一种航空发动机卷簧零件快速成型装备及方法与流程

1.本发明涉及航空发动机领域，尤其涉及一种航空发动机卷簧零件快速成型装备及方法。


背景技术：

2.卷簧作为一种机械动力使用的零部件，在航空发动机的狭小空间里为各零部件持续提供较大的恢复力，也为各个零部件附加平衡力，每个部件都需要在高温、高压、高转速的复杂环境下工作，同时各零部件对耐久性具有苛刻的要求；由于卷簧规格复杂、品种多、批量小、材料特殊等特征，导致零件制造工艺复杂、制造困难，需要在成型后依赖钳工通过手工的修正，进行试验才能最终确定各部的参数；同时由于其材料的特殊性，在制造过程中由于速度与成型施加的力不均衡，经常出现断裂导致报废率高。并且卷簧设计十分复杂，需要确定最小驱动力矩以及可以使用的最大力矩的大小；驱动最终执行元件的力矩与转速；还有需要驱动的总时间等因素并加以修正。而在航空发动机的运用中，由于具有批量小、品种多，需要反复进行模具更换与试验修正，导致需要在跟换产品规格时连同一起更换相关加工模具，与设备的修正，极大增加了操作人员的工作负荷。
3.公开号为cn206702138u的专利文献公开了涡卷簧自动成型机，其中卷簧的具体成型过程为：1)高频加热炉由气动装置控制送至可转芯轴的前方，线材经由送线轮组向右送至可转芯轴的位置，高频加热炉对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热，达到设定时间后，高频加热炉退回原来的位置；2)下切刀向上推动线材，成型内钩，此时内钩长度比要求要长，继续向前送线材，使液压剪刀可以剪去内钩多余的部分；3)线材退回到设定位置，由下切刀、导线规和送线轮组共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规、第二曲线规和导线规一起完成涡卷簧主体部的成型；4)由可转芯轴伸出，夹住线材，转动成型出外钩，线材后退至指定位置后，由上切刀将线材切断，成型完成的涡卷簧自由滑落到接料容器内。
4.现有技术中，通过第一曲线规、第二曲线规和导线规一起完成涡卷簧主体部的成型，但是在卷簧的过程中现有技术确实为对卷簧的内侧端和外侧端的限制，使具备反弹系数的材料在成型为卷簧的过程中发生反弹，导致卷簧的螺距不合规，需要后期人工干预修型。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中卷簧螺距不受控，需要后期人工干预修型问题，本发明的目的在于提供一种航空发动机卷簧零件快速成型装备及方法，在卷簧的生产过程中，卷簧的内钩部分在芯棒的夹持位置处成型，并且芯棒主动转动牵引用于成型卷簧的板材移动并逐渐缠绕在芯棒上使卷簧的内侧部分受力，在板材成型为卷簧的过程中，板材与导模块的弧形的成型面相抵，并且板材能够导模块的弧形的成型面沿滑动逐渐形变，在这个过程中板材受到一与其运动方向相反的力，进而使卷簧的内侧部分能够在卷簧成型的过程中逐渐收紧并箍紧在芯棒上，进而提高对卷簧螺距的控制精度，使卷簧一次成型。
6.为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：一种航空发动机卷簧零件快速成型方法，具体步骤如下：步骤1)板材一端插入在芯棒的夹槽，芯棒预转动，使板材与芯棒相接的部分发生形变并缠绕在芯棒外；
7.步骤2)，调节导模块左右方向和前后方向的位置，使导模块向芯棒靠近，使导模块上弧形的成型面与板材的形变部分相抵；
8.步骤3)，芯棒主动转动带动板材弯曲，调节导模块左右方向的位置，使导模块远离芯棒，进而使板材缠绕在芯棒形成卷簧；其中，在卷簧成型的过程中，卷簧始终与成型面相抵，卷簧沿导模块上弧形的成型面滑动并且发生形变；
9.步骤4)，完成卷簧加工后，芯棒停止转动，将卷簧取出。
10.作为优选，导模块上弧形的成型面的角度处于在{30
°
～90
°
}之间。如此，降低导模块的定位难度，便于导模块的制作。
11.作为优选，所步骤1)中芯棒的转动角度不小于90
°
。如此，保证步骤2中，板材与导模块的成型面有足够的贴合面积，提高卷簧成型的稳定性。
12.作为优选，还包括相对设置的第一滚轮组和第二滚轮组，送料装置顶推板材穿过第一滚轮组和第二滚轮组后，板材的一端插入芯棒的夹槽。如此，在板材弯曲之间对板材加以平整，使卷簧的成型过程更加稳定。
13.作为优选，导模块上至少有一处侧面与成型面圆滑过渡。如此，避免卷簧成型过程中，卷簧完全的角度激变导致卷簧断裂。
14.作为优选，导模块安装在第一安装座上，第一安装座以能够沿前后方向滑动的方式安装在滑块，滑块以能够沿左右方向滑动的方式安装在工作台上，工作台上还安装有与滑块相连的第二伺服电机，第二伺服电机通过驱动滑块调整导模块左右方向的位置并控制导模块施加在卷簧外侧部分的力。如此，伺服电机仅需控制导模块一个方向上的运动，降低卷簧成型过程中的控制难度，保证卷簧的加工精度。
15.作为优选，芯棒转动安装在工作台上，并且与安装在工作台上的第一伺服电机相连。如此，第一伺服电机能够驱动芯棒转动并控制芯棒施加在卷簧内侧部分的力。
16.作为优选，所述伺服电机包括安装在工作台上的第一伺服电机，工作台上转动安装有与第一伺服电机相连的锁紧装置，芯棒的下端插入锁紧装置中，并且锁紧装置通过抱紧的方式将芯棒固定。如此，便于芯棒的快速拆卸。
17.作为优选，锁紧装置包括转动安装在工作台上的锁紧盘，锁紧盘的中央位置向下凹陷形成容置空间，锁紧盘上围绕容置空间设置有多个压紧块和的多个销轴，销轴位于压紧块的外侧，压紧块的一端与锁紧盘转动连接，销轴与锁紧盘滑动连接；芯棒固定时，芯棒的下端插入容置空间内，销轴滑动并顶推压紧块，使压紧块的另一端向容置空间内摆动，进而通过多个压紧块共同将芯棒抱紧，并且使芯棒与锁紧盘自动对中。如此，驱动压紧块对芯棒采取抱紧的方式消除其安装间隙，并且能够快速的更换芯棒，并完成芯棒的对中，提高装置的适用性和适用范围。
18.采用所述权利要求1-9中任一项所述的一种卷簧快速成型方法的一种航空发动机卷簧零件快速成型装备。
19.本发明的技术方案的有益效果为：在卷簧的生产过程中，卷簧的内钩部分在芯棒的夹持位置处成型，并且芯棒主动转动牵引用于成型卷簧的板材移动并逐渐缠绕在芯棒上
使卷簧的内侧部分受力，在板材成型为卷簧的过程中，板材与导模块的弧形的成型面相抵，并且板材能够导模块的弧形的成型面沿滑动逐渐形变，在这个过程中板材受到一与其运动方向相反的力，进而使卷簧的内侧部分能够在卷簧成型的过程中逐渐收紧并箍紧在芯棒上，进而提高对卷簧螺距的控制精度，使卷簧一次成型，提高零件的良品率与成型的稳定性，降低人工干预率，提升生产效率。
20.并且在卷簧的生产过程中能够对芯棒施加在板材上的力和导模块施加在板材上的力进行实时调整，从而避免了因速度单一匹配不上成型所需的效果导致零件成型出现断裂，提升了航空发动机卷簧零件在成型制造中的成型精度、成型效率、成型的良品率，降低人工后期的干预频率。
附图说明
21.图1为本发明中航空发动机卷簧零件快速成型装备的结构示意图(卷簧成型前)；
22.图2为图1中a处放大图；
23.图3为本发明中航空发动机卷簧零件快速成型装备的结构示意图(卷簧成型后)；
24.图4为图3中b处放大图；
25.图5为螺距整形装置的结构示意图；
26.图6为螺距整形装置另一个角度的结构示意图；
27.图7为滑块、第一安装座、导模块和第一滚轮组的结构示意图；
28.图8为锁紧装置的结构示意图；
29.图9为去除芯棒、调节座和压盖后的锁紧装置的结构示意图；
30.图10为锁紧盘的结构示意图；
31.图11为锁紧盘另一个角度的结构示意图；
32.图12为芯棒的结构示意图；
33.图13为压紧块的结构示意图；
34.图14为调节座的结构示意图；
35.图15为导模块的结构示意图。
36.附图标记：1、工作台；2、锁紧装置；21、调节座；211、空腔；212、第二开口；22、蜗杆； 221、端盖；23、蜗轮；24、锁紧盘；241、容置空间；242、避让槽；243、限位孔；244、连接部；245、安装部；25、销轴；26、压紧块；261、连接端；262、压紧端；27、压盖；271、窥视孔；28、第一手轮；3、螺距整形装置；31、安装板；311、滑移轨道；32、第二伺服电机；321、第一丝杆；33、滑块；331、螺纹孔；332、第一滑移块；333、滑移槽；334、驱动槽；335、第二丝杆；336、第二手轮；34、第一安装座；341、驱动板；342、支撑板；343、限位板；35、第一滚轮组；36、导模块；361、成型端；3611、成型面；37、第二安装座； 38、第二滚轮组；4、控制器；5、芯棒；51、夹槽；52、缠绕端；53、限位端；54、固定端； 6、板材；7、卷簧。
具体实施方式
37.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
40.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.以下实施例以图1所示方位为准，图1中，以芯棒所在位置为“左”，以伺服电机所在侧为“右”，以第一滚轮组所在位置为“前”。
43.实施例，
44.一种航空发动机卷簧零件快速成型方法：如图1-4所示，具体步骤如下：
45.步骤1)板材6一端插入在芯棒5的夹槽51，芯棒5预转动，使板材6与芯棒5相接的部分发生形变并缠绕在芯棒5外；其中，步骤1中芯棒5的转动角度不小于90
°
；
46.步骤2)，调节导模块36左右方向和前后方向的位置，使导模块36向芯棒5靠近，使导模块36上弧形的成型面3611与板材6的形变部分相抵；
47.步骤3)，芯棒5主动转动带动板材6弯曲，调节导模块36左右方向的位置，使导模块36 远离芯棒5，进而使板材6缠绕在芯棒5形成卷簧7；其中，在卷簧成型的过程中，卷簧7始终与成型面3611相抵，并且卷簧沿导模块36上弧形的成型面3611滑动；其中，卷簧7受到两个分别来自芯棒5和导模块36的相反的作用力，使卷簧7的内侧部分逐渐收紧，直至抱紧芯棒5外壁；
48.步骤4)，部分板材被加工成卷簧7后，芯棒5停止转动，将板材6和卷簧7裁断分离后，将卷簧7取出。
49.如此设置，在卷簧的生产过程中，卷簧的内钩部分在芯棒的夹持位置处成型，并且芯棒主动转动牵引用于成型卷簧的板材移动并逐渐缠绕在芯棒上使卷簧的内侧部分受力，在板材成型为卷簧的过程中，板材与导模块的弧形的成型面相抵，并且板材能够导模块的弧形的成型面沿滑动逐渐形变，在这个过程中板材受到一与其运动方向相反的力，进而使
卷簧的内侧部分能够在卷簧成型的过程中逐渐收紧并箍紧在芯棒上，进而提高对卷簧螺距的控制精度，使卷簧一次成型，提高零件的良品率与成型的稳定性，降低人工干预率，提升生产效率。
50.其他实施例中，用于成型卷簧的板材可以定长，并用人工送料的方式推送板材加工成型为卷簧。如此，可以免除用于裁断和送料的机构的设置，在卷簧成型后直接取出即可。
51.应用上述方法的一种航空发动机卷簧零件快速成型装备，包括工作台1，以及安装在工作台1上的所述芯棒5、第一滚轮组35、第二滚轮组38、导模块36、第一伺服电机、第二伺服电机32和控制器4；其中，第一伺服电机与转动安装在工作台上的锁紧装置相连，锁紧装置通过抱紧的方式将插入锁紧装置的芯棒的下端固定；第一滚轮组和第二滚轮组相对设置并用于平整板材，第一滚轮组位于第二滚轮组后侧，板材从第一滚轮组和第二滚轮组之间穿过后再插入芯棒的夹持内；第二伺服电机能够控制导模块的移动；第一伺服电机和第二伺服电机均与控制器电连接，并且控制器能够根据不同材料的反弹系数与材料的规格精准控制第一伺服电机和第二伺服电机，在卷簧成型过程中不断通过第一伺服电机和第二伺服电机进行修正芯棒和导模块施加在板材上的力，使板材精准的缠绕在芯棒上，提高卷簧螺距的控制精度，避免由于施力的过大使板材破损。
52.为了便于装备的整体安装，如图1和图3所示，所述航空发动机卷簧零件快速成型装备还包括螺距整形装置3，螺距整形装置3包括所述第一滚轮组35、所述第二滚轮组38、所述第二伺服电机32和所述导模块36。所述螺距整形装置3还包括安装板31，所述第一滚轮组35、所述第二伺服电机32和所述导模块36均安装在所述安装板31上，所述安装板31固定在所述工作台1上，第二滚轮组38中的多个滚轮转动安装在第二安装座37上，第二安装座37固定在工作台1上，并且第二安装座37位于安装板31的前方。如此，该装备中的各部能够分别进行组装后安装在工作台上，便于设备的制作成型，降低装备的成本，便于后期的保养和维护。
53.如图5-7所示，本实施例中，所述螺距整形装置3还包括两个左右方向延伸的滑移轨道 311，两个滑移轨道311均固定在安装板31上，两个滑移轨道311前后布置，并且两个滑移轨道311上均滑动安装有第一滑移块332，两个滑移块332均固定在滑块33底部上，第二伺服电机32安装在安装板31上，第二伺服电机32位于滑移轨道311的右侧，第二伺服电机32 的输出端安装有第一丝杆321，第一丝杆321与开设在滑块33上的螺纹孔331螺纹连接，如此通过启动第二伺服电机32驱动丝杆转动，即可精准的控制滑块的移动距离；滑块33的顶部开设有两个前后方向延伸的滑移槽333，两个滑移槽333左右布置，两个滑移槽333内均滑动安装有第二滑移块，两个第二滑移块均与第一安装座34的底部固定连接，滑块33的顶部开设有驱动槽334，驱动槽334位于两个滑移槽333之间，第一安装座34的后侧固定有驱动板341，驱动板341的底部向下延伸至驱动槽334内，滑块33上转动安装有第二丝杆335，第二丝杆335的穿过驱动槽334，所述第二丝杆335前后方向贯穿所述驱动板341并与驱动板341螺纹连接，第二丝杆335的后端安装有用于驱动第二丝杆335转动的第二手轮336，导模块36可拆卸安装第一安装座34的左端，第一滚轮组35中的滚轮分别通滚轮轴转动安装在第一安装座34的前端，第一滚轮35组位于导模块36的右侧；所述步骤2)中，通过转动第一丝杆321和第二丝杆335，使导模块36靠近芯棒5，使第一滚轮组35和第二滚轮组38 夹紧板材6；所述步
骤3)中，第二伺服电机32通过转动第一丝杆321驱动滑块33右移，滑块33通过第一安装座34带动第一滚轮组35和导模块36移动，进而控制卷簧7的螺距。如此通过丝杆可以精准的控制导模块的移动，并且能第一滚轮组能够跟随导模块一运动，一方面使得第一滚轮组和第二滚轮组之间的间隙可调，便于不同规格的板材成型，另一方面能够简化螺距整形装置的结构。进一步的，第二伺服电机通过减速器与第一丝杆相连。如此提高第二伺服电机的控制精度。
54.在其他实施例中，第二伺服电机32能够通过啮合的齿轮齿条相连驱动滑块33移动，进而完成大规格卷簧的成型；第二丝杆也可以通过电机仅需驱动进而提高装备的自动化程度。
55.如图2、图4和图5所示，为了提高卷簧的良品率，则需防止板材成型过程中的纵向跳动，本实施例中，本实施例中，第一滚轮组35中位于左侧的滚轮具有凸缘，第一安装座34 的前端固定安装有限位板343，所述限位板343位于滚轮凸缘的下方；所述步骤2)中，板材 6位于限位板343和第一滚轮组35的滚轮的凸缘之间，从而限制板材6纵向移动；所述步骤 3)中，第一滚轮组35和第二滚轮组38始终夹紧板材6，导模块36前后方向的位置不变。如此，防止由于板材径向跳动导致卷簧成型后不合格，需要人工校正。进一步的优选的，第一滚轮组均有凸缘的滚轮能够沿滚轮轴上下方向滑动。这样，扩大设备所能生产的卷簧的规格，提供装备的适用性。
56.其他实施例中，第一滚轮组中的滚轮均具有凸缘，并且第一滚轮组中的滚轮均可沿滚轮轴滑动。
57.如图2、图4、图5和图6所示，为了提供装备的适应能力，本实施例中，导模块36可拆卸的安装在第一安装座34上，这样能够更具不同要求的卷簧更换不同的导模块。进一步优选的，第一安装座34的左端通过紧固件固定安装有支撑板342，支撑板342前端的底部开设有限位口3421，导模块36的后端与支撑板342的限位口3421相配合，并且通过紧固件将导模块36固定在支撑板342上。这样，提高导模块的安装效率以及安装位置的准确度。
58.如图2、图4和图15，为了保证卷簧的螺距，本实施例中，导模块36上与板材6相抵的一端为成型端361，成型端361的左侧部分为呈凹陷状的弧形的成型面3611，成型面3611的角度处于{30
°
～90
°
}之间，在卷簧完全成型后，导模块36的成型面3611能够完全与卷簧的外齿部分贴合，成型面3611与成型端361的右侧部分圆滑过渡；如此，避免板材弯曲角度过大导致破损，提高卷簧螺距精度的同时，使卷簧成型过程顺滑。
59.卷簧在成型缠绕过程中，卷簧的内侧部分固定需要稳定可靠来保证加工中相对螺距不受影响，而用于固定的模具芯棒通常采用间隙配合，在成型过程中由于材料自身应力以及电机驱动对芯棒产生的牵引力，导致芯棒的安装配合或多或少存在变动影响，导致产品成型螺距的变动，影响到后期的成品输出质量。如图8、图9和图10所示，本实施例中，所述锁紧装置2包括锁紧盘24、多个销轴25和多个所述压紧块26，锁紧盘24水平转动安装在工作台1 上，并且锁紧盘24与安装在工作台4上的第一伺服电机相连，多个压紧块26和多个销轴25 围绕所述锁紧盘24的转动中心设置，多个压紧块26与多个销轴25一一对应，多个压紧块26 的内侧为用于插入芯棒5的容置空间341，压紧块26的一端与锁紧盘24转动连接，销轴25 与锁紧盘24滑动连接并且能够驱动压紧26转动；芯棒固定时，销轴滑动时，顶推压紧块，使压紧块的另一端向容置空间内摆动，进而通过多个压紧块共同将芯棒抱紧并消除锁紧装置
与芯棒的间隙，并完成锁紧装置和芯棒的对中并固定。进一步的，第一伺服电机通过减速器与锁紧装置相连。如此，提高第一伺服电机的控制精度。
60.本实施例优选的，如图9和图13所示，压紧块26与锁紧盘24相连的一端为连接端 261，压紧块26的另一端为压紧端262，压紧块26的厚度由连接端261向压紧端262逐渐增大，销轴25围绕锁紧盘24的转动中心滑动，销轴25位于压紧块26上连接端261的外侧并且与压紧块26相抵。如此，简化销轴和压紧块的运动轨迹，便于各部件的定位、制作和安装。
61.其他实施例中，区别与本实施例中的销轴的运动轨迹，在其他实施例中，销轴向容置空间内滑动，进而顶推压紧块，使压紧块围绕其与锁紧盘连接处转动，使压紧块的压紧端向容置空间内摆动，进而将芯棒抱紧。
62.如图8-13所示，本实施例优选为，锁紧盘24固定在调节座21上，调节座21转动安装在工作台1上并与第一伺服电机相连，锁紧盘24底部凸起有连接部244，所述连接部244通过轴承将蜗轮23水平转动安装在锁紧盘24的底部，蜗轮23与转动安装在调节座21上的蜗杆22啮合传动，锁紧盘24上围绕锁紧盘24的转动中心开设有多个限位孔243，多个限位孔 243与多个销轴25一一对应，销轴25穿过所述限位孔243，销轴25与限位孔243滑动配合，销轴25的底部与蜗轮23固定连接。如此，蜗轮蜗杆具有自锁的效果，能够将芯轴抱紧并锁死。进一步的，蜗杆22的一端安装有第一手柄28。在其他实施例中，蜗杆可以通过电机驱动。
63.本实施例中优选，如图8-13所示锁紧盘24的中央位置向下凹陷形成容置空间241，锁紧盘24的顶部上设有多个围绕容置空间241设置的避让槽242，多个避让槽242均与容置空间 241联通，多个避让槽242与多个限位孔243一一对应，销轴25的上端穿过限位孔243并且插入避让槽32内，锁紧盘24上位于限位孔243和容置空间241之间的部分为限位部，压紧块26的连接端261与锁紧盘24的限位部的顶端转动连接，锁紧盘24的顶部凸起有环形的安装部，安装板245压在调节座上并能通过紧固件固定连接，安装部245顶部固定有压盖27，压盖27位于所述避让槽242、多个压紧板26和多个销轴25的上方，压盖27上开设有能够使芯棒5下端插入容置空间241的通孔。如此设置，通过压盖将销轴和压紧块均安装在锁紧盘内，使芯棒锁紧装置的外观更加简洁，使销轴和压紧块具有稳定的工作环境，提高装置的使用寿命，保持装置的锁紧效果。
64.本实施例中优选，如图8所示，压盖27上还开设有与多个限位孔243对应的窥视孔 271，销轴向上延伸至窥视孔271中。如此设置，能够清晰的观察到销轴的移动位置，避免过渡调节造成装置的损伤。进一步的，所述限位孔243和所述窥视孔271均为腰型孔。如此可限制销轴的移动轨迹，并且从侧面给予销轴作用力，避免由于销轴受力过大从蜗杆上脱离。
65.本实施例中，如图14所示，所述调节座21内侧具有空腔211，调节座21的顶部具有与空腔211联通的第一开口，调节座21的侧面开设有与空腔211联通的第二开口212，如图8 和图9所示，蜗杆22的的一端通过第二开口插入调节座21内并通过端盖与调节座21转动连接，锁紧盘24具有限位凸起，锁紧盘24的底部通过第一开口插入调节座21的空腔211内，转动安装在锁紧盘24底部的蜗轮23与转动安装在调节座21上的蜗杆22啮合，锁紧盘的限位凸起压在调节座21上。如此设置，为芯棒锁紧装置的运动提供一个相对密闭的环境，提高装置的使用寿命和精度。
66.本实施例中，如图9和图13所示，压紧块呈弧形，压紧块上至少有一半部段的厚度大于位于锁紧盘24上限位部的的壁厚。如此设置，提高芯棒锁紧装置的适用性，以及抱紧的
稳定性。
67.本实施例中，销轴25为磁性销，压紧块26的材质为金属，压紧块26的外侧面吸附在销轴25上，销轴25移动能够在压紧块26的外侧面滑动并驱动压紧块26摆动。如此设置，压紧块和销轴相互吸附，使得压紧块始终与销轴始终贴合，并且使压紧块跟随销轴移动，提升芯棒的更换效率。在其他实施例中，在压紧块与锁紧盘之间安装复位弹簧，使压紧块自动复位。
68.本实施例中，如图8-12所示，所述芯棒5的上端为缠绕端52，芯棒5的下端为固定端 54，芯棒5的中间位置向外凸起为限位端53，所述夹槽51设置在缠绕端52的侧面上，所述固定端54插入所述容置空间241内并被压紧块26抱紧固定，限位端53压在压盖27上用于限制芯棒5插入锁紧装置2的深度。
69.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
70.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。