一种中间包进料台车的制作方法

1.本实用新型属于冶炼设备技术领域，尤其涉及一种中间包进料台。


背景技术：

2.中间包进料仓/筒是冶炼行业中用于转移高温原材料的专用设备，传统的冶炼企业一般使用吊装式结构配合移动天车来使用，受限于天车运行稳定性的影响，每次进料过程中都需要指派操作员进行监督和控制，防止进料仓晃动程度和倾角过大，一方面导致较大的人力成本，另一方面天车整体尺寸和实用空间需求大，因此使用成本偏高，同时设备使用时平稳性收到操作员自身经验水平的影响，安全性稳定性难以保证。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于，提供一种结构稳定，安全性更高，运料过程更加平稳，同时便于实现自动化的中间包进料台车。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
5.一种中间包进料台车，包括车架1、车斗2、驱动组件3；
6.所述车架1为长方形框架结构，由方钢以及设于方钢上下侧的金属板焊接形成；车架1的底部设置有四个滚轮支撑条10；滚轮支撑条10的下端面设置有轴承安装槽10a；
7.车斗设于车架1上侧，所述车斗2的前后侧为倾斜壳体；车斗2的左右侧壳体上设置有卸料支撑轴20和限位块21，所述支撑轴20设于侧面壳体中心偏上位置，所述限位块21设置于支撑轴前侧，限位块21的下端设置有卡口21a；
8.车架1的上端面边缘设置有多个支撑板架11，支撑板架11朝向车斗2的一侧设置有定位斜面，所述车斗2通过各支撑板架11上的定位斜面支撑定位；支撑板架1的外侧结构向下延伸形成可卡接在车架1边缘的直角结构，定位斜面以及直角结构上设置有螺孔，支撑板架1通过设置于螺孔中的螺栓组固定在车架1上；
9.驱动组件3包括设置于轴承安装槽10a中的多组轴承座30、通过轴承座30进行定位的主动轮31和被动轮32、用于驱动主动轮31的电机33。
10.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述支撑板架11等距离分布于车架1上端面的前后左右边缘；
11.支撑板架11的外侧端面上设置有定位槽口11a；定位槽口11a底部设置有螺孔；还包括用于连接同侧支撑板架11的定位条12，所述定位条插入同侧支撑板架11上的定位槽口11a中并通过螺栓组固定。
12.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述卸料支撑轴20的末端设置有防脱板20a。
13.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述车斗2的下侧设置有u形加固条22，所述u形加固条22沿车斗2的长度方向等间距阵列设置。
14.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述车架1由多根水平
阵列设置的竖向方管1a，连接各竖向方管1a端部且与竖向方管1a垂直设置的两个横向方管，以及铺设在竖向方管1a和横向方管上下侧的端板1b构成。
15.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述轴承安装槽10a的槽底设置有多组用于固定轴承座30的螺孔。
16.对前述中间包进料台车的进一步改进或者优选实施方案，所述滚轮支撑条10焊接在车架1底部；两个主动轮31同轴设置并通过主动轮轴34驱动连接，两个被动轮32同轴设置；车架1底部设置有电机安装板35，电机33安装于电机安装板35下端面，电机的电机轴与主动轮轴34连接。
17.其有益效果在于：
18.为保证运料过程的稳定性，利用u形车斗配合支撑板架进行灵活限位，一方面利用车斗和物料自身的重力，配合斜面支撑实现自动归中定位，保证重心稳定，利用支撑板架将车斗撑起悬吊，避免底部磕碰，通过车斗外侧均布的支撑板架将压力分散至整个车架结构，进一步增强结构稳定性以及承载能力；本设备整体结构紧凑，设备高度小，对使用空间的需求小，同时直接驱动的方式控制灵活，设备稳定性好，配合伺服电机和编码器等可方便的实现自动化编程控制。
附图说明
19.图1是中间包进料台车的剖视图；
20.图2是中间包进料台车的侧视图；
21.图3是中间包进料台车的斜视图；
22.图4是中间包进料台车的前视图；
23.其中附图标记包括：
24.车架1、竖向方管1a、端板1b、滚轮支撑条10、轴承安装槽10a、支撑板架11、定位槽口11a、定位条12、车斗2、卸料支撑轴20、防脱板20a、限位块21、卡口21a、u形加固条22、驱动组件3、轴承座30、主动轮31、被动轮32、电机33、主动轮轴34、电机安装板35。
具体实施方式
25.以下结合具体实施例对本实用新型作详细说明。
26.本实用新型的一种中间包进料台车，主要用于冶金行业中用于中间料(熔融金属流体等)的转运传递，包括车架1、车斗2、驱动组件3；其中车架1用于支撑承重，同时保证进料过程平稳顺利，车斗2用于承载中间料，驱动组件用于提供运动动力。
27.本技术中，车架1为长方形框架结构，由方钢以及设于方钢上下侧的金属板焊接形成；车架1的底部设置有四个滚轮支撑条10；滚轮支撑条10的下端面设置有轴承安装槽10a；为了保证车架整体稳定，同时平衡车架自重，避免倾覆，减轻底部滚轮负担，本实施例中，车架1由多根水平阵列设置的竖向方管1a，连接各竖向方管1a端部且与竖向方管1a垂直设置的两个横向方管，以及铺设在竖向方管1a和横向方管上下侧的端板1b构成。方管结构为通用金属制件，采购成本低且便与加工使用，在保证足够强度的同时压缩设备整体成本。
28.车斗设于车架1上侧，车斗2的前后侧为倾斜壳体；车斗2的左右侧壳体上设置有卸料支撑轴20和限位块21，支撑轴20设于侧面壳体中心偏上位置，限位块21设置于支撑轴前
侧，限位块21的下端设置有卡口21a；车架1的上端面边缘设置有多个支撑板架11，支撑板架11朝向车斗2的一侧设置有定位斜面，车斗2通过各支撑板架11上的定位斜面支撑定位；支撑板架1的外侧结构向下延伸形成可卡接在车架1边缘的直角结构，定位斜面以及直角结构上设置有螺孔，支撑板架1通过设置于螺孔中的螺栓组固定在车架1上；
29.利用倾斜壳体结构的车斗2能够在卸料过程中保证中间料能够顺利且快速的进行转移，减少滞留残留，另一方面，由于在实际使用过程中，车斗需要单独移动至中间料出料设备的出料口下侧接料，之后移动至车架1上落位，为便于车斗的脱离以及车斗承载物料后能够平稳移动至车架，利用倾斜壳体配合含有斜面结构的支撑板架11进行约束和导向，即使在落位存在一定偏差的情况下，通过自重和斜面挤压，在不超过一定范围时，也能够实现自动调整校正，最终平稳落位，降低此相对危险和效率较低的操作过程的操作难度，提高速度。
30.为提高车斗的承载能力，同时保证车斗不会变形，在车斗2的下侧设置有u形加固条22，u形加固条22沿车斗2的长度方向等间距阵列设置。
31.由于不同设备以及加工工工艺的需求，在不同工艺过程中，实际使用的车斗可能根据需要采用不同尺寸和容量，通过螺栓装配的方案，可以减少对车架的需求，使得一个车架能够满足多个车斗的使用；
32.进一步的，为便于调换车斗后能够快速改变支撑板架11的安装位置以配合车斗尺寸，同时保证多个支撑板架11前后左右的便宜尺寸一致，即保证支撑板架11等距离分布于车架1上端面的前后左右边缘；在支撑板架11的外侧端面上设置有定位槽口11a；定位槽口11a底部设置有螺孔；还包括用于连接同侧支撑板架11的定位条12，定位条插入同侧支撑板架11上的定位槽口11a中并通过螺栓组固定。定位条一方面可以作为支撑板架11的连接固定结构，使得相邻支撑板架相互支撑形成整体，提高稳定性，同时充当装配时的校正对准基准，提高装配调节的效率。
33.特别的，卸料支撑轴20用于在取放车斗时作为支撑结构，为避免车斗滑脱，本实施例中，在卸料支撑轴的末端设置有防脱板20a。
34.其中驱动组件3包括设置于轴承安装槽10a中的多组轴承座30、通过轴承座30进行定位的主动轮31和被动轮32、用于驱动主动轮31的电机33。
35.具体实施时，轴承安装槽10a的槽底设置有多组用于固定轴承座30的螺孔，滚轮支撑条10焊接在车架1底部；两个主动轮31同轴设置并通过主动轮轴34驱动连接，两个被动轮32同轴设置；车架1底部设置有电机安装板35，电机33安装于电机安装板35下端面，电机的电机轴与主动轮轴34连接。
36.虽然本结构中需要配备轨道结构，但轨道结构只占用地面较小的空间，对于超过设备高度之上的空间无影响
37.需要说明的是，由于本装置使用时需要在高温以及较大的工业烟尘环境中使用，其中车斗直接与高温熔融流体接触，因此相应的加工材料应根据行业以及国家指定的标准进行选材加工，其中涉及到的诸如电机、轴承等通用件根据相关标准选取负荷高温环境使用要求选购，同时在装配时进行必要的封闭隔离处理，上述标准要求以及处理和配置方案均有相应的行业和国家标准，或者属于行业的基本处置手段和要求，属于公知技术，在此不予赘述。
38.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。