一种智能化液压动力输出系统的制作方法

1.本发明属于液压技术领域，具体涉及一种智能化液压动力输出系统。


背景技术：

2.液压传动凭借功率密度大、自动化程度高、工作状态稳定、可实现无级变速等诸多优点，因此，在工程机械、建筑机械、农业机械和冶金机械等技术领域中得到了普遍应用。现有技术中，通常采用液压传动系统来驱动执行元件动作，随着机械设备功能的不断提升，单个执行元件或多执行元件驱动的需求越来越多，同时，控制精度的要求不断提高。但现有的液压传动系统普遍存在溢流损失大、效率低、发热量大、控制精度差的问题，并不能满足现阶段的液压系统的使用需求。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种智能化液压动力输出系统，该系统可以有效降低溢流损失，并极大的减少了因溢流而产生发热量，同时，可显著的提高执行元件的工作效率，再者，该系统可同时满足单一执行元件或多个执行元件共存的使用需求，并可有效提高对各执行元件的控制精度。
4.为了实现上述目的，本发明提供一种智能化液压动力输出系统，包括发动机、液压泵、流量控制阀、定差减压阀一、定差减压阀二、定差减压阀三、主换向阀一、执行元件一、梭阀一、主换向阀二、执行元件二、梭阀二、执行元件三、辅换向阀一、辅换向阀二、辅换向阀三、辅换向阀四、辅换向阀五、压力传感器二、压力传感器一、压力传感器三、压力传感器四、压力传感器五、地轮、卫星测速模块、编码器和控制器；
5.所述发动机的输出轴通过连接装置与液压泵的传动轴连接，液压泵的吸油口与液压油箱连接，
6.所述液压泵的排油口与三通管道的进油口连接，三通管道的一个出油口分别与比例溢流阀的p口、定差减压阀一的a口、定差减压阀二的a口和定差减压阀三的a口连接；三通管道的另一个出油口与流量控制阀的进油口连接；
7.所述定差减压阀一的b口与主换向阀一的p口连接，主换向阀一的a口和b口分别通过液控单向阀组中的第一单向阀和第二单向阀与执行元件一的两个工作油口连接；所述第一单向阀的液控口通过信号油路与所述第二单向阀的进液口连接，所述第二单向阀的液控口通过信号油路与所述第一单向阀的进液口连接；所述梭阀一的两个比较油口分别与主换向阀一的a口和b口连接，梭阀一的出油口通过信号油路与定差减压阀一的控制油口连接；所述定差减压阀二的b口与主换向阀二的p口连接，主换向阀二的a口和b口分别与执行元件二的两个工作油口连接；所述梭阀二的两个比较油口分别与主换向阀二的a口和b口连接，梭阀二的出油口通过信号油路与定差减压阀二的控制油口连接；所述定差减压阀三的b口通过可变节流阀与执行元件三的一个油口连接，执行元件三的另一个油口与液压油箱连接；所述可变节流阀的出油口还通过信号油路与定差减压阀三的控制油口转接；所述比例
溢流阀的t口、流量控制阀的出油口、主换向阀一的t口和主换向阀二的t口均与液压油箱连接；
8.所述辅换向阀一的a口、辅换向阀二的b口、辅换向阀三的a口、辅换向阀四的b口和辅换向阀五的a口均通过信号油路与流量控制阀的控制油口连接；辅换向阀一的b口和辅换向阀二的a口通过信号油路分别与主换向阀一的a口和b口连接；辅换向阀三的b口和辅换向阀四的a口通过信号油路分别与主换向阀二的a口和b口连接；辅换向阀五的b口通过信号油路与可变节流阀的出油口连接；
9.所述压力传感器二和压力传感器一分别与主换向阀一的a口和b口连接；所述压力传感器三和压力传感器四分别与主换向阀二的a口和b口连接；所述压力传感器五与可变节流阀的出油口连接；
10.所述地轮和卫星测速模块均安装在作业机械上；地轮用于与作业机械的行走轮同步动作；所述编码器安装在地轮上，用于实时采集转速信号；卫星测速模块用于提供速度信号；
11.所述控制器分别与比例溢流阀、辅换向阀一、辅换向阀二、辅换向阀三、辅换向阀四、辅换向阀五、主换向阀一、主换向阀二、压力传感器二、压力传感器一、压力传感器三、压力传感器四、压力传感器五和编码器连接；所述卫星测速模块通过通信转换装置与控制器连接。
12.作为一种优选，所述连接装置为联轴器。
13.作为一种优选，所述通信转换装置为模数转换器，用于将模拟信号转化为数字信号，并发送给控制器。
14.作为一种优选，所述控制器为plc控制器。
15.作为一种优选，所述主换向阀一为o型机能三位四通电磁换向阀，其得电工作在左位时，其p口与a口之间的油路连通，其t口与b口之间的油路连通，其失电工作在中位时，其p口、a口、b口和t口均截止，其得电工作在右位时，其p口与b口之间的油路连通，其t口与a口之间的油路连通。
16.作为一种优选，所述主换向阀二为y型机能三位四通电磁换向阀，其得电工作在左位时，其p口与a口之间的油路连通，其t口与b口之间的油路连通，其失电工作在中位时，其p口截止，其a口、b口和t口相互连通，其得电工作在右位时，其p口与b口之间的油路连通，其t口与a口之间的油路连通。
17.作为一种优选，所述辅换向阀一、辅换向阀二、辅换向阀三、辅换向阀四和辅换向阀五均为两位两通电磁换向阀，其得电时工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，其失电时工作在下位，其a口和b口之间的油路断开。
18.作为一种优选，所述辅换向阀一、辅换向阀二、辅换向阀三、辅换向阀四和辅换向阀五的a口和b口之间的油路尺寸均为0.6mm。
19.本发明中，通过液压控单向阀组的设置，可以在主换向阀一失电工作在中位时，将执行元件一的状态锁死，以防止因液压元件漏油而发生误动作的工况。通过定差减压阀一和梭阀一的相配合设置、通过定差减压阀二和梭阀二的相配合设置，可以构成压力补偿器，进而可以确保执行元件一和执行元件二的动作速度或通过流量仅与节流口的开度相关，而不会受到负载变化的影响。通过定差减压阀三和可变节流阀的配合设置，可以使执行元件
三的动作速度仅与节流口的开度有关，而与负载变化无关。通过压力传感器一至五的设置，可以实时采集到各负载支路的压力信号情况，并能实时反馈给控制器，以便于控制器能实时获取到各负载支路的压力值。由于负载压力变大的时候定差减压阀难以维持其初始设定压力差，因而，将辅助换向阀一至五分别设置在各负载支路与流量控制阀控制油口之间的信号油路中，可以便于控制器根据各负载支路的压力值来控制对应辅助换向阀的连通或断开，进而能在负载压力变大的时候将对应负载支路的高压力作用于流量控制阀的控制油口，从而使流量控制阀的内部阀口开度减小，使由液压泵排油口排出的油液只有少部分经过流量控制阀流回液压油箱，而大部分油液均供给定差减压阀，使定差减压阀的压力升高直至达到新的平衡状态，满足了其初始设定压力差的同时，还充分满足了其负载压力的需求。同时，还能在负载压力减少而导致定差减压阀难以维持其初始设定压力的时候，通过控制辅助换向阀来断开负载支路与流量控制阀控制油口之间的信号油路，进而使作用于流量控制阀控制油口的压力减小，使流量控制阀内部阀口的开口增大，可以使液压泵排油口排出的油液大部分都经过流量控制阀流回液压油箱，这样，供应至定差减压阀的压力油便会变少，进而使定差减压阀进油口的压力下降直至重新达到其初始设定压力。由于配备了双模的测速系统，规避了传统测速方法精度低、误差大的问题，可为液压系统的调控提供准确的判定依据，有效的提高了执行元件的控制精度。本发明可通过自动化的方式实时的将压力最高回路的压力反馈至流量控制阀，解决了传统定差减压阀和梭阀组合反馈滞后、易损坏的问题。与传统的定量泵和压力补偿器相配合的技术方案相比，该系统中多余的流量不会经过比例溢流阀，而是通过流量控制阀直接流回油箱，从而不会产生溢流发热损失的问题。同时，本发明可以有效提高对各执行元件的控制精度，有效的提高了执行元件的工作效率。
附图说明
20.图1是本发明的液压原理图。
21.图中：1、液压油箱，2、发动机，3、连接装置，4、液压泵，5、三通管道，6、流量控制阀，7、比例溢流阀，8、辅换向阀一，9、控制器，10、卫星测速模块，11、通信转换装置，12、编码器，13、测速地轮，14、定差减压阀一，15、主换向阀一，16、辅换向阀二，17、压力传感器一，18、梭阀一，19、液控单向阀组，20、压力传感器二，21、执行元件一，22、辅换向阀三，23、压力传感器三，24、执行元件二，25、梭阀二，26、压力传感器四，27、辅换向阀四，28、主换向阀二，29、定差减压阀二，30、辅换向阀五，31、执行元件三，32、压力传感器五，33、可变节流阀，34、定差减压阀三。
具体实施方式
22.下面结合附图对本发明作进一步说明。
23.如图1所示，一种智能化液压动力输出系统，包括发动机2、液压泵4、流量控制阀6、定差减压阀一14、定差减压阀二29、定差减压阀三34、主换向阀一15、执行元件一21、梭阀一18、主换向阀二28、执行元件二24、梭阀二25、执行元件三31、辅换向阀一8、辅换向阀二16、辅换向阀三22、辅换向阀四27、辅换向阀五30、压力传感器二20、压力传感器一17、压力传感器三23、压力传感器四26、压力传感器五32、地轮13、卫星测速模块10、编码器12和控制器9；
24.所述发动机2的输出轴通过连接装置3与液压泵4的传动轴连接，液压泵4的吸油口与液压油箱1连接；
25.所述液压泵4的排油口与三通管道5的进油口连接，三通管道5的一个出油口分别与比例溢流阀7的p口、定差减压阀一14的a口、定差减压阀二29的a口和定差减压阀三34的a口连接；三通管道5的另一个出油口与流量控制阀6的进油口连接；
26.所述定差减压阀一14的b口与主换向阀一15的p口连接，主换向阀一15的a口和b口分别通过液控单向阀组19中的第一单向阀和第二单向阀与执行元件一21的两个工作油口连接；所述第一单向阀的液控口通过信号油路与所述第二单向阀的进液口连接，所述第二单向阀的液控口通过信号油路与所述第一单向阀的进液口连接；所述梭阀一18的两个比较油口分别与主换向阀一15的a口和b口连接，梭阀一18的出油口通过信号油路与定差减压阀一14的控制油口连接；所述定差减压阀二29的b口与主换向阀二28的p口连接，主换向阀二28的a口和b口分别与执行元件二24的两个工作油口连接；所述梭阀二25的两个比较油口分别与主换向阀二28的a口和b口连接，梭阀二25的出油口通过信号油路与定差减压阀二29的控制油口连接；所述定差减压阀三34的b口通过可变节流阀33与执行元件三31的一个油口连接，执行元件三31的另一个油口与液压油箱1连接；所述可变节流阀33的出油口还通过信号油路与定差减压阀三34的控制油口转接；所述比例溢流阀7的t口、流量控制阀6的出油口、主换向阀一15的t口和主换向阀二28的t口均与液压油箱1连接；
27.执行元件一21所在的回路，可以用于驱动需要换向和锁死的工作装置，通过液压控单向阀组19的设置，可以在主换向阀一15失电工作在中位时，将执行元件一21的状态锁死，以防止因液压元件漏油而发生误动作的工况。执行元件二24所在的回路，可以用于驱动需要换向和浮动的工作装置，当主换向阀二28失电工作在中位时，执行元件二24可在外负载的作用下浮动。执行元件三31所在的回路，可以用于驱动需要调速的工作装置。通过定差减压阀一和梭阀一的相配合设置、通过定差减压阀二和梭阀二的相配合设置，可以构成压力补偿器，进而可以确保执行元件一和执行元件二的动作速度或通过流量仅与节流口的开度相关，而不会受到负载变化的影响。通过定差减压阀三和可变节流阀的配合设置，可以使执行元件三的动作速度仅与节流口的开度有关，而与负载变化无关。
28.所述辅换向阀一8的a口、辅换向阀二16的b口、辅换向阀三22的a口、辅换向阀四27的b口和辅换向阀五30的a口均通过信号油路与流量控制阀6的控制油口连接；辅换向阀一8的b口和辅换向阀二16的a口通过信号油路分别与主换向阀一15的a口和b口连接；辅换向阀三22的b口和辅换向阀四27的a口通过信号油路分别与主换向阀二28的a口和b口连接；辅换向阀五30的b口通过信号油路与可变节流阀33的出油口连接；
29.所述压力传感器二20和压力传感器一17分别与主换向阀一15的a口和b口连接；所述压力传感器三23和压力传感器四26分别与主换向阀二28的a口和b口连接；所述压力传感器五32与可变节流阀33的出油口连接；
30.所述地轮13和卫星测速模块10均安装在作业机械上；地轮13用于与作业机械的行走轮同步动作；所述编码器12安装在地轮13上，用于实时采集转速信号；卫星测速模块10用于提供速度信号；
31.所述控制器9分别与比例溢流阀7、辅换向阀一8、辅换向阀二16、辅换向阀三22、辅换向阀四27、辅换向阀五30、主换向阀一15、主换向阀二28、压力传感器二20、压力传感器一
17、压力传感器三23、压力传感器四26、压力传感器五32和编码器12连接；所述卫星测速模块10通过通信转换装置11与控制器9连接。
32.作为一种优选，所述连接装置3为联轴器。
33.作为一种优选，所述通信转换装置11为模数转换器，用于将模拟信号转化为数字信号，并发送给控制器9。
34.作为一种优选，所述控制器9为plc控制器。
35.作为一种优选，所述主换向阀一15为o型机能三位四通电磁换向阀，其得电工作在左位时，其p口与a口之间的油路连通，其t口与b口之间的油路连通，其失电工作在中位时，其p口、a口、b口和t口均截止，其得电工作在右位时，其p口与b口之间的油路连通，其t口与a口之间的油路连通。
36.作为一种优选，所述主换向阀二28为y型机能三位四通电磁换向阀，其得电工作在左位时，其p口与a口之间的油路连通，其t口与b口之间的油路连通，其失电工作在中位时，其p口截止，其a口、b口和t口相互连通，其得电工作在右位时，其p口与b口之间的油路连通，其t口与a口之间的油路连通。
37.作为一种优选，所述辅换向阀一8、辅换向阀二16、辅换向阀三22、辅换向阀四27和辅换向阀五30均为两位两通电磁换向阀，其得电时工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，其失电时工作在下位，其a口和b口之间的油路断开。
38.作为一种优选，所述辅换向阀一8、辅换向阀二16、辅换向阀三22、辅换向阀四27和辅换向阀五30的a口和b口之间的油路尺寸均为0.6mm。使油路尺寸为0.6mm，可以使通过的液压油流量较小，从而可以有效的作为压力信号油并作用于流量控制阀6的控制油口；
39.作为一种优选，执行元件一21、执行元件二24和执行元件三31均可以为液压缸。
40.本发明中，通过液压控单向阀组的设置，可以在主换向阀一失电工作在中位时，将执行元件一的状态锁死，以防止因液压元件漏油而发生误动作的工况。通过定差减压阀一和梭阀一的相配合设置、通过定差减压阀二和梭阀二的相配合设置，可以构成压力补偿器，进而可以确保执行元件一和执行元件二的动作速度或通过流量仅与节流口的开度相关，而不会受到负载变化的影响。通过定差减压阀三和可变节流阀的配合设置，可以使执行元件三的动作速度仅与节流口的开度有关，而与负载变化无关。通过压力传感器一至五的设置，可以实时采集到各负载支路的压力信号情况，并能实时反馈给控制器，以便于控制器能实时获取到各负载支路的压力值。由于负载压力变大的时候定差减压阀难以维持其初始设定压力差，因而，将辅助换向阀一至五分别设置在各负载支路与流量控制阀控制油口之间的信号油路中，可以便于控制器根据各负载支路的压力值来控制对应辅助换向阀的连通或断开，进而能在负载压力变大的时候将对应负载支路的高压力作用于流量控制阀的控制油口，从而使流量控制阀的内部阀口开度减小，使由液压泵排油口排出的油液只有少部分经过流量控制阀流回液压油箱，而大部分油液均供给定差减压阀，使定差减压阀的压力升高直至达到新的平衡状态，满足了其初始设定压力差的同时，还充分满足了其负载压力的需求。同时，还能在负载压力减少而导致定差减压阀难以维持其初始设定压力的时候，通过控制辅助换向阀来断开负载支路与流量控制阀控制油口之间的信号油路，进而使作用于流量控制阀控制油口的压力减小，使流量控制阀内部阀口的开口增大，可以使液压泵排油口排出的油液大部分都经过流量控制阀流回液压油箱，这样，供应至定差减压阀的压力油便会
变少，进而使定差减压阀进油口的压力下降直至重新达到其初始设定压力。由于配备了双模的测速系统，规避了传统测速方法精度低、误差大的问题，可为液压系统的调控提供准确的判定依据，有效的提高了执行元件的控制精度。本发明可通过自动化的方式实时的将压力最高回路的压力反馈至流量控制阀，解决了传统定差减压阀和梭阀组合反馈滞后、易损坏的问题。与传统的定量泵和压力补偿器相配合的技术方案相比，该系统中多余的流量不会经过比例溢流阀，而是通过流量控制阀直接流回油箱，从而不会产生溢流发热损失的问题。同时，本发明可以有效提高对各执行元件的控制精度，有效的提高了执行元件的工作效率。
41.工作原理：
42.一、若仅有一个执行元件动作：
43.若仅执行元件一21工作，通过压力传感器一17和压力传感器二20分别采集主换向阀一15的b口和a口所在油路的压力信号，并实时发送给控制器9，控制器9根据所接收的压力信号获取对应的压力值，并对两个压力值的大小进行比较，若压力传感器二20对应的压力值较大，则控制辅换向阀一8得电工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，将主换向阀一15a口流出的高压油液供应给流量控制阀6的控制油口，若压力传感器一17对应的压力值较大，则控制辅换向阀二16得电工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，将主换向阀一15b口流出的高压油液供应给流量控制阀6的控制油口；当执行元件一21的负载压力上升时，进入流量控制阀6的控制油口的油液推动阀芯向压缩弹簧的方向移动，使其进油口和出油口之间的通道尺寸变小，经流量控制阀6流入液压油箱1中的液压油量减少，流至定差减压阀一14a口的液压油变多，定差减压阀一14a口的压力升高，使得定差减压阀一14重新达到平衡，可维持其初始设定压力差；若此时执行元件一21的负载压力变小，则定差减压阀一14难以维持其初始设定压力差，此时，作用在流量控制阀6控制油口的压力变小，流经流量控制阀6流回油箱的液压油变多，流至定差减压阀一14的液压油变少，定差减压阀一14进油口的压力下降，定差减压阀一14重新达到平衡，可维持其初始设定压力差。如此便可使执行元件一21的流量仅与对应的节流口的开度相关，而不受负载影响。
44.若仅执行元件二24工作，通过压力传感器三23和压力传感器四26分别采集主换向阀二28的a口和b口所在油路的压力信号，并实时发送给控制器9，控制器9根据所接收的压力信号获取对应的压力值，并对两个压力值的大小进行比较，若压力传感器三23对应的压力值较大，则控制辅换向阀三22得电工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，将主换向阀二28a口流出的高压油液供应给流量控制阀6的控制油口，若压力传感器四26对应的压力值较大，则控制辅换向阀四27得电工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，将主换向阀二28b口流出的高压油液供应给流量控制阀6的控制油口；当执行元件二24的负载压力上升时，进入流量控制阀6的控制油口的油液推动阀芯向压缩弹簧的方向移动，使其进油口和出油口之间的通道尺寸变小，经流量控制阀6流入液压油箱1中的液压油量减少，流至定差减压阀二29a口的液压油变多，定差减压阀二29a口的压力升高，使得定差减压阀二29a重新达到平衡，可维持其初始设定压力差；若此时执行元件二24的负载压力变小，则定差减压阀二29难以维持其初始设定压力差，此时，作用在流量控制阀6控制油口的压力变小，流经流量控制阀6流回油箱的液压油变多，流至定差减压阀二29的液压油变少，定差减压阀二29进油口的压力下降，定差减压阀二29重新达到平衡，可维持其初始设定压力差。如此便可使执行
元件二24的流量仅与对应的节流口的开度相关，而不受负载影响。
45.若仅执行元件三31工作，通过压力传感器五32采集可变节流阀33出油口处的压力信号，并实时发送给控制器9，控制器9根据所接收的压力信号获取对应的压力值，在压力值超过设定压力值时控制辅换向阀五30得电工作在上位，其a口和b口之间的油路连通，将可变节流阀33出油口流出的高压油液供应给流量控制阀6的控制油口；当执行元件三31的负载压力上升时，进入流量控制阀6的控制油口的油液推动阀芯向压缩弹簧的方向移动，使其进油口和出油口之间的通道尺寸变小，经流量控制阀6流入液压油箱1中的液压油量减少，流至定差减压阀三34a口的液压油变多，定差减压阀三34a口的压力升高，使得定差减压阀三34a重新达到平衡，可维持其初始设定压力差；若此时执行元件三31的负载压力变小，则定差减压阀三34难以维持其初始设定压力差，此时，作用在流量控制阀6控制油口的压力变小，流经流量控制阀6流回油箱的液压油变多，流至定差减压阀三34的液压油变少，定差减压阀三34进油口的压力下降，定差减压阀三34重新达到平衡，可维持其初始设定压力差。如此便可使执行元件三31的流量仅与对应的节流口的开度相关，而不受负载影响。
46.该过程中，若压力传感器一17、压力传感器二20、压力传感器三23、压力传感器四26和压力传感器五32中的任意一个反馈的压力信号大于系统设定压力值，控制器9控制比例溢流阀7打开，进行系统卸荷。
47.二、若多个执行元件同时动作：
48.若执行元件一21、执行元件二24和执行元件三31全部工作，则通过压力传感器一17、压力传感器二20、压力传感器三23、压力传感器四26和压力传感器五32同时采集对应油路的压力信号，并实时发送给控制器9，控制器9比较压力传感器一17、压力传感器二20、压力传感器三23、压力传感器四26和压力传感器五32反馈信号的大小，并控制压力最大的负载支路对应的辅换向阀一8或辅换向阀二16或辅换向阀三22或辅换向阀四27或辅换向阀五30得电工作在上位，使对应负载支路的压力作用于流量控制阀6的控制油口，此时流向对应执行元件液压油的量受压力最大回路的控制。
49.若压力传感器一17、压力传感器二20、压力传感器三23、压力传感器四26和压力传感器五32的反馈信号依次是5mpa、0、12mpa、0和7mpa，则控制辅换向阀三22得电工作在上位，其a口和b口之间的油路接通，主换向阀二28a口的压力作用至流量控制阀6的控制油口，此时作用于流量控制阀6控制油口的压力与其弹簧腔中弹簧的压力进行比较，若控制油口压力大，则流经流量控制阀6流回油箱的液压油变少，系统输出油液量变大，否则，流经流量控制阀6流回油箱的液压油变多，系统输出油液量变小，流量控制阀6会自动调整至新的平衡状态。若某一时刻，由于执行元件一21工作压力上升，压力传感器二20的反馈信号上升为15mpa，则控制辅换向阀三22失电断开，并控制辅换向阀一8得电工作在上位，其a口和b口之间的油路接通，主换向阀一15a口的压力作用至流量控制阀6的控制油口，此时，流经流量控制阀6流回油箱的液压油变少。
50.该过程中，若压力传感器一17、压力传感器二20、压力传感器三23、压力传感器四26和压力传感器五32中的任意一个反馈信号大于系统设定压力，控制器9控制比例溢流阀7打开，进行系统卸荷。
51.三、无执行元件动作：
52.若系统中无执行元件工作，则压力传感器二20、压力传感器一17、压力传感器三
23、压力传感器四26和压力传感器五32所采集的压力信号均为0，控制器9根据所接收的压力信号获取对应的压力值为0，则保持辅换向阀一8、辅换向阀二16、辅换向阀三22、辅换向阀四27和辅换向阀五30失电断开的状态，进而作用在流量控制阀6控制油口的压力为零，流量控制阀6的进油口和出油口之间油道的尺寸开度最大，通过液压泵4输出的流量基本全部通过流量控制阀6流回液压油箱1，不会经过比例溢流阀7溢流，进而不会产生压力损失。
53.以上动作过程中，若需要各执行元件与行走速度相匹配，则控制器9根据编码器所采集的速度信号获得行走速度，若行走速度＞0.25m/s时，控制器9以卫星测速模块10提供的速度信号为基准进行执行元件动作的精度匹配，若行走速度≤0.25m/s时，控制器9以编码器12的速度信号为基准进行执行元件动作的精度匹配。由此，本技术采用两种测速方案相结合的方式，可以解决当速度≤0.25m/s时，卫星测速模块10的速度信号误差较大的问题，同时，可以解决当速度＞0.25m/s时，地轮13容易打滑引起速度信号误差较大的问题。