一种外胎及车轮的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎领域，特别是涉及一种外胎及车轮。


背景技术：

2.车轮作为车辆上必不可少的部件，能支承车身，缓冲外界冲击，保证车辆的行驶性能，目前车轮中的轮胎分为实心免充气胎和充气胎，其中充气胎一般由内胎和外胎组合而成内外轮胎。
3.传统技术中，为了保证外胎不脱胎，胎边缘的侧凸部中往往采用钢丝绳圈，装配至轮毂外圈后能够箍紧轮毂防止脱胎，但由于钢丝绳圈难以拉伸，需要用专业的设备将外胎挤压进轮毂，装配方式较为麻烦，没有专业设备时无法操作，难以应对部分需要人工安装轮胎的应用场景，亟待改进。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种便于安装的外胎及车轮。
5.本实用新型提供了一种外胎，所述外胎包括：
6.胎体，所述胎体的胎侧沿周向设置有侧凸部，所述侧凸部沿周向设置有空心圈，所述空心圈设置有圈断口；所述胎体具有边缘接口，所述边缘接口连通所述胎体外部与所述圈断口；
7.钢丝，所述钢丝的一端依次通过所述边缘接口、所述圈断口插入所述空心圈后，再依次通过所述圈断口和所述边缘接口至所述胎体的外部。
8.在其中一个实施例中，所述侧凸部有两个，每个所述侧凸部中设置有至少一个所述空心圈。
9.在其中一个实施例中，所述胎体具有相对设置的内胎面和外胎面，所述胎体沿周向具有用于安装内胎的胎开口和空心区域，所述胎开口朝向所述内胎面，所述空心区域在靠近所述胎开口处呈收缩状。
10.在其中一个实施例中，所述空心圈为钢圈。
11.在其中一个实施例中，所述胎体包括帘布，所述胎体采用橡胶材料、所述帘布和所述空心圈硫化成型。
12.在其中一个实施例中，所述胎体还包括缓冲层，所述缓冲层设置在所述胎体中共同硫化成型。
13.在其中一个实施例中，所述边缘接口中设置有保护套，所述保护套的外壁与边缘接口的内壁贴合，所述钢丝穿过所述边缘接口时即穿过所述，所述保护套用于避免所述钢丝拉伸时割裂所述边缘接口处的所述胎体。
14.在其中一个实施例中，所述胎体还具有胎冠，胎冠表面设置有防滑花纹。
15.本实用新型还提供了一种车轮，其特征在于，包括轮毂、内胎及如上任意一项所述的外胎，所述内胎安装于所述外胎中，所述外胎安装于所述轮毂的外圈，所述轮毂具有供所
述侧凸部装入的卡槽。
16.在其中一个实施例中，所述内胎包括充气内胎及免充气内胎。
17.本实用新型提供的上述外胎及车轮，由于空心圈是具有圈断口的非闭环结构，因此随着胎体的挤压拉伸，空心圈能够相应地随之变形，因此能够较为轻松地将外胎套至轮毂外圈，随后收紧从边缘接口处伸出的钢丝，使断开的空心圈形成闭环，箍紧轮毂外圈，防止轮胎脱落，再将露在胎体的外部的钢丝固定在轮毂上，安装方便，操作简单，能够适用于充气胎和免充气胎，且能有效防止脱胎，保证车轮的使用效果，且由于本技术的外胎能够拆卸，能够反复使用，与需要破坏掉原有轮胎再进行换胎的传统免充气轮胎相比，更加节省成本及环保。
附图说明
18.图1为本技术一些实施例中外胎在圈断口处的径向剖视图；
19.图2为图1中a处的局部放大图；
20.图3为本技术一些实施例中车轮的径向剖视图；
21.图4为本技术一些实施例中外胎的外形示意图；
22.图5为本技术一些实施例中空心圈的示意图；
23.图6为本技术一些实施例中空心圈受到拉力后的示意图。
24.附图标号：
25.1、外胎；10、胎体；101、侧凸部；102、边缘接口；11、空心圈；111、圈断口；12、钢丝；2、轮毂；20、卡槽。
具体实施方式
26.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个
元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
32.参阅图1和图2，图1示出了本技术一些实施例的外胎10在圈断口111处的径向剖视图，图2为图2中a处的局部放大图，本实用新型提供了一种外胎1，外胎1包括胎体10和钢丝12，胎体10的胎侧沿周向设置有侧凸部101，侧凸部101中沿周向设置有空心圈11，空心圈11设置有圈断口111；胎体10具有边缘接口102，边缘接口102连通胎体10外部与圈断口111；钢丝12的一端依次通过边缘接口102、圈断口111插入空心圈11后，再依次通过圈断口111和边缘接口102至胎体10的外部。
33.上述实施方式的优势是，由于空心圈11是具有圈断口111的非闭环结构，因此随着胎体10的挤压拉伸，空心圈11相应地随之变形，圈断口111处随之变大，因此能够较为轻松地将外胎1套至轮毂2外圈，使侧凸部101位于轮毂2 的卡槽20中，随后收紧从边缘接口102处伸出的钢丝12，使圈断口111缩小至使断开的空心圈11形成闭环，箍紧轮毂2外圈，防止轮胎脱落，再将露在胎体 10的外部的钢丝12固定在轮毂2上，安装方便，操作简单，能够适用于充气胎和免充气胎，且能有效防止轮胎脱胎，保证车轮的使用效果。
34.胎体10具有相对置的内胎面和外胎面，胎体10沿周向具有用于安装内胎的胎开口和空心区域，胎开口朝向内胎面，空心区域在靠近胎开口处呈收缩状，后续安装过程中，内胎从胎开口处塞入空心区域中填满胎体10，在内胎填充进胎体10时，胎体10还未安装至轮毂2，因此胎开口能够呈现收缩状，也能够掰开胎开口向与之连接的空心区域填充内胎，当外胎1安装至轮毂2后，胎开口被轮毂2的卡槽20固定，空心区域靠近胎开口处呈收缩状，从而使内胎不会从胎体10中脱出掉落。如图4所示，图4为本技术一些实施例的外胎1的外形示意图，胎体10在外胎面处具有胎冠，胎冠具有防滑花纹。
35.在一些具体实施方式中，胎体10还包括帘布，胎体10采用橡胶材料、帘布和空心圈11通过硫化成型，具体地，采用高温流化成型。参阅图5，图5示出了本技术一些实施例中空心圈11的示意图，除上述改进，将空心圈11固定在胎体10中硫化成型的工艺与传统轮胎在胎侧中设置并固定钢丝绳圈后硫化成型的工艺相同，自身是现有技术，此处不再赘述。在一些具体实施方式中，空心圈11硫化成型时可以将圈断口111处的一端插入另一端圈口中，从而在硫化成型的胎体10中能够形成完整的闭环形状空间供空心圈10在圈断口111处发生移动。在一些具体实施方式中，胎体10还包括缓冲层，缓冲层设置在胎体10 中与橡胶材料、帘布和空心圈11共同硫化成型，缓冲层设置在帘布与外胎1胎冠部分的橡胶材料层之间，吸收冲击力，保护轮胎，帘布和缓冲层的加工工艺是现有技术，此处不再赘述。在一些具体实施
方式中，胎体10还具有胎冠，胎冠表面设置有防滑花纹，用于车辆防滑。
36.在一些具体实施方式中，优选地，胎体10的两胎侧分别设置有一圈侧凸部 101，每个侧凸部101中设置有至少一个空心圈11，一对空心圈11分别固定在胎体10的两侧，成对安装能够起到一个基础并稳定的固定作用。参阅图5和图 6，图5示出了本技术一些实施例中空心圈11的示意图，图6示出了本技术一些实施例中空心圈11受到拉力后的示意图，空心圈11设置有圈断口111,空心圈11在圈断口111处具有第一圈口和第二圈口，第一圈口和第二圈口之间的空间为圈断口111，由于橡胶具有弹性，因此胎体10能够拉伸，当胎体10被径向拉伸时，位于胎体10中的空心圈11会从类似闭环状态转换为圈断口111增大的状态，空心圈11随着胎体10的拉伸变形而变形，便于安装到轮毂2。在一些具体实施方式中，空心圈11为空心钢圈，钢圈在生产实践中便于制造，价格较为低廉，强度较好。
37.胎体10具有边缘接口102，边缘接口102连通胎体10外部与圈断口111；优选地，胎体10的边缘接口102设置在胎侧部位，便于后续钢丝12的插设与固定。在一些具体实施方式中，边缘接口102中设置有保护套，保护套的外壁与边缘接口102的内壁贴合，保护套设置在边缘接口102与胎体10外部连通的接口处，当钢丝12穿过边缘接口102时即从保护套中穿过，保护套从而能够保护橡胶制成的胎体10，避免钢丝12拉伸时由于压强过大而割裂边缘接口102处的胎体10；在一些具体实施方式中，保护套是金属材质，如钢、铁。
38.外胎1的钢丝12，其一端依次通过边缘接口102、圈断口111、第一圈口插入空心圈11后，穿过整圈空心圈11，再依次通过第二圈口、圈断口111和边缘接口102至胎体10的外部。在一些具体实施方式中，优选地，钢丝12的一端留置在胎体10的外部，另一端如上所述地通过边缘接口102穿过整圈空心圈11 并通过边缘接口102伸出胎体10外部，钢丝12的两端均露出胎体10，在后续安装过程中，拉紧两根钢丝12来使空心圈11闭合。在一些具体的实施方式中，钢丝12还可以一端固定连接在空心圈11的第一圈口或第二圈口中的一个，另一端穿过空心圈11后伸出胎体10的外部，后续安装时，拉紧钢丝12伸出胎体 10的一端并将其固定即可。
39.上述的胎体10和钢丝12共同组成外胎1，上述外胎1相比于传统技术的外胎1，提供了一种全新的实用新型思路，更便于安装，能够在没有专业设备强力将外胎1挤压进轮毂2的情况下，靠人力和部分工具即可对外胎1的胎体进行拉伸、挤压等操作并将钢丝12拉紧、固定。
40.本技术还提供了一种车轮，其特征在于，包括轮毂2、内胎及如上所述的外胎1，内胎安装于外胎1中，轮毂2具有供侧凸部101装入的卡槽20，外胎1 安装于轮毂2的外圈，侧凸部101位于卡槽20中。参阅图3，图3为本技术一些实施例中车轮的径向剖视图，轮毂2外圈的两侧具有卡槽20，侧凸部101与轮毂2的卡槽20相互配合，既能起到定位外胎1安装位置的作用，又能起到初步固定外胎1，防止外胎1脱出的作用。
41.安装如上所述的车轮时，步骤如下：
42.s1、提供外胎1，胎体10的空心圈11中已插入钢丝12，钢丝12较长，其端部留置在胎体10外部。
43.s2、将内胎塞入胎体10中，形成内外轮胎。
44.s3、将内外轮胎套至轮毂2的外圈，使侧凸部101位于轮毂2的卡槽20中；在一些具体实施方式中，将内外轮胎套至轮毂2的操作可以是拉伸也可以是挤压，由于空心圈11是具
有圈断口111的结构，因此空心圈11能够随着外胎1 的拉伸变形而变形，安装较为轻松，不需要像传统免充气轮胎一样使用专业设备强力挤压，也不需要像传统充气轮胎一样先将外轮胎通过反复撬边和挤压套至轮毂，再将未充气内胎沿边缘塞入外胎中。
45.s4、拉紧钢丝12使圈断口111缩小，直至空心圈11形成闭环，使得空心圈11紧箍在轮毂2的卡槽20中；在一些具体实施方式中，由于轮毂2最宽处具有侧壁和卡槽20防止脱胎，因此轮毂2外圈的直径略小于轮毂2直径最宽处，内外轮胎经过轮毂2直径最宽的部分后套至轮毂2外圈，空心圈11的圈断口111 随着内外轮胎的拉伸而增大，并随着内外轮胎套至轮毂2外圈后橡胶胎体10的回缩而自然缩小，再拉紧钢丝12使空心圈11变成闭环，空心圈11形成闭环后的尺寸刚好能够使侧凸部101箍紧轮毂2的卡槽20部分，使内外轮胎安装牢靠，并防止脱胎。
46.s5、将钢丝12固定述轮毂2上。
47.步骤s5，具体包括以下步骤：
48.在一些具体实施方式中，将钢丝12露出边缘接口102的部分反向弯折并塞入卡槽20中，内外轮胎会将钢丝12压紧固定。在一些具体实施方式中，将钢丝12露出边缘接口102的部分，从轮毂2上的气门孔伸出并固定。优选地，在气门孔处采用双螺母固定钢丝12，设置具有径向通孔的中空螺纹件，钢丝12从边缘接口102伸出，而后穿过中空螺纹件的轴向中空部位并从径向通孔处伸出，将分别位于中空螺纹件两端的螺母向径向通孔的位置拧紧，从而使得双螺母锁紧钢丝12。进一步地，中空螺纹件可以为气门嘴外壳，当内胎为免充气内胎时，气门嘴外壳中空且不具有气门芯，当内胎为充气内胎时，气门嘴外壳中具有气门芯，而气门嘴外壳具有径向通孔，径向通孔不穿过也不影响气门嘴外壳中的气门芯，钢丝12从边缘接口102处伸出，并插入气门嘴外壳中而后从径向通孔处伸出，旋紧气门嘴外壳外部配合的双螺母，双螺母压紧钢丝12将其固定。也可以采用其他方式固定。在一些具体实施方式中，可以先将钢丝12露出边缘接口102的部分反向弯折并塞入卡槽20中，钢丝12沿伸出边缘接口102的方向反向弯折后形成初步固定，塞入卡槽20中后，受到内外轮胎的挤压进一步固定，再将钢丝12从轮毂2上的气门孔中伸出并使用螺母或其他方式固定，使得钢丝 12固定更加稳定。
49.在一些实施方式中，内胎包括充气内胎及免充气内胎。在一些具体实施方式中，内胎为免充气内胎时，步骤s2中直接将免充气内胎塞入胎体10，形成内外轮胎，再进行后续步骤即可，上述安装方法，能够在安装免充气轮胎时提供极大的便利，传统的免充气轮胎需要使用专业设备进行挤压，而本技术提供的安装方法只需要人力即可将外胎1和内胎安装至轮毂2，为用户提供更多可能，且由于本技术的外胎能够拆卸，能够重复使用，与传统免充气轮胎需要破坏掉原有轮胎再进行换胎的方式相比，更加节省成本及环保。在一些具体实施方式中，内胎为充气内胎时，步骤s2中直接将待充气的充气内胎塞入胎体10中，形成内外轮胎，步骤s5中将钢丝12反向弯折并塞入卡槽20中，在步骤s5后设置有步骤s6，步骤s6包括，对充气内胎进行充气，使充气内胎填满外胎1，使外胎1与轮毂2外圈贴合，形成牢固不易脱胎的车轮。本实用新型提供的外胎1和安装方法能够适用于免充气胎和充气胎，适用性强，便于使用者根据具体使用需求灵活使用。
50.本实用新型提供的外胎及车轮，在使用时，采用橡胶材料、帘布和所述空心圈11高温硫化成型上述外胎1，外胎1包括胎体10和钢丝12，胎体10具有侧凸部101且侧凸部101中
具有空心圈11，空心圈11是具有圈断口111的钢圈，胎体10还具有边缘接口102，钢丝12的一端通过边缘接口102、圈断口111插入空心圈11中，穿过整圈空心圈11，从圈断口111和边缘接口102处伸出胎体 10；将免充气内胎或充气内胎塞入上述外胎1中，形成内外轮胎，将内外轮胎安装至轮毂2上，形成本实用新型提供的车轮；车轮的具体的安装方法，是将上述内外轮胎套至轮毂2外圈，使侧凸部101位于轮毂2的卡槽20中，而后拉紧钢丝12使圈断口111缩小，至空心圈11形成闭环，使得侧凸部101紧箍在轮毂2的卡槽20中，最后将钢丝12露出边缘接口102的部分反向弯折并塞入卡槽20中，和/或，将钢丝12露出边缘接口102的部分从所述轮毂2上的气门孔伸出并固定，当内胎为充气内胎时，在最后一步增加对充气内胎进行充气的步骤即可，使外胎1与轮毂2外圈贴合。上述外胎及车轮便于安装且能防止脱胎，能够在人力作用下进行车轮的组装操作，而且能够适用于免充气胎和充气胎，适用性强，不需要像传统免充气轮胎一样使用专业设备强力挤压，也不需要像传统充气轮胎一样先将外轮胎通过反复撬边和挤压套至轮毂，再将未充气内胎沿边缘塞入外胎中，因此能够应对部分需要人工单独安装轮胎的应用场景，另外，本技术的外胎能够拆卸并反复使用，特别是在适用于免充气型轮胎时，相较传统技术中需要破坏切除才能拆下的免充气胎，更加环保且更加节省成本，是一种新突破，应用前景广阔。
51.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
52.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。