一种用于加工铝产品检测试样的夹持装置的制作方法

1.本发明属于铣床加工技术领域，尤其涉及一种用于加工铝产品检测试样的夹持装置。


背景技术：

2.铝产品的加工企业生产获得的最终产品，需测定产品中“fe、si、cu、mg、ga、zn”等元素数据，以便对所生产的产品进行质量判级，检测分析时所采用检测标准为《gb/t 7999-2015：铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法》，检测标准要求的检测试样应满足《gb/t 17432-2012：变形铝及铝合金化学成分分析取样方法》的要求。用于光谱分析的检测试样，其制备过程包括：首先采用取样勺人工舀取金属溶液，然后倒入取样模具中浇铸成型；对浇铸成型的样品，用车床或铣床去掉14％～22％的样品厚度形成检测试样分析面，使试样厚度达到最佳。在大规模的生产过程中，浇铸成型的样品的高度无法完全一致，并且检测试样的数量通常较多，如何快速地对大量的检测试样进行统一地铣削，去掉相同的样品厚度而形成大致相同的试样分析面，是需要解决的问题。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术存在的不足，本发明提供了一种用于加工铝产品检测试样的夹持装置，以解决现有的如何快速地对大量的检测试样进行统一地铣削，去掉相同的样品厚度而形成大致相同的试样分析面的问题。
4.为了解决以上问题，本发明提供了一种用于加工铝产品检测试样的夹持装置，所述夹持装置包括支撑机构、夹持机构和旋转机构，所述旋转机构连接在铣床上，所述夹持机构与所述旋转机构连接，所述支撑机构可升降地连接在所述夹持机构的其中一侧表面上；
5.其中，所述夹持机构用于对多个待加工的铝产品检测试样进行夹持；所述支撑机构用于对所述铝产品检测试样进行支撑，使得多个所述铝产品检测试样的待加工面从所述夹持机构的一侧表面上凸起并处于同一平面；所述旋转机构用于翻转所述夹持机构使得所述待加工面翻转至铣床的铣削作业面。
6.优选地，所述夹持机构包括导向板、夹持块和推动组件，所述导向板的第一端与所述旋转机构的第一端连接，所述导向板内部设有导向槽，多个所述夹持块安装在所述导向槽内，相邻的两个所述夹持块之间形成有用于容置所述铝产品检测试样的夹持孔，所述推动组件设置于所述导向板的第二端并与所述旋转机构的第二端连接，所述推动组件用于将所述夹持块从所述导向板的第二端朝向所述导向板的第一端顶压。
7.优选地，所述推动组件包括第一气缸和与所述第一气缸连接的第一推杆，所述第一气缸与所述旋转机构的第二端连接，所述第一推杆从所述导向板的第二端延伸至所述导向槽内顶压在所述夹持块上，所述第一气缸驱动所述第一推杆推动所述夹持块夹紧所述铝产品检测试样。
8.优选地，所述导向板内部设有并行排列的多个所述导向槽，每一所述导向槽内分
别装配有多个所述夹持块，所述推动组件包括与多个所述导向槽一一对应的多个所述第一推杆，多个所述第一推杆由一个以上的所述第一气缸驱动。
9.优选地，所述旋转机构包括主动旋转端和从动旋转端，所述旋转机构的第一端为所述主动旋转端和所述从动旋转端的其中之一，所述旋转机构的第二端为所述主动旋转端和所述从动旋转端的另外一个。
10.优选地，所述支撑机构包括支撑板和升降组件，所述支撑板通过所述升降组件连接在所述导向板的其中一侧表面上，所述支撑板用于限定多个所述铝产品检测试样的待加工面从所述夹持机构的一侧表面上凸起的高度并使得待加工面处于同一平面。
11.优选地，所述升降组件包括第二气缸和与所述第二气缸连接的第二推杆，所述第二气缸与所述夹持机构固定连接，所述第二推杆与所述支撑板连接，所述第二气缸驱动所述第二推杆伸缩以控制所述支撑板与所述导向板的其中一侧表面的垂直距离。
12.优选地，所述升降组件包括对应于所述支撑板的四个顶角位置分别设置四个所述第二气缸，每一所述第二气缸通过一个所述第二推杆连接至所述支撑板的四个顶角位置的其中之一。
13.优选地，所述支撑机构还包括平移组件，所述平移组件包括与所述导向板连接且临近于四个所述第二气缸一一对应设置的四个第三气缸，每一所述第二气缸通过一个第三推杆连接至对应的一个所述第三气缸，所述第三气缸驱动所述第三推杆伸缩以控制所述第二气缸在水平面内移动，进而控制所述支撑板在水平面内移动。
14.优选地，所述支撑板中间设置有多个横梁，所述横梁与多个所述导向槽一一对应支撑所述铝产品检测试样。
15.本发明实施例提供的一种用于加工铝产品检测试样的夹持装置，在用铣床对所述铝产品检测试样进行铣削时，首先将多个铝产品检测试样放置到支撑机构上并位于夹持机构内部上，使得多个所述铝产品检测试样的待加工面从所述夹持机构的一侧表面上凸起并处于同一平面，最后再通过旋转机构旋转所述夹持机构使得所述待加工面翻转至铣床的铣削作业面，可以对批量的铝产品检测试样进行统一地铣削，统一铣去相同的厚度而形成大致相同的试样分析面，减少加工的强度。
附图说明
16.图1是本发明实施例提供的夹持装置的结构示意图；
17.图2是图1中的夹持装置的俯视图；
18.图3是本发明实施例提供的夹持装置工作状态的示意图；
19.图4是本发明实施例提供的支撑机构的结构示意图；
20.图5是本发明实施例提供的夹持块的结构示意图；
21.图6是本发明实施例提供的导向板的结构示意图。
具体实施方式
22.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。附图中所示和根据附图描述的本发明的实施方式仅仅是示例性的，并且本发明并不限于这些实施方式。
23.在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
24.图1是本发明实施例提供的夹持装置的结构示意图，图3是本发明实施例提供的夹持装置工作状态的示意图，如图1和图3所示，所述夹持装置包括支撑机构1、夹持机构2和旋转机构3，所述旋转机构3连接在铣床上，所述夹持机构2与所述旋转机构3连接，所述支撑机构1可升降地连接在所述夹持机构2的其中一侧表面上。
25.其中，所述夹持机构2用于对多个待加工的铝产品检测试样5进行夹持；所述支撑机构1用于对所述铝产品检测试样5进行支撑，使得多个所述铝产品检测试样5的待加工面500从所述夹持机构2的一侧表面上凸起并处于同一平面；所述旋转机构3用于翻转所述夹持机构2使得所述待加工面500翻转至铣床的铣削作业面。
26.以上实施例提供的夹持装置，在用铣床对所述铝产品检测试样5进行铣削时，如图1所示，首先将多个铝产品检测试样5放置到支撑机构1上并位于夹持机构2内部上，使得多个所述铝产品检测试样5的待加工面500从所述夹持机构2的一侧表面上凸起并处于同一平面；如图3所示，最后再通过旋转机构3旋转所述夹持机构2使得多个所述铝产品检测试样5的所述待加工面500翻转至铣床的铣削作业面进行铣削，上述所述的夹持装置可以对批量的铝产品检测试样5进行统一地铣削，使铝产品检测试样5统一铣去相同的厚度而形成大致相同的试样分析面，减少加工的强度。
27.图2是图1中的夹持装置的俯视图，图5是本发明实施例提供的夹持块的结构示意图，图6是本发明实施例提供的导向板的结构示意图，结合图2、图5和图6，在优选的方案中，所述夹持机构2包括导向板21、夹持块22和推动组件23，所述导向板21的第一端与所述旋转机构3的第一端连接，所述导向板21内部设有导向槽210，多个所述夹持块22安装在所述导向槽210内，相邻的两个所述夹持块22之间形成有用于容置所述铝产品检测试样5的夹持孔24，所述推动组件23设置于所述导向板21的第二端并与所述旋转机构3的第二端连接，所述推动组件23用于将所述夹持块22从所述导向板21的第二端朝向所述导向板21的第一端顶压。
28.在优选的方案中，如图2所示，所述推动组件23包括第一气缸231和与所述第一气缸231连接的第一推杆232，所述第一气缸231与所述旋转机构3的第二端连接，所述第一推杆232从所述导向板21的第二端延伸至所述导向槽210内顶压在所述夹持块22上，所述第一气缸231驱动所述第一推杆232推动所述夹持块22夹紧所述铝产品检测试样5。
29.在一些实施例中，在所述第一气缸231动力允许的情况下可设置多个第一推杆232。
30.在一些实施例中，所述第一气缸231的数量配置为多个以上。
31.例如：本实施例中，如图2所示，所述第一气缸231数量配置为两个，每个第一气缸231都设置有两个第一推杆232。
32.在优选的方案中，如图2和图6所示，所述导向板21内部设有并行排列的多个所述导向槽210，每一所述导向槽210内分别装配有多个所述夹持块22，所述推动组件23包括与多个所述导向槽210一一对应的多个所述第一推杆232，多个所述第一推杆232由一个以上的所述第一气缸231驱动。
33.在一些实施例中，导向板21上的导向槽210的数量可根据实际情况配置。
34.例如：本实施例中，如图2和图6所示，所述导向板21上的导向槽210的数量配置为四个，每个导向槽210内装配多个所述夹持块22，导向板21的第二端设有通孔，第一推杆232穿过通孔后顶压在导向槽210内的夹持块22。
35.在优选的方案中，如图2和图6所示，所述旋转机构3包括主动旋转端31和从动旋转端32，所述旋转机构3的第一端为所述主动旋转端31和所述从动旋转端32的其中之一，所述旋转机构3的第二端为所述主动旋转端31和所述从动旋转端32的另外一个。
36.例如：本实施例中，如图2和图3所示，选用主动旋转端31为旋转机构3的第一端，从动旋转端32为旋转机构3的第二端，将所述导向板21的第一端与主动旋转端31连接，所述推动组件23设置于所述导向板21的第二端并与从动旋转端32连接。主动旋转端31与工作台4连接。
37.图4是本发明实施例提供的支撑机构的结构示意图，在优选的方案中，结合图2、图3和图4所示，所述支撑机构1包括支撑板11和升降组件12，所述支撑板11通过所述升降组件12连接在所述导向板21的其中一侧表面上，所述支撑板11用于限定多个所述铝产品检测试样5的待加工面500从所述夹持机构2的一侧表面上凸起的高度并使得待加工面500处于同一平面。
38.在优选的方案中，如图4所示，所述升降组件12包括第二气缸121和与所述第二气缸121连接的第二推杆122，所述第二气缸121与所述夹持机构2固定连接，所述第二推杆122与所述支撑板11连接，所述第二气缸121驱动所述第二推杆122伸缩以控制所述支撑板11与所述导向板21的其中一侧表面的垂直距离。
39.如图3和图4所示：本实例中，根据要铣削铝产品检测试样5的厚度，用所述第二气缸驱动第二推杆122以调节支撑板11到导向板21的距离，待所述夹持块22夹紧铝产品检测试样5后，再将支撑板11拆下。
40.在更优选的方案中，如图4所示，所述升降组件12包括对应于所述支撑板11的四个顶角位置分别设置四个所述第二气缸121，每一所述第二气缸121通过一个所述第二推杆122连接至所述支撑板11的四个顶角位置的其中之一。
41.在优选的方案中，如图2和图4所示，所述支撑机构1还包括平移组件13，所述平移组件13包括与所述导向板21连接且临近于四个所述第二气缸121一一对应设置的四个第三气缸131，每一所述第二气缸121通过一个第三推杆132连接至对应的一个所述第三气缸131，所述第三气缸131驱动所述第三推杆132伸缩以控制所述第二气缸121在水平面内移动，进而控制所述支撑板11在水平面内移动。
42.在更优选的方案中，例如：在本实施例中，与所述从动旋转端32连接的两个第一气缸231可充当两个第三气缸131使用。
43.在优选的方案中，如图2和图4所示，所述支撑板11中间设置有多个横梁111，所述横梁111与多个所述导向槽210一一对应支撑所述铝产品检测试样5。
44.在更优选的方案中，例如：在本实施例中，在支撑板11上用铣床铣出方形的通孔，方形通孔之间的部分形成所述横梁111，便于减少支撑板11的重量。
45.在更优选的方案中，例如：在本实施例中，所述导向槽210的数量配置为四个，所述横梁111的数量配置为三个，再利用所述支撑板11上顶角位置所在的支撑部分112充当剩下
的一个横梁111支撑所述铝产品检测试样5。
46.综上所述，本实施例中，在需要加工铝产品检测试样时，先根据铝产品检测试样5需要铣去的厚度调节支撑板11到导向板21的距离，然后将铝产品检测试样5逐一放置到夹持孔24内部，使多个铝产品检测试样5的待加工面500与支撑板11紧密接触，然后驱动第一气缸231让第一推杆232推动所述夹持块22夹紧铝产品检测试样5，随后通过旋转机构3旋转导向板21，使多个铝产品检测试样5的待加工面500翻转至铣床的铣削作业面，再利用铣床铣削，对批量的铝产品检测试样5统一铣去相同的厚度而形成大致相同的试样分析面。
47.以上所述仅是本技术的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。