可拆卸线盘的制作方法

1.本实用新型涉及绕线盘技术领域，尤其涉及一种可拆卸线盘。


背景技术：

2.线缆多通过线盘进行收线、打包作业，线盘多为固定结构，线缆缠绕于线盘的筒体上，线盘和整卷线缆作为一个整体运送至现场使用，线缆使用完毕后，存放线盘会占用较大空间，同时回收线盘的成本较高。
3.为了方便线盘的回收利用，有采用组装式的线盘，现有技术中组装式的线盘结构复杂，安装及拆卸不便，在批量化生产过程中，影响线缆的收线及打包效率。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种可拆卸线盘，用以解决现有的线盘不便于安装及拆卸的问题。
5.本实用新型提供一种可拆卸线盘，包括：两个支撑板、筒体和连接组件；
6.所述两个支撑板间隔布设，所述筒体夹设于所述两个支撑板之间；所述支撑板设有轴孔，所述轴孔用于与绕线设备的转轴转动连接；
7.所述筒体包括多个弧板，所述多个弧板绕所述轴孔的轴线环向布设，所述多个弧板围合成所述筒体，且相邻两个所述弧板之间形成有开口槽；
8.所述支撑板设有第一安装孔，所述弧板的内壁面设有凸起部，所述凸起部设有第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔同轴设置；所述连接组件穿设所述第一安装孔和所述第二安装孔，实现所述弧板和所述支撑板的可拆卸连接。
9.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述凸起部的数量为多个，所述多个凸起部沿所述弧板的延伸方向间隔布设。
10.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述可拆卸线盘还包括多个限位板；
11.所述限位板设于所述支撑板的一侧，所述多个限位板绕所述轴孔的轴线环向布设，所述限位板与所述弧板一一对应布设，所述限位板的外壁面与所述弧板的内壁面贴合设置。
12.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述弧板包括圆弧段以及由所述圆弧段相对的两侧朝向所述弧板的中心轴线弯折形成的弯折段，所述弯折段与所述圆弧段围合成限位区域，所述限位板的端部位于所述限位区域。
13.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述支撑板设有限位槽，所述限位槽与所述限位板相适配，所述限位板嵌设于所述限位槽。
14.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述支撑板设有穿线槽；
15.所述穿线槽的一端延伸至所述弧板的内侧，所述穿线槽的另一端延伸至所述支撑板的边缘。
16.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述穿线槽的数量为多个，所述多个穿
线槽绕所述轴孔的轴线环向布设。
17.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述支撑板设有镂空孔。
18.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述镂空孔沿所述支撑板周向的尺寸由靠近所述轴孔的一端朝向靠近所述支撑板的边缘的一端逐渐增大。
19.根据本实用新型提供的一种可拆卸线盘，所述支撑板呈圆盘状。
20.本实用新型提供的可拆卸线盘，支撑板设有第一安装孔，弧板的内壁面设有凸起部，凸起部设有第二安装孔，支撑板和弧板通过连接组件可拆卸连接，线盘的装配及拆卸便捷，有利于提升生产效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本实用新型提供的可拆卸线盘的结构示意图；
23.图2是本实用新型提供的支撑板的结构示意图；
24.图3是本实用新型提供的弧板的结构示意图；
25.附图标记：1：支撑板；101：第一安装孔；102：轴孔；103：驱动孔；104：穿线槽；105：镂空孔；2：弧板；201：凸起部；202：第二安装孔；203：圆弧段；204：弯折段；3：连接组件；4：限位板。
具体实施方式
26.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.下面结合图1至图3描述本实用新型实施例的可拆卸线盘。
29.如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供的可拆卸线盘，包括：两个支撑板1、筒体和连接组件3；两个支撑板1间隔布设，筒体夹设于两个支撑板1之间；支撑板1设有轴孔102，轴孔102用于与绕线设备的转轴转动连接；筒体包括多个弧板2，多个弧板2绕轴孔102的轴线环向布设，多个弧板2围合成筒体，且相邻两个弧板2之间形成有开口槽；支撑板1设有第一安装孔101，弧板2的内壁面设有凸起部201，凸起部201设有第二安装孔202，第一安装孔101和第二安装孔202同轴设置；连接组件3穿设第一安装孔101和第二安装孔202，实现
弧板2和支撑板1的可拆卸连接。
30.具体地，两个支撑板1间隔平行布设，筒体夹设于两个支撑板1之间。支撑板1上设有轴孔102，轴孔102位于支撑板1的中心位置，多个弧板2绕轴孔102的轴线环向均匀布设，弧板2的数量为两个或者多个，例如，弧板2的数量为四个。多个弧板2围合成筒体，筒体由多个弧板2构成，便于装配；相邻两个弧板2之间形成有开口槽，便于将缠绕好的整卷线缆从筒体上取下。
31.支撑板1上设有第一安装孔101，第一安装孔101的数量为一个或者多个，例如第一安装孔101的数量为四个，四个第一安装孔101绕轴孔102的轴线均匀布设。弧板2的内壁面凸设形成有凸起部201，在凸起部201的数量为一个的情况下，凸起部201位于弧板2的中间部位，凸起部201上设有第二安装孔202，第一安装孔101和第二安装孔202同轴设置。
32.连接组件3包括连杆和紧固件，连杆的外壁面设有外螺纹，外螺纹可以由连杆的一端延伸至连杆的另一端，也可以仅连杆的两个端部设有外螺纹，连杆与第一安装孔101和第二安装孔202相适配；紧固件可以为螺母。
33.以下对线盘的安装过程进行说明，在弧板2的数量为四个的情况下，连接组件3的数量也为四个，每个连接组件3包括一根连杆和两个螺母。定义两个支撑板1分别为第一支撑板和第二支撑板，将螺母与连杆的一端旋紧，再将连杆依次穿过第一支撑板的第一安装孔101、弧板2的第二安装孔202以及第二支撑板的第一安装孔101后，将另一个螺母与连杆的另一端旋紧，由此一个螺母与第一支撑板的外壁面相抵接，另一个螺母与第二支撑板的外壁面相抵接，实现弧板2与两个支撑板1的连接。依此方式将四个弧板2与支撑板1连接，由此完成线盘的装配。
34.弧板2和支撑板1的相对壁面之间可以设置定位结构，例如支撑板1上设有定位槽，弧板2面向支撑板1的端面设有定位柱，定位柱插入定位槽中，在装配时起到初步定位的作用；或者支撑板1上面向弧板2的一侧设有定位柱，弧板2面向支撑板1的端面设有定位槽，定位柱插入定位槽中，在装配时起到初步定位的作用。
35.完成线盘的装配后，再将线盘的两个轴孔102与绕线设备的转轴装配，可以理解的是支撑板1上设有驱动孔103，驱动孔103与轴孔102间隔设置，绕线设备的一个转轴上设有连接板，连接板上设有销孔，销轴穿过销孔后插入驱动孔103，转轴与电机连接，电机驱动转轴转动，转轴通过销轴带动线盘旋转，由此可进行线缆的缠绕作业，将线缆缠绕于筒体上。
36.线缆收线作业完成后，将一个支撑板1处的四个螺母依次旋出，将支撑板1取下来，再将四个弧板2从整卷线缆的内侧抽出，由此可将整卷线缆从线盘上取下。完成一卷线缆的打包作业后，再按照上述的步骤进行线盘的装配，进行下一卷线缆的收线作业。支撑板1和弧板2通过连接组件3可拆卸连接，装配及拆卸便捷，单人作业即可完成线盘的装配及拆卸作业，进一步有利于提升线缆收线、打包作业的效率， 整卷线缆发往现场不需要携带线盘，有利于线盘的循环利用。
37.在本实用新型实施例中，支撑板1设有第一安装孔101，弧板2的内壁面设有凸起部201，凸起部201设有第二安装孔202，支撑板1和弧板2通过连接组件3可拆卸连接，线盘的装配及拆卸便捷，有利于提升生产效率。
38.如图3所示，在可选的实施例中，凸起部201的数量为多个，多个凸起部201沿弧板2的延伸方向间隔布设。
39.具体地，弧板2的内壁面设有多个凸起部201，凸起部201的数量为两个或者多个，例如凸起部201的数量为两个，两个凸起部201沿弧板2的长度方向间隔设置，两个凸起部201的第二安装孔202同轴设置。将连杆依次穿过一个支撑板1的第一安装孔101、弧板2的两个第二安装孔202、另一个支撑板1的第一安装孔101后，实现弧板2和支撑板1的连接。
40.在凸起部201的数量为多个的情况下，多个凸起部201有利于提升弧板2的结构强度，可以有效避免在进行收线的过程中弧板2受到线缆的挤压发生变形；同时连杆穿设多个第二安装孔202，有利于保障弧板2和支撑板1的连接稳固性，进一步有利于保障筒体和支撑板1的连接稳固性，在进行线缆收线作业时，保障线缆收圈的紧密性，使得线缆均匀缠绕在筒体表面。
41.在本实用新型实施例中，多个凸起部201沿弧板2的长度方向间隔设置，即有利于保障弧板2的结构强度，也有利于保障弧板2与支撑板1连接的稳固性，有利于线缆收圈的紧密性。
42.如图2所示，在可选的实施例中，可拆卸线盘还包括多个限位板4；限位板4设于支撑板1的一侧，多个限位板4绕轴孔102的轴线环向布设，限位板4与弧板2一一对应布设，限位板4的外壁面与弧板2的内壁面贴合设置。
43.具体地，限位板4的数量与弧板2的数量相等，限位板4具有与弧板2相适配的形状，限位板4的长度根据实际需求设置，限位板4可以通过焊接、粘接或卡接方式固定于支撑板1的一侧。
44.进行线盘的装配作业时，将弧板2的内壁面与限位板4的外壁面贴合，限位板4对弧板2起到初步定位的作用，有利于实现第二安装孔202与第一安装孔101的快速对中，进一步有利于提升连接组件3与弧板2和支撑板1的装配效率。同时，筒体的两端的内壁面与限位板4的外壁面相贴合，在进行收线的过程中筒体受到线缆的挤压不易发生变形。
45.在本实用新型实施例中，多个限位板4绕轴孔102的轴线环向布设，弧板2的内壁面与限位板4的外壁面相贴合，有利于提升装配效率，同时可以有效避免在收线作业过程中弧板2发生偏移、晃动等问题，保障线缆收圈的紧密性。
46.如图3所示，在可选的实施例中，弧板2包括圆弧段203以及由圆弧段203相对的两侧朝向弧板2的中心轴线弯折形成的弯折段204，弯折段204与圆弧段203围合成限位区域，限位板4的端部位于限位区域。
47.具体地，弧板2由圆弧段203和两个弯折段204组成，两个弯折段204分别设于圆弧段203的两个端部，弯折段204可以通过焊接方式与圆弧段203连接，弯折段204也可以通过折弯工艺与圆弧段203一体成型。弯折段204与圆弧段203平滑过渡连接，弯折段204和圆弧段203的端部围合形成限位区域，限位板4的两个端部分别位于弧板2两端的限位区域中。
48.圆弧段203的内壁面与限位板4的外壁面相贴合，可以有效避免收线作业过程中弧板2朝向筒体的轴线一侧发生偏移。限位板4的两个端部分别位于弧板2两端的限位区域中，可以有效避免收线作业过程中弧板2沿筒体的环向发生窜动，避免弧板2与线缆发生摩擦，刮伤线缆。
49.同时在装配过程中，将弧板2放置于限位板4处，限位板4的两个端部分别位于弧板2两端的限位区域中，进一步有利于弧板2的定位，在安装过程中，沿支撑板1的环向方向稍微调整一下弧板2，即可实现第二安装孔202与第一安装孔101的对中，进而有利于提升连接
组件3与弧板2和支撑板1的装配效率。
50.在本实用新型实施例中，弧板2由圆弧段203以及与圆弧段203平滑连接的弯折段204形成，弯折段204与圆弧段203形成限位区域，限位板4的端部位于限位区域中，即有利于提升装配效率，也有利于保障筒体的稳固性。
51.在可选的实施例中，支撑板1设有限位槽，限位槽与限位板4相适配，限位板4嵌设于限位槽。
52.具体地，多个限位槽绕轴孔102的轴线环向均匀布设，限位槽的数量与限位板4的数量相等，限位槽的槽宽与限位板4的厚度相适配，限位板4的端部能够嵌入限位槽中。
53.限位板4可以与限位槽过盈配合，将限位板4插入限位槽中，实现限位板4与支撑板1的稳固连接。也可以将限位板4插入限位槽中，通过焊接方式实现限位板4与支撑板1的连接。
54.通过限位槽对限位板4进行定位，多个限位槽绕轴孔102的轴线环向布设，多个限位板4一一嵌入多个限位槽中与支撑板1连接，保障每个限位板4位于相应的第一安装孔101的位置处，进一步保障每个弧板2的第二安装孔202能够与支撑板1上的第一安装孔101对中。
55.在本实用新型实施例中，多个限位槽绕轴孔102的轴线环向布设，限位板4嵌入限位槽中与支撑板1连接，保障限位板4在支撑板1上分布位置的准确性。
56.如图1和图2所示，在可选的实施例中，支撑板1设有穿线槽104；穿线槽104的一端延伸至弧板2的内侧，穿线槽104的另一端延伸至支撑板1的边缘。
57.具体地，穿线槽104的形状可以为长条状，穿线槽104的两端呈弧状，穿线槽104的长度方向与轴孔102的径向方向一致，穿线槽104的一端延伸至靠近轴孔102的位置，穿线槽104的另一端延伸至支撑板1的边缘位置。穿线槽104的槽长尺寸和槽宽尺寸根据实际需求设置，穿线槽104和开口槽能够连通。
58.完成线缆收圈作业后，将打包带从一个支撑板1处的穿线槽104处穿入，经过筒体内侧绕载的线缆后，从另一个支撑板1处的穿线槽104处穿出，再将打包带与整卷线缆扎紧，即实现线缆的打包作业。完成打包作业后，将一个支撑板1处的多根连杆上的多个螺母依次旋下，将支撑板1取下，再将多个弧板2从限位板4处抽出，即可将整卷线缆取下。
59.在本实用新型实施例中，支撑板1上设有穿线槽104，穿线槽104位于相邻两个弧板2之间，穿线槽104的一端延伸至筒体的内侧，穿线槽104的另一端延伸至支撑板1的边缘，通过穿线槽104可便捷实现整卷线缆的打包作业，有利于提升生产效率。
60.如图1和图2所示，在可选的实施例中，穿线槽104的数量为多个，多个穿线槽104绕轴孔102的轴线环向布设。
61.具体地，穿线槽104的数量为两个或者多个，例如穿线槽104的数量为四个，四个穿线槽104绕轴孔102的轴线环向均匀布设。完成线缆收圈作业后，将四根打包带分别对整卷线缆的四个部位进行扎紧，保障整卷线缆捆扎的牢固性，保障整卷线缆在运输的过程中不会发生松散。
62.在本实用新型实施例中，多个穿线槽104绕轴孔102的轴线环向布设，通过多根打包带对整卷线缆的多个部位进行扎紧，保障整卷线缆捆扎的牢固性。
63.如图1和图2所示，在可选的实施例中，支撑板1设有镂空孔105。
64.具体地，支撑板1上设有多个镂空孔105，镂空孔105可以为圆形状、椭圆形状、多边形状等，镂空孔105的形状不做具体限制，多个镂空孔105沿轴孔102的轴线环向布设，例如，相邻两个穿线槽104之间设有两个镂空孔105。
65.在本实用新型实施例中，支撑板1上设有多个镂空孔105，镂空孔105有利于减轻支撑板1的重量，便于作业人员安装和拆卸线盘。
66.如图1和图2所示，在可选的实施例中，镂空孔105沿支撑板1周向的尺寸由靠近轴孔102的一端朝向靠近支撑板1的边缘的一端逐渐增大。
67.具体地，镂空孔105的一端靠近限位板4的外壁面处，镂空孔105的另一端靠近支撑板1的边缘处，镂空孔105由一端朝向另一端的尺寸逐渐增大。在进行线缆收圈作业过程中，支撑板1受力较大部位为轴孔102附近区域。镂空孔105由靠近轴孔102的一端朝向靠近支撑板1的边缘部的尺寸逐渐增大，既能满足支撑板1的轻量化需求，又能保障支撑板1的强度。
68.在可选的实施例中，支撑板1呈圆盘状，既能满足使用需求，又有利于线盘的轻量化，便于作业人员安装及拆卸。支撑板1和弧板2的材质不做具体限制，例如支撑板1和弧板2可以均采用钢板制作。
69.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。