢渣微粉再以混合材的形式按照比例掺入水泥中，制作钢渣水泥，其中掺加量不超过20%。但现阶段使用钢渣制作钢渣水泥存在以下缺点：1、 作为水泥混合材的钢渣微粉，比表面积应在600
‑
750
㎡
/kg。需要经过预粉磨及细粉磨工序后方能达到要求，且目前的细粉磨设备通常为球磨机。球磨机设备功耗大，细粉磨工序复杂。
5.2、作为水泥混合材的钢渣微粉，需要对其中的惰性成分ro相进行筛除。钢渣中ro相占比量大，约占20%
‑
30%，且尚无较好的处理方式，在处理钢渣时会形成新的固废。
技术实现要素：
6.本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种堕化钢渣微粉颗粒及其制备方法。
7.一种堕化钢渣微粉颗粒，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、15
‑
25份硅酸钠粘结剂、0.4
‑
0.8份环氧树脂包膜液。
8.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
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5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
‑
50μm、比表面积在380
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420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给200℃
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230℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在200℃
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230℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在5min
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10min内快速固化，
形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，经选粉系统筛选合格的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在75℃
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85℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在15min
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20min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
9.进一步的，所述步骤六中，选粉系统筛选合格的钢渣微粉颗粒的粒径为1.5 mm
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2mm。
10.进一步的，所述步骤六中，选粉系统筛选出的粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作。
11.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、本发明制备钢渣微粉颗粒的原料，不需要达到600
‑
750
㎡
/kg的比表面积，生产工艺环节可以省去细粉磨工序。预粉磨工序可选的设备增多，可节约设备投入和能耗。
12.2、本发明的钢渣微粉颗粒的利用方式由化学成分利用转为物理利用，不需要专门选取高活性的钢渣和筛除ro相的惰性成分，便于低活性钢渣的利用。
具体实施方式
13.实施例一一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、15份硅酸钠粘结剂、0.4份环氧树脂包膜液。
14.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
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5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
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50μm、比表面积在380
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420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给200℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在200℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在5min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；
步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在75℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在15min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
15.实施例二一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、25份硅酸钠粘结剂、0.8份环氧树脂包膜液。
16.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
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5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
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50μm、比表面积在380
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420
㎡
/kg、含水量在0.2%
‑
0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给230℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在钢渣微粉的表面，在230℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在10min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
ꢀ‑
2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在85℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在20min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
17.实施例三一种堕化钢渣微粉颗粒，其特征在于，包括以下重量份的原料：1000份钢渣颗粒、20份硅酸钠粘结剂、0.6份环氧树脂包膜液。
18.一种堕化钢渣微粉颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将粒径在4
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5mm的钢渣颗粒投放入粉磨机进行粉磨，形成粒径在0.1
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50μm、比表面积在380
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420
㎡
/kg、含水量在0.2%
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0.4%的钢渣微粉；步骤二：粉磨后的钢渣微粉经定量输送设备传输到沸腾式造粒机的造粒系统内；步骤三：沸腾式造粒机的循环风系统带动选粉合格的钢渣微粉不断的在沸腾式造粒机的造粒系统内翻滚，同时沸腾式造粒机的供热系统不断向造粒系统内供给215℃的热风，对钢渣微粉进行干燥；步骤四：沸腾式造粒机的雾化系统将液态的硅酸钠粘结剂雾化后喷涂到造粒系统内；步骤五：雾化的硅酸钠粘结剂与造粒系统内翻滚的钢渣微粉充分接触，并包裹在
钢渣微粉的表面，在215℃的环境温度下，硅酸钠粘结剂在8min内快速固化，形成钢渣微粉颗粒；步骤六：钢渣微粉颗粒进入沸腾式造粒机的选粉系统后在循环风系统的作用下进行筛选，粒径为1.5 mm
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2mm的钢渣微粉颗粒，进入包膜机内，进行包膜处理，粒径超过2mm的颗粒进入次品库，粒径小于1.5mm的颗粒进入造粒系统内，并重复步骤五的操作；步骤七：钢渣微粉颗粒在包膜机内翻滚，包膜机的雾化系统将液态的环氧树脂包膜液雾化后喷涂到包膜机内；步骤八：雾化的环氧树脂包膜液与包膜机内翻滚的钢渣微粉颗粒充分接触，并包裹在钢渣微粉颗粒的表面，在80℃的环境温度下，环氧树脂包膜液在17min内固化完毕，形成堕化钢渣微粉颗粒。
19.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
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