玻璃盖板及其制备方法、电子设备与流程

1.本发明涉及玻璃盖板制备技术领域，特别是涉及一种玻璃盖板及其制备方法、电子设备。


背景技术：

2.目前，电子设备保护盖板的主流材质为玻璃，玻璃盖板的制备常采用内装饰工艺，将油墨装饰层设置在玻璃盖板与器件接触的一面，称之为内表面，利用玻璃良好的通透性，用户可透过玻璃的外表面看到油墨层呈现出的装饰效果。
3.然而，传统的内装饰工艺只能应用于简单曲面玻璃的装饰，复杂曲面玻璃如四曲面玻璃或双曲面玻璃等对装饰的工艺条件要求苛刻，传统的内装饰工艺应用于制备复杂的曲面玻璃盖板时，玻璃形状会限制装饰方式的应用，影响装饰效果，大大限制了玻璃盖板的发展。技术人员尝试在玻璃的外表面进行装饰，例如通过镀膜工艺在玻璃外表面镀上硬质膜，使制得玻璃盖板具有良好的视觉效果，且具有磨砂手感。然而，在镀膜过程中，玻璃表面容易被划伤，，导致制得的玻璃盖板的力学性能下降。
4.因此，如何研发一种能具有油墨层装饰、且保持优异的力学性能的玻璃盖板的制备方法具有重要意义。


技术实现要素：

5.基于此，本发明提供了一种玻璃盖板及其制备方法、电子设备，该制备方法能制得具有油墨层装饰、且保持优异的力学性能的玻璃盖板。
6.本发明的技术方案如下。
7.本发明的一方面提供了一种玻璃盖板的制备方法，包括如下步骤：
8.在未钢化的玻璃基材的表面涂覆油墨，表干，并重复进行所述涂覆的步骤和所述表干的步骤n次，然后烧结，得到具有油墨层的玻璃基材；
9.将所述具有油墨层的玻璃基材进行钢化处理，得到玻璃盖板；
10.其中，所述烧结步骤的控温程序包括：
11.阶段ⅰ：于400℃～700℃下烧结30min～180min；
12.阶段ⅱ：于500℃～880℃下烧结30min～120min；且所述阶段ⅰ的烧结温度小于所述阶段ⅱ的烧结温度；
13.n为大于或等于0的整数。
14.在其中一些实施例中，所述阶段ⅰ与所述阶段ⅱ的烧结温度差不小于200℃，且不大于600℃。
15.在其中一些实施例中，当所述玻璃基材为2d玻璃或2.5d玻璃时，在所述烧结的步骤之后且在所述钢化处理的步骤之前，还包括将烧结后的玻璃基材进行热弯成型的步骤，制得的所述玻璃盖板为3d玻璃盖板。
16.在其中一些实施例中，所述热弯成型的条件为：于680℃～880℃下热弯处理30min
～200min。
17.在其中一些实施例中，每次涂覆步骤涂覆的油墨厚度为15μm～60μm。在其中一些实施例中，所述油墨为彩釉玻璃油墨。
18.在其中一些实施例中，所述钢化处理的步骤采用化学钢化。
19.本发明的另一方面提供一种玻璃盖板，采用权利如上所述的玻璃盖板的制备方法制得。
20.本发明还提供一种电子设备，包括如上所述的玻璃盖板。
21.有益效果
22.本发明的玻璃盖板的制备方法中，先在玻璃基材的表面涂覆油墨，表干，并重复进行涂覆步骤和表干步骤n次，然后在特定条件下进行烧结，得到具有油墨层的玻璃基材，再将具有油墨层的玻璃基材进行钢化处理，得到玻璃盖板。其中，烧结步骤的控温程序包括：阶段ⅰ：于400℃～700℃下烧结30min～180min；阶段ⅱ：于500℃～880℃下烧结30min～200min；且控制阶段ⅰ的烧结温度小于阶段ⅱ的烧结温度；n为大于或等于0的整数。表干后的油墨特定条件下进行烧结，使油墨层和玻璃基材紧密结合，形成硬质油墨层固结在玻璃基材表面，再将烧结后的玻璃基材进行钢化处理，使油墨层和玻璃基材一起钢化，通过装饰普通的彩釉玻璃油墨，就能制得具有油墨层装饰的、化学性质稳定、表面硬度高且耐磨玻璃盖板。
23.进一步地，上述方法中，玻璃基材形状对外装饰方式的限制小，油墨涂覆方式可以有很多种选择，包括丝印、移印、喷涂、打印等，涂覆方式可以使一种方式多次涂覆，也可以是多种涂覆方式组合使用。油墨可以逐层叠加，多种颜色配合。涂覆后图案形式多样复杂，包括渐变、多层次颜色等效果，可以制作出不同的复杂形状且制作精度能高达到
±
0.1mm以下的精度。外装饰图案可以根据设计要求制作出不同行的厚度，从而具有特殊的触感。
24.本发明还提供了采用上述的玻璃盖板的制备方法制得的玻璃盖板，该玻璃盖板化学性质稳定，表面硬度高且耐磨，且具有油墨层装饰，具有凹凸磨砂手感，可以呈现复杂多变的视觉效果。
25.本发明还提供一种电子设备，包括如上所述的玻璃盖板。该电子设备表面硬度高且耐磨，具有凹凸磨砂手感，且可以呈现复杂多变的视觉效果。
附图说明
26.图1为实施例1制得的玻璃盖板的照片。
具体实施方式
27.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
28.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相
关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.传统技术中，制备玻璃盖板时，常通过将装饰层设置在玻璃盖板与器件接触的内表面，利用玻璃良好的通透性，用户可透过玻璃的外表面看到油墨层呈现出的装饰效果。但是，传统的内装饰工艺只能应用于简单曲面玻璃的装饰，应用于制备复杂的曲面玻璃盖板时，玻璃形状会限制装饰方式的应用，影响装饰效果，大大限制了玻璃盖板的发展。本领域技术人员尝试在玻璃的外表面进行装饰，例如通过镀膜工艺在玻璃外表面镀上硬质膜，从而使制得玻璃盖板具有良好的视觉效果，且具有磨砂手感。然而，由于玻璃表面易划伤，镀膜过程中容易使玻璃产生损伤，导致制得的玻璃盖板的力学性能下降，且镀膜工艺复杂，成本高。
30.且，本领域技术人员尝试在玻璃的外表面进行装饰时，通常需要对基础的彩釉玻璃油墨进行改进，通过加入额外的玻璃料，烧结后再进行钢化，从而提高玻璃的弯曲断裂性能。
31.基于此，本发明的技术人员通过大量的创造性研究后，研发出了本发明中通过普通的彩釉玻璃油墨装饰、且保持优异的力学性能的玻璃盖板的制备方法。
32.本发明一实施方式提供了一种玻璃盖板的制备方法，包括如下步骤s10～s20。
33.步骤s10、在玻璃基材的表面涂覆油墨，表干，并重复进行涂覆的步骤和表干的步骤n次，然后烧结，得到具有油墨层的玻璃基材；其中，烧结步骤的控温程序包括：
34.阶段ⅰ：于400℃～700℃下烧结30min～180min；
35.阶段ⅱ：于500℃～880℃下烧结30min～200min；且阶段ⅰ的烧结温度小于阶段ⅱ的烧结温度；n为大于或等于0的整数。
36.步骤s20、将步骤s10获得的具有油墨层的玻璃基材进行钢化处理，得到玻璃盖板。
37.上述玻璃盖板的制备方法中，先在玻璃基材的表面涂覆油墨，表干，并重复进行涂覆步骤和表干步骤n次，然后在特定条件下烧结，得到具有油墨层的玻璃基材，再将具有油墨层的玻璃基材进行钢化处理，得到玻璃盖板。将表干后的油墨特定条件下的烧结，能使油墨层和玻璃紧密结合，形成硬质油墨层固结在玻璃基材表面，再将烧结后的玻璃进行钢化处理，使制得的玻璃盖板化学性质稳定，表面硬度高且耐磨，同时烧结后的硬质油墨具有一定的厚度，具有凹凸磨砂手感；同时可以通过油墨搭配及图案设计，使制得的玻璃盖板呈现复杂多变的视觉效果。
38.其中，步骤s10中，将表干后的玻璃先置于400℃～700℃下烧结30min～180min，以去除油墨中的有机物，再于500℃～750℃下保温30min～120min使和玻璃完全烧结，油墨装和玻璃紧密结合，形成硬质油墨层固结在玻璃基材表面。
39.在其中一些实施例中，步骤s10中，阶段ⅰ与阶段ⅱ的烧结温度差不小于200℃，且不大于600℃。
40.进一步地，步骤s10中，阶段ⅰ与阶段ⅱ的烧结温度差不小于200℃，且不大于400℃。
41.优选地，步骤s10中，阶段ⅰ与阶段ⅱ的烧结温度差不小于30℃，且不大于100℃。
42.在上述特定烧结条件下，在阶段ⅰ中，油墨中的有机物与环境中的氧气发生氧化反应，生成可挥发物质，从而去除油墨中的有机物，且不残留会影响油墨性能的杂质；进一步在在阶段ⅱ中，油墨层和玻璃基材进一步烧结，紧密结合，形成硬质油墨层固结在玻璃基材
表面。
43.在其中一些实施例中，在其中一些实施例中，步骤s10中，表干的步骤的条件为：于150℃～200℃下表干30min～60min。
44.在其中一些实施例中，当n为大于或等于1的整数时，每次进行涂覆步骤的条件相同或不同；每次进行表干步骤的条件相同或不同。
45.可理解，当n为大于或等于1的整数时，每次进行涂覆步骤的条件可相同或不同，即涂覆的油墨层厚度、所用的油墨种类可相同或不同，可根据实际所需的装饰图案进行选择。每次进行表干步骤的条件相同或不同。
46.进一步地，每次涂覆步骤涂覆的油墨厚度为15μm～60μm。进一步地，当n为大于或等于1的整数时，可通过油墨叠使涂层的厚度不低于60μm，且可以通过调节每次涂覆步骤所用的油墨的颜色的，从而获得具有一定厚度的复杂的装饰图案，使制得的玻璃盖板兼具视觉效果和手感。
47.可理解，每涂覆一层油墨需要表干一次，达到所需的涂层厚度之后再将表干后的玻璃进行烧结。
48.在其中一些实施例中，步骤s10中，油墨为彩釉玻璃油墨。
49.上述油墨的颜色可以是单一的，也可以是多色的，可根据实际需求进行调节。
50.进一步地，步骤s10中，涂覆步骤采用丝印、喷涂或打印的方式。
51.在其中一些实施例中，上述玻璃基材为2d玻璃、2.5d玻璃或3d玻璃。
52.可理解，上述玻璃基材可以选自未钢化的2d玻璃、未钢化的2.5d玻璃或未钢化的3d玻璃，分别可以得到2d玻璃盖板、2.5d玻璃盖板或3d玻璃盖板。
53.进一步地，当上述玻璃基材为2d玻璃、2.5d玻璃或3d玻璃时，烧结步骤的控温程序为：
54.阶段ⅰ：于400℃～700℃下烧结30min～180min；
55.阶段ⅱ：于500℃～750℃下烧结30min～120min。
56.在其中一些实施例中，当上述玻璃基材为2d或2.5d玻璃时，在烧结的步骤之后且在化学钢化处理的步骤之前，还包括将烧结后的玻璃进行热弯成型的步骤，制得的玻璃盖板为3d玻璃盖板。进一步地，烧结步骤的控温程序为：阶段ⅰ：于400℃～700℃下烧结30min～180min；阶段ⅱ：于600℃～880℃下烧结30min～120min。
57.当上述玻璃基材为2d或2.5d玻璃时，还可以通过烧结的步骤之后且在化学钢化处理的步骤之前增加热弯成型的步骤，从而将2d玻璃或2.5d玻璃制成3d玻璃，得到的玻璃盖板为3d玻璃盖板，如此可以制得复杂曲面的3d玻璃盖板。例如大曲面3d玻璃盖板。
58.在其中一些实施例中，热弯成型的条件为：于680℃～880℃下热弯处理30min～200min
59.可理解，当热弯成型的温度与步骤s10中烧结步骤阶段ⅱ的温度重叠时，可视为在烧结的同时进行热弯成型工艺。
60.在其中一些实施例中，将涂覆有油墨层的一面进行热弯成型，形成凸面。
61.进一步地，上述热弯成型步骤在热弯成型机内进行，采用加压或热吸的方式成型。
62.在其中一些实施例中，步骤s10中，玻璃基材的厚度为0.1mm～3.0mm。
63.在其中一些实施例中，步骤s20中，上述钢化处理步骤采用化学钢化。
64.化学钢化是将玻璃置于熔融的碱盐中，使玻璃表层中的离子与熔盐中的离子交换，由于交换后的体积变化，在玻璃的两表面形成压应力，内部形成张应力，从而达到提高玻璃强度的效果。在制备1.0mm厚度以下的玻璃盖板时，难以通过快速降温达到形成应力差的目的，基本都是化学钢化。
65.且进一步地，当上述油墨为彩釉玻璃油墨时，可化学钢化提供离子交换保通道，能保证油墨层和玻璃的钢化效果一致，从而提高玻璃盖板的力学性能。
66.在其中一些实施例中，在上述烧结步骤之后且在钢化步骤之前，还包括对烧结后的玻璃基材进行后处理的步骤；后处理步骤包括抛光、喷砂和蚀刻中的至少一种。
67.抛光可以增加油墨层表面光洁度；喷砂或蚀刻能改变油墨层表面的通透性，增加哑光。
68.需要说明的是，当制备过程中包括上述进行热弯成型步骤时，后处理步骤在上述热弯成型步骤之后且在钢化步骤之前进行。
69.在其中一些实施例中，在上述后处理的步骤之后且在钢化步骤之前，还包括将玻璃进行清洗的步骤。
70.上述清洗步骤在超声的条件下进行，超声频率为10khz～95khz，超声时间为0.5h～3h。
71.在其中一些实施例中，步骤s20中，在钢化处理步骤之后，还包括在钢化后的玻璃上进行镀膜的步骤。进一步地，在钢化后的玻璃油墨层表面进行镀膜。
72.可理解，根据实际应用的需求，在钢化后的玻璃油墨层表面进行镀膜，以镀上功能性膜层，例如防指纹膜、防静电膜等。
73.本发明一实施方式还提供一种玻璃盖板，采用如上所述的玻璃盖板的制备方法制得。
74.该玻璃盖板化学性质稳定，表面硬度高且耐磨，具有凹凸磨砂手感，且可以呈现复杂多变的视觉效果。
75.进一步地，本发明还提供一种电子设备，包括如上所述的玻璃盖板。
76.该电子设备表面硬度高且耐磨，具有凹凸的磨砂手感，且可以呈现复杂多变的视觉效果。
77.在其中一些实施例中，在上述电子设备中，玻璃盖板作为电子设备的保护后盖，且玻璃盖板中具有油墨层的一面作为保护后盖的外表面。
78.上述电子设备包括但不限于手机、平板电脑、数码相机、gps、各类自助终端产品、atm机及点播机等。
79.下面将结合具体的实施例对本发明进行了说明，但本发明并不局限于下述实施例，应当理解，所附权利要求概括了本发明的范围，在本发明构思的引导下本领域的技术人员应意识到，对本发明的各实施例所进行的一定的改变，都将被本发明的权利要求书的精神和范围所覆盖。
80.具体实施例
81.以下为具体实施例。
82.实施例1
83.1)将厚度为0.7mm的大片来料玻璃经过切割成163.22mm
×
79.37mm尺寸的玻璃片；
然后将玻璃片进行精雕，得到具有预设形状的2d玻璃，再对2d玻璃的正反面进行抛光和边抛，最后将抛光好的玻璃片置于清洗机清洁干净，得到玻璃片基材。
84.2)用釉彩油墨在步骤1)获得的玻璃片基材的一个表面上进行丝印，涂层的厚度为10μm；然后放入烤炉中，在180℃下烘烤表干30min，再丝印第二层油墨，再进行表干，如此逐层丝印和表干，使涂层的总厚度达到60μm；再将表干后的玻璃转入高温烤炉中烧结：先置于500℃下烘烤30min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至620℃下保温烘烤60min，得到具有油墨层的玻璃，有凹凸手感。
85.3)将步骤2)获得的具有油墨层的玻璃的油墨层表面进行抛光，增加表面光洁度，然后将玻璃置于清洗机清洁干净，然后将清洁后的玻璃进行化学钢化，钢化步骤采用的钢化剂为硝酸钾，钢化处理的温度为420℃，钢化处理的时间为200min。再将钢化后玻璃置于清洗机清洁干净，最后镀上一层防指纹膜，得到2d玻璃盖板。具体如图1所示。
86.4)对步骤3)制得的玻璃盖板的性能进行测试；其中对玻璃盖板上的油墨层的可靠性进行了测试，包括耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试及耐冷热冲击等环境测试。
87.其中，耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试、耐热冲击和缓冲测试的具体测试方法分别如下：
88.耐高温高湿测试的具体条件为：60℃，90％rh湿度，72小时；uv光照测试的时间为72小时；耐盐雾测试的具体条件为：5wt％nacl的盐雾，35℃下测试8小时及16h小时；缓冲测试的具体条件为：ph值为4.6缓冲液中进行48小时。油墨不出现变化。具体测试结果见表1所示。结果表明：实施例1制得的玻璃盖板上的油墨层耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试及耐冷热冲击好。
89.对步骤3)制得的玻璃盖板的力学性能进行了测试，包括耐磨测试、弯曲性能测试及冲击性能测试，具体测试方法分别如下：
90.耐磨测试：在1kg压力进行、弯曲性能测试：采用四点弯曲测试法、冲击性能测试：使用60g钢球，进行落球测试。
91.其中，耐磨测试、弯曲性能测试及冲击性能测试分别测试了3组、9组和9组，每组都对10片玻璃盖板进行了测试，计算平均值。结果表明：实施例1制得的2d玻璃盖板的四点弯曲性能≥500mp，冲击性能达到60g/40cm及以上，耐磨1000g/3000次无掉油墨。测试结果取平均值，具体测试结果见表2所示。
92.实施例2
93.1)将厚度为0.7mm的大片来料玻璃经过切割成163.22mm
×
79.37mm尺寸的玻璃片；然后将玻璃片进行精雕，得到具有预设形状的2d玻璃，再对2d玻璃的正反面进行抛光和边抛，最后将抛光好的玻璃片置于清洗机清洁干净，得到玻璃片基材。
94.2)用釉彩油墨在步骤1)获得的玻璃片基材的一个表面上进行丝印，油墨层的厚度为10μm；然后放入烤炉中，在180℃下烘烤表干30min，再丝印第二层油墨，再进行表干，如此逐层丝印和表干，使涂层总厚度达到60μm；再将表干后的玻璃转入高温烤炉中，置于500℃下烘烤30min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至620℃下保温烘烤60min，使玻璃表面的釉彩油墨和玻璃完成彻底烧结，得到具有油墨层的玻璃，在对油墨层进行喷砂和蚀刻，使油墨层图案具有一定厚度，有凹凸手感，且具有不通透的哑光感。
95.3)将步骤2)获得的具有油墨层的玻璃置于清洗机清洁干净，然后将清洁后的玻璃
进行化学钢化，钢化步骤采用的钢化剂为硝酸钾，钢化处理的温度为(420℃，钢化处理的时间为200min。再将钢化后玻璃置于清洗机清洁干净，最后镀上一层防指纹膜，得到2d玻璃盖板。
96.4)对步骤3)制得的玻璃盖板的性能进行测试，测试步骤同实施例1步骤4)相同，具体测试结果见表1和表2所示。结果表明：实施例1制得的玻璃盖板上的油墨层耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试及耐冷热冲击好。实施例2制得的2d玻璃盖板的四点弯曲性能≥500mp，冲击性能达到60g/40cm及以上，耐磨1000g/3000次的条件下不掉油墨，达到2d玻璃盖板的力学标准。
97.实施例3
98.1)将厚度为0.7mm的大片来料玻璃经过切割成163.22mm
×
79.37mm尺寸的玻璃片；然后将玻璃片进行精雕，得到具有预设形状的2.5d玻璃，再对2.5d玻璃的正反面进行抛光和边抛，最后将抛光好的玻璃片置于清洗机清洁干净，得到玻璃片基材。
99.2)用釉彩油墨在步骤1)获得的玻璃片基材的一个表面上进行丝印，油墨层的厚度为10μm；然后放入烤炉中，在180℃下烘烤表干30min，再丝印第二层油墨，再进行表干，如此逐层丝印和表干，使油墨总厚度达到60μm；再将表干后的玻璃转入高温烤炉中，置于500℃下进行烧结30min，使油墨中的有机物成分充分挥发并彻底烧结，之后在780℃～800℃的热弯炉中进行烧结200min，并同时进行加压热弯成型，凸面为带油墨层的面，得到具有油墨层的玻璃。
100.3)将步骤2)获得的具有油墨层的玻璃的油墨层表面进行喷砂和蚀刻，然后将玻璃置于清洗机清洁干净，然后将清洁后的玻璃进行化学钢化，钢化步骤采用的钢化剂为硝酸钾，钢化处理的温度为420℃，钢化处理的时间为200min。再将钢化后玻璃置于清洗机清洁干净，最后镀上一层防指纹膜，得到3d玻璃盖板。
101.4)对步骤3)制得的玻璃盖板的性能进行测试；其中对玻璃盖板上的油墨层的可靠性进行了测试，包括耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试及耐冷热冲击等环境测试，具体测试结果见表1所示。结果表明：实施例1制得的玻璃盖板上的油墨层耐高温高湿性、耐uv光照性、耐盐雾测试及耐冷热冲击好。
102.对步骤3)制得的玻璃盖板的力学性能进行了测试，包括耐磨测试、弯曲性能测试及冲击性能测试。其中，耐磨测试、弯曲性能测试及冲击性能测试分别测试了3组、10组合10组，测试结果取平均值。具体测试结果见表2所示。结果表明，实施例3制得的3d玻璃盖板的四点弯曲性能≥400mp，冲击性能达到60g/15cm及以上，耐磨1000g/3000次的条件下不掉油墨，达到3d玻璃盖板的力学标准。
103.实施例4
104.实施例4与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤2)中，表干步骤的条件为：在200℃下烘烤表干45min。
105.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
106.实施例5
107.实施例5与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：先置于600℃下烘烤90min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至650℃下保温烘烤90min。
108.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
109.实施例6
110.实施例6与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：先置于700℃下烘烤120min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至750℃下保温烘烤60min，
111.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
112.实施例7
113.实施例7与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：先置于600℃下烘烤180min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至650℃下保温烘烤30min。
114.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
115.实施例8
116.实施例8与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：先置于650℃下烘烤80min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至680℃下保温烘烤30min。
117.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
118.实施例9
119.实施例9与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤2)中，表干步骤的条件为：在150℃下烘烤表干60min。
120.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
121.对比例1
122.对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：先置于350℃下烘烤30min，使油墨中的有机物成分充分挥发，之后升温至620℃下保温烘烤60min。
123.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
124.对比例2
125.对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)中烧结步骤的条件为：直接置于800℃下保温烘烤90min。
126.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
127.对比例3
128.1)将厚度为0.7mm的大片来料玻璃经过切割成163.22mm
×
79.37mm尺寸的玻璃片；然后将玻璃片进行精雕，得到具有预设形状的2d玻璃，再对2d玻璃的正反面进行抛光和边抛，最后将抛光好的玻璃片置于清洗机清洁干净，然后将清洁后的玻璃进行化学钢化，钢化步骤采用的钢化剂为硝酸钾，钢化处理的温度为420℃，钢化处理的时间为300min，得到玻璃片基材。
129.2)同实施例1步骤2)相同。
130.3)将步骤2)获得的具有油墨层的玻璃的油墨层表面进行抛光，增加表面光洁度，然后将玻璃置于清洗机清洁干净，得到2d玻璃盖板。
131.4)同实施例1步骤4)，具体测试结果请见表1和表2。
132.对比例4
133.对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于：步骤3)将表干后的玻璃转入高温烤炉中，置于500℃下进行烧结30min，使油墨中的有机物成分充分挥发并彻底烧结，之后在
780℃～800℃的热弯炉中进行烧结3min。
134.其余步骤与工艺条件与实施例1相同，具体测试结果请见表1和表2。
135.表1
[0136][0137][0138]
其中，耐高温高湿测试的具体条件为：60℃，90％rh湿度，72小时；uv光照测试的时间为72小时；耐盐雾测试的具体条件为：5wt％nacl的盐雾，35℃下测试8小时及16h小时；缓冲测试的具体条件为：ph值为4.6缓冲液中进行48小时。
[0139]
表2
[0140][0141]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0142]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。