运输包装箱和电池包的制作方法

1.本实用新型涉及包装箱技术领域，特别是涉及一种运输包装箱和电池包。


背景技术：

2.随着科学的进步，电池包被广泛运用到各行各业中，如手机、笔记本电脑电动车等。电池包生产完成后，需要运输到客户指定位置。在运输电池包前，为了保护电池包，通常采用纸箱配合内衬材料对单个电池包进行包装。
3.在运输时，为了能够运输更多的电池包，需要将包装好的电池包堆码。但目前的包装结构不合理，在堆码时导致堆码高度受限，导致运输装载率降低，造成物流成本高，不利于节约成本。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对传统电池包，包装结构效果不佳的问题，提供一种运输包装箱，包括：
5.卡板组件，所述卡板组件具有相对设置的支撑侧和抵压侧；
6.托盘组件，所述托盘组件包括至少两个堆码设置的托盘，所述托盘组件设置于所述支撑侧；所述托盘具有多个容纳槽，所述容纳槽被配置为容纳电池包；
7.支撑围板，所述支撑围板罩设于所述托盘组件上，所述支撑围板的底部与所述支撑侧抵接，所述支撑围板的顶部具有可支撑所述抵压侧的支撑部；
8.其中，所述支撑围板的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm。
9.可选地，所述支撑围板呈两端敞口设置，所述运输包装箱还包括支撑盖板，所述支撑盖板盖于所述支撑围板顶部敞口的位置。
10.可选地，所述支撑盖板包括盖板本体和自所述盖板本体向盖板的一侧延伸的第一包边，所述第一包边围设于所述支撑围板顶部的外侧壁上。
11.可选地，所述抵压侧具有抵压面；
12.所述支撑盖板背对所述支撑围板的一侧具有支撑面，所述支撑面用于支撑所述抵压侧的所述抵压面。
13.可选地，在所述托盘组件的顶部和所述支撑盖板之间设置有弹性支撑体。
14.可选地，所述卡板组件的支撑侧边缘，向所述支撑围板的方向凸设延伸有第二包边，所述第二包边围设于所述支撑围板底部的外侧壁上。
15.可选地，所述托盘的外侧壁与所述支撑围板的内侧壁的垂直距离为l1，所述l1的取值范围为：5mm≤l1≤10mm；和/或，
16.所述支撑围板的外侧壁与所述第二包边的内壁的垂直距离为l2，所述l2的取值范围为：5mm≤l2≤10mm。
17.可选地，所述卡板组件包括卡板本体和支撑件；
18.所述支撑件设置于所述卡板本体的底部，所述支撑件的数量至少为两个；两个所
述支撑件沿所述卡板本体的宽度方向间隔排布以形成避让空间，所述支撑件沿所述卡板本体的长度方形延伸；或者，
19.两个所述支撑件沿所述卡板本体的长度方向间隔排布以形成避让空间，所述支撑件沿所述卡板本体的宽度方形延伸。
20.可选地，所述支撑围板的高度为h，所述支撑围板的厚度为d，所述h与所述d的比例大于或等于605/17，且小于或等于615/14。
21.为了实现上述目的，本实用新型还提出一种电池包，所述电池包使用上述的运输包装箱包装。
22.本实用新型运输包装箱，通过在卡板组件设置的支撑侧和抵压侧，托盘组件设置于支撑侧上。托盘组件包括至少两个堆码设置的托盘，托盘具有多个用于容纳多个电池包的多个容纳槽。由于托盘具有较大的横向面积，使得多个托盘在堆码时，提高了多个托盘的稳定性。支撑围板罩设于托盘组件上，支撑围板的底部与卡板组件的支撑侧抵接，同时，支撑围板的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm。在运输包装箱与运输包装箱之间的堆叠过程中，由于通过支撑围板进行支撑，同时设置支撑围板的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm，使得支撑围板的刚度得到提高，在运输包装箱与运输包装箱之间进行堆码时，提高了堆码的高度以及堆码的稳定性，有利于提高运输的装载率。
附图说明
23.通过附图中所示的本技术的优选实施例的更具体说明，本技术的上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本技术的主旨。
24.图1为本技术实施例中运输包装箱的爆炸结构示意图。
25.图2为本技术实施例中托盘组件装配于卡板组件的俯视结构示意。
26.图3为图2中aa处的剖切结构示意图。
27.图4为图3中ⅰ处结构示意图。
28.图5为本技术实施例中卡板组件的结构示意图。
29.图6为本技术实施例中支撑盖板的结构示意图。
30.图7为本技术实施例中托盘的结构示意图。
31.附图标记说明：
32.1、卡板组件；11、支撑侧；12、抵压侧；121、抵压面；13、第二包边；14、卡板本体；15、支撑件；151、第一支撑板；152、第二支撑板；153、支撑块；2、托盘组件；21、托盘；211、容纳槽；2111、装卸缺口；2112、定位凸台；2113、定位凹槽；3、支撑围板；31、支撑部；32、敞口；4、支撑盖板；41、盖板本体；42、第一包边；43、支撑面；5、弹性支撑体。
具体实施方式
33.为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的首选实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容更加透彻全面。
34.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另
一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“设置”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。
35.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
36.本技术实施例提高运输包装箱堆码的高度，示例性的，请参阅图1至图7，图1为本技术实施例提供的运输包装箱的爆炸示意图。运输包装箱用于容纳电芯、电池包和电池等。本实施例以容纳电池包为例。
37.卡板组件1，所述卡板组件具有相对设置的支撑侧11和抵压侧12；托盘组件2，所述托盘21托盘组件2包括至少两个堆码设置的托盘21，所述托盘组件2设置于所述支撑侧11；所述托盘21具有多个有容纳槽211，所述容纳槽211被配置为容纳电池包；支撑围板3，所述支撑围板3罩设于所述托盘组件2上，所述支撑围板3的底部与所述支撑侧11抵接，所述支撑围板3的顶部具有可支撑所述抵压侧12的支撑部31；其中，所述支撑围板3的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm。
38.卡板组件1的整体形状可以有很多，如方形、三角形或圆形等等，以呈方形设置为例。卡板组件1可以使用的材质也有很多，如，胶合板、铝合金或硬质塑料等等，以胶合板为例。卡板组件1具有相对设置的支撑侧11和抵压侧12，支撑侧11位于卡板组件1的上侧，用于放置托盘组件2，支撑侧11优选为平面设置。抵压侧12可以呈平面设置、也可由多个凸起物形成、还可以由多个条状物形成等等。
39.托盘21托盘组件2包括至少两个堆码设置的托盘21(至少两个包括两个，以及两个以上)，托盘21的整体形状可以呈圆形、三角形或方形等等，以呈方形设置为例。托盘21优选采用聚丙烯塑料发泡材料制成，以便于在运输过程中可保护电池包。托盘21的顶面凹陷形成有多个容纳槽211(多个包括两个，以及两个以上)，多个容纳槽211的大小与所容纳的电池包大小相当，以便于电池包可放置于容纳槽211中。多个容纳槽211沿托盘21的长度方向或宽度方向排列设置。多个容纳槽211沿托盘21的长度方向间隔排列形成有槽列，槽列的数量有多列，并沿托盘21的宽度方向排布。另外，各槽列中的容纳槽211沿托盘21的宽度方向延伸。多个容纳槽211用于容纳多个电池包，使得多个电池包在运输时可以通过容纳槽211容纳，避免各电池包之间发生碰撞。
40.需要说明的是，为了便于利用设备将电池包放置在容纳槽211或从容纳槽211中取出，托盘21开设有装卸缺口2111，装卸缺口2111的数量有多个，多个的装卸缺口2111优选位于多个容纳槽211的两侧，并连通容纳槽211设置，使得各电池包的侧壁可通过连通的位置伸入装卸缺口2111，以提高装卸的效率。为了便于多个托盘21进行堆码，各托盘21的具有容纳槽211的一侧凸设有多个定位凸台2112(多个定位凸台2112包括两个或两个以上，本实施例优选4个)，多个定位凸台2112临近托盘21的边缘，并临近托盘21的拐角位置。另外，各托盘21背离容纳槽211的一侧凹陷形成有多个定位凹槽2113，多个定位凹槽2113的位置与多个定位凸台2112的位置相对应，以便于堆码时，多个定位凹槽2113与多个定位凸台2112配合。为了便于利用设备堆叠，以及运输，托盘组件2设置于卡板组件1的支撑侧11上。为了对电池包的两端进行避让，托盘21还开设有避让槽，避让槽位于托盘21具有容纳槽211的一
侧，并并临近容纳槽211的两端，同时，避让槽还连通容纳槽211，使得电池包的凸起部分可以通过避让槽与通容纳槽211连通的位置伸入避让槽中。托盘21还设有标识层，标识呈可以凹陷或凸起设置，标识层可以呈十字或一字设置，用于识别电池包的电极。
41.支撑围板3的整体外形可呈方形、圆形等等，以呈方形设置为例。支撑围板3中间具有容纳空间，容纳空间至少有一个可连通外部空间的敞口32，敞口32需大于托盘21的形状尺寸，以便于将支撑围板3自上而下将托盘组件2套设于容纳空间内。为了支撑围板3能够支撑其他的托盘组件2，支撑围板3的底部与卡板组件1的支撑侧11抵接，使得支撑围板3的支撑部31可以支撑抵压侧12。另外，支撑围板3的壁厚d需大于或等于14mm，避免支撑围板3厚度小于14mm时，在堆码过程中，导致运输包装箱的刚度不足导致塌陷。支撑围板3的厚d度需小于或等于17mm，避免厚度过大增加重量，同时，需要额外占据空间，不利于运输。支撑围板3的壁厚d优选为15mm设置。值得说明的是，支撑围板3优选采用aaa三层瓦楞纸板，采用aaa三层瓦楞纸板有利于回收处理。
42.另外，需要说明的是，所述支撑围板3的高度h大于或等于605mm，且小于或等于615mm。避免支撑围板3高度h小于605时，在堆码过程中，避免内部的电池包被挤压。在支撑围板3的高度h大于615mm时，在装入集装箱的过程中，无法进行充分堆叠，导致无法充分利用装配空间。
43.在一些示例中，如图1所示，所述支撑围板3呈两端敞口32设置，所述运输包装箱还包括支撑盖板4，所述支撑盖板4盖于所述支撑围板3顶部敞口32的位置。
44.支撑围板3可以由多块支撑侧11板拼接形成，也可以由多块支撑侧11板一体成型设置。本市实施例以一体成型为例，并在相邻两支撑侧11板之间设置折痕，如此，形成支撑围板3后，需要将围板进行折叠运输或收纳时，可将围成空间的多个支撑侧11板进行错位移动并折叠，以形成一块板，便于使用前进行运输。在多个块支撑侧11板围成支撑围板3后，支撑围板3具有两个敞口32，分别位于支撑围板3的顶部和底部，敞口32的形状优选与托盘21的形状相当，以便于将托盘组件2罩设。为了保护支撑围板3顶部敞口32，将支撑盖板4盖设于支撑围板3顶部敞口32，如此，在将抵压侧12与支撑部31抵接时，支撑盖板4可将部分压力分散，避免了抵压侧12与支撑部31抵接时出现应力集中。另外，支撑盖板4还可以防止灰尘、异物等东西进入容纳槽211中。
45.在一些示例中，如图1和图6所示，所述支撑盖板4包括盖板本体41和自所述盖板本体41向盖板的一侧延伸的第一包边42，所述第一包边42围设于所述支撑围板3顶部的外侧壁上。
46.支撑盖板4的形式可以有很多，以包括盖板本体41和第一包边42为例进行说明，盖板本体41的形状优选与支撑围板3的横截面形状相同，并大于支撑围板3的横截面形状。第一包边42的整体形状优选呈矩形筒状，第一包边42与盖板本体41可一体成型也可以拼接形成，本实施例优选一体成型，第一包边42与盖板本体41一体成型后位于盖板本体41的边缘，在盖板本体41盖设于支撑围板3的顶部时，第一包边42需围设于支撑围板3的外侧壁，并与支撑围板3的外侧壁抵接，如此，在支撑围板3摇晃时，可通过第一包边42防止盖板本体41脱离支撑围板3的顶部，同时，由于第一包边42围设于支撑围板3的顶部，第一包边42通过内侧与支撑围板3的顶部外侧抵接，可以防止支撑围板3的顶部向外凸出变形。另外，还可以防止灰尘或异物从盖板本体41的边缘进入支撑围板3所形成的空间中。
47.在一些示例中，如图1所示，所述抵压侧12具有抵压面121；所述支撑盖板4背对所述支撑围板3的一侧具有支撑面43，所述支撑面43用于支撑所述抵压侧12的所述抵压面121。
48.抵压面121可以呈平面设置，也可以由多个块状物或条状物间隔设拼接形成。支撑面43位于支撑盖板4的顶部，支撑面43与抵压面121面贴合。提高了支撑卡板组件1设置于支撑盖板4的稳定性。
49.在一些示例中，如图1所示，在所述托盘组件2的顶部和所述支撑盖板4之间设置有弹性支撑体5。为防止设置于托盘组件2顶部的电池包沿托盘组件2的轴向跳动，在支撑盖板4与托盘组件2之间设置有弹性支撑体5，弹性支撑体5的整体形状呈矩形设置，弹性支撑体5的面积可略小于托盘21的面积，只需能盖设于多个容纳槽211即可。弹性支撑体5优选采用聚丙烯塑料发泡材料。弹性支撑体5与支撑盖板4抵接设置，防止堆叠时，盖板上大量压力传递至托盘组件2。
50.在一些示例中，如图1和图4所示，所述卡板组件1的支撑侧11边缘，向所述支撑围板3的方向凸设延伸有第二包边13，所述第二包边13围设于所述支撑围板3底部的外侧壁上。
51.为了防止支撑围板3和托盘组件2在运输过程中脱离支撑侧11，在支撑侧11设有第二包边13，第二包边13的整体形状优选呈矩形筒状，并与支撑侧11一体成型。如此，在运输过程中可通过第二包边13限位托盘组件2和支撑围板3，从而达到防止托盘组件2和支撑围板3脱离支撑侧11。
52.在一些示例中，如图4所示，所述托盘21的外侧壁与所述支撑围板3的内侧壁的垂直距离为l1，所述l1的取值范围为：5mm≤l1≤10mm；和/或，
53.所述支撑围板3的外侧壁与所述第二包边13的内壁的垂直距离为l2，所述l2的取值范围为：5mm≤l2≤10mm。
54.托盘21的外侧壁与支撑围板3的内侧壁的垂直距离l1需大于或等于5mm，且小于或等于10mm。同理，支撑围板3的外侧壁与第二包边13的内壁的垂直距离为l2需大于或等于5mm，且小于或等于10mm。避免在托盘21的外侧壁与支撑围板3的内侧壁的垂直距离l1小于5mm时，难以将支撑围板3罩设在托盘组件2上。托盘21的外侧壁与支撑围板3的内侧壁的垂直距离l1大于10mm时，容易造成托盘组件2在支撑围板3内产生晃动。支撑围板3的外侧壁与第二包边13的内壁的垂直距离为l2小于5mm时，不便于将支撑围板3设置在第二包边13的内壁内。支撑围板3的外侧壁与第二包边13的内壁的垂直距离为l2大于10mm时，容易造成支撑围板3与托盘组件2在卡板组件1上晃动，不利于提高运输包装箱的稳定性。
55.在一些示例中，如图5所示，所述卡板组件1包括卡板本体14和支撑件15；
56.所述支撑件设置于所述卡板本体的底部，所述支撑件的数量至少为两个；两个所述支撑件15沿所述卡板本体14的宽度方向间隔排布以形成避让空间，所述支撑件15沿所述卡板本体14的长度方形延伸；或者，
57.两个所述支撑件15沿所述卡板本体14的长度方向间隔排布以形成避让空间，所述支撑件15沿所述卡板本体14的宽度方形延伸。
58.卡板组件1的形式可以有很多，以包括卡板本体14和支撑件15为例进行说明，卡板本体14呈矩形设置，支撑侧11设置于卡板本体14的上侧。支撑件15包括至少两个支撑件15
(至少两个包括两个以上)，支撑件15的整体外形可呈条形柱状状设置，支撑件15设置于卡板本体14背对支撑侧11的一侧，至少两支撑件15沿卡板本体14的宽度方向间隔排布，并形成避让空间便于，以便于堆叠时，供叉车的叉子伸入避让空间，供堆叠使用。抵接侧位于支撑件15背对卡板本体14的一侧，以便于堆叠时各支撑件15上的抵接侧均与支撑部31抵接。
59.在一些示例中，如图5所示，所述支撑件15包括第一支撑板151、第二支撑板152和多个支撑块153；所述第一支撑板151的一侧与所述卡板本体14连接，并沿所述卡板本体14的长度方形延伸，所述第一支撑板151背对所述卡板本体14的一侧具有装配面；所述第二支撑板152设置于所述装配面，所述第二支撑板152与所述装配面之间具有装配间隔，多个所述支撑块153设置于所述装配间隔，并沿所述装配间隔的长度方形间隔排布。
60.为了减轻重量，支撑件15包括第一支撑板151、第二支撑板152和多个支撑块153，第一支撑板151与卡板本体14连接，并沿卡板本体14的多长方向延伸。多个支撑块153优选为三个，多个支撑块153优选呈正方形设置，多个支撑块153设置于第一支撑板151被对卡板本体14的一侧，并沿第一支撑板151的长度方向间隔排布。第二支撑板152通过多个支撑块153与第一支撑板151连接。
61.在一些示例中，如图1所示，所述支撑围板3的高度为h，所述支撑围板3的厚度为d，所述h与所述d的比例大于或等于605/17，且小于或等于615/14。
62.避免支撑围板3的厚度d和高度h小于605/17时，支撑围板3强度不足。在支撑围板3的厚度d和高度h大于615/14时，支撑围板3占据较大空间，影响堆叠。
63.本实用新型还提出一种电池包，该电池包使用上述运输包装箱进行包装，该电池包的具体结构参照上述实施例，由于本电池包采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，电池包设置于容纳槽211中。
64.本实用新型运输包装箱，通过在卡板组件1设置的支撑侧11和抵压侧12，托盘组件2设置于支撑侧11上。托盘组件2包括至少两个堆码设置的托盘21，托盘21具有多个用于容纳多个电池包的多个容纳槽211。由于托盘21具有较大的横向面积，使得多个托盘21在堆码时，提高了多个托盘21的稳定性。支撑围板3罩设于托盘组件2上，支撑围板3的底部与卡板组件1的支撑侧11抵接，同时，支撑围板3的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm。在运输包装箱与运输包装箱之间的堆叠过程中，由于通过支撑围板3进行支撑，同时设置支撑围板3的壁厚d大于或等于14mm，且小于或等于17mm，使得支撑围板3的刚度得到提高，在运输包装箱与运输包装箱之间进行堆码时，提高了堆码的高度以及堆码的稳定性，有利于提高运输的装载率。
65.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
66.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的约束。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。