铝型材加工用切割装置的制作方法

1.本技术涉及铝型材生产设备技术领域，尤其是涉及铝型材加工用切割装置。


背景技术：

2.铝型材具有良好的物理特性，易于加工，且可回收性强，被广泛用于各个行业，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长。
3.切割是铝型材加工过程中的一道重要工序，铝型材在切割过程中需要保证切割处的稳定性，现有技术中，切割铝型材时，需要工作人员将铝型材放在工作台上，一只手扶持铝型材，另一只手扳动或推动切割机对铝型材进行切割，自动化程度低，无法做到在连续工作的同时保证切割位置的稳定，一方面降低了工作效率，另一方面切割端不稳定造成切割质量差。


技术实现要素：

4.为了提高铝型材的切割质量，本技术提供铝型材加工用切割装置。
5.本技术提供的铝型材加工用切割装置，采用如下的技术方案：铝型材加工用切割装置，包括工作台与固定在工作台顶侧的抵接板，所述工作台的侧壁设置有传送组件，所述工作台的顶部设置有固定架，所述固定架的顶部滑移连接有下压座，所述固定架的顶部设置有下压驱动件，所述工作台的底部滑移连接有切割圆刀，所述工作台的底部设置有用于驱动切割圆刀滑移的滑移驱动件，所述工作台的底部设置有用于驱动切割圆刀转动的切割驱动件，所述工作台的顶侧与抵接板的侧壁均开设有用于供切割圆刀穿过的切割孔。
6.通过采用上述技术方案，需要对铝型材进行切割时，可将铝型材放置在传送组件上，令传送组件将铝型材运送到工作台上，铝型材运送到工作台上后，使下压驱动件驱动下压座向下移动，将铝型材压紧在工作台上，从而完成铝型材的固定，令切割驱动件驱动切割圆刀进行转动，再使滑移驱动件驱动切割圆刀进行移动，令旋转状态下的切割圆刀通过切割孔穿出工作台的顶侧，从而对被压在工作台上的铝型材进行切割，铝型材的固定与切割均分别由下压驱动件、切割驱动件与滑移驱动件代替工作人员完成，实现铝型材的切割自动化，可减少工作人员亲手控制切割的情况，降低切割铝型材的不确定性，使连续工作中每一次切割的切割效果接近一致，提高铝型材的切割质量。
7.可选的，所述工作台的顶侧设置有侧推驱动件，所述侧推驱动件的输出端设置有侧推块，所述侧推驱动件用于驱动侧推块靠近或远离抵接板。
8.通过采用上述技术方案，运送铝型材时，将铝型材运送到抵接板与侧推板之间，完成运送后，可令侧推驱动件驱动侧推板靠近抵接板，从而将铝型材压紧在抵接板的侧壁，使铝型材的侧壁与抵接板的侧壁相贴合，对铝型材的摆放角度进行摆正，使切割圆刀与铝型材之间的切割角度相一致，减少铝型材出现切口不正的情况，从而提高铝型材的切割质量。
9.可选的，所述工作台背离传送组件的一侧设置有放置台，所述放置台的顶侧滑移连接有限位座，所述限位座的侧壁转动连接有限位板，所述限位座的顶部设置有用于驱动限位板转动的限位驱动件，所述放置台的顶部设置有调节杆，所述调节杆的侧壁设有外螺纹，所述调节杆与限位座螺纹连接，所述调节杆与放置台转动连接，所述放置台的顶侧设置有刻度标记。
10.通过采用上述技术方案，对铝型材有切割长度的要求时，可转动调节杆，使限位座进行滑移，直至限位板滑动到与切割的长度需求相对应的刻度标记位置，可令限位驱动件驱动限位板转动并靠近放置台的顶侧，然后可运送铝型材，使铝型材的端部抵接在限位板的侧壁，然后再对铝型材进行切割，即可根据实际的切割长度需求切割出相应长度的铝型材，提高铝型材的切割长度精细度，从而提高切割质量。
11.可选的，所述放置台的顶侧设置有搬移驱动件，所述搬移驱动件的驱动方向与调节杆的延伸方向相一致，所述搬移驱动件的驱动端设置有搬移架，所述搬移架的侧壁设置有夹持驱动件，所述夹持驱动件的输出端设置有用于将铝型材压在搬移架侧壁的夹持板。
12.通过采用上述技术方案，铝型材通过传送辊移动到工作台上后，可令搬移驱动件驱动搬移架靠近铝型材，并使铝型材转过搬移架的底部，令夹持驱动件驱动夹持板移动，使夹持板将铝型材压紧在搬移架的侧壁，然后再次使搬移驱动件驱动搬移架移动，对铝型材进行拉动，直至铝型材的端部抵接在限位板的侧壁，然后驱动夹持板远离铝型材，即可对铝型材进行压紧与切割，完成切割后，可驱动限位板远离放置台，然后来回驱动搬移架，通过夹持驱动件与夹持板将铝型材进行搬移。
13.可选的，所述放置台的顶侧开设有通孔，所述通孔的侧壁转动连接有落料板，所述放置台的底部设置有用于驱动落料板转动的翻板驱动件，所述落料板的顶侧与放置台的顶侧相平齐，所述刻度标记设置在落料板的顶侧，所述放置台的底部设置有收料架。
14.通过采用上述技术方案，铝型材完成切割后，可通过搬移驱动件与夹持驱动件将切割好的铝型材搬移到落料板的顶侧，令翻板驱动件驱动落料板向下转动，使铝型材掉落到收料架上，并沿收料架滑移到收料架的底端，从而可进行铝型材的批量收集。
15.可选的，所述放置台的顶侧设置有连接块，所述调节杆与连接块转动连接，所述调节杆的端部设置有转杆，所述转杆远离调节杆的一端穿插有锁定杆，所述锁定杆的侧壁设置有外螺纹，所述连接块的侧壁开设有锁定孔，所述锁定杆与锁定孔螺纹配合，所述锁定杆的侧壁设置有滑动块，所述滑动块与转杆的内部滑移连接。
16.通过采用上述技术方案，可使调节杆通过转杆进行转动，对限位座完成位置的调节后，可推动并转动锁定杆，并使锁定杆与锁定孔螺纹配合，令调节杆不易转动，使限位板受到撞击后限位座不易发生移动，提高铝型材的切割稳定性。
17.可选的，所述下压座的底侧开设有用于供切割圆刀插入的避位槽。
18.通过采用上述技术方案，切割过程中，切割圆刀通过切割孔穿出工作台的顶侧时进入避位槽中，下压座压住铝型材的同时，可对切割圆刀进行遮挡，使工作人员不易触碰到切割圆刀，减少工作人员被切割圆刀割伤的情况。
19.可选的，所述下压座的侧壁插接有侧板，所述侧板的侧壁设置有磁铁杆，所述磁铁杆的侧壁与避位槽的侧壁相抵接，所述磁铁杆的顶侧与避位槽的顶壁相抵接，所述下压座的侧壁开设有用于供侧板与磁铁杆插入的开口，所述开口与避位槽相连通，所述下压座的
侧壁转动连接有挡条，所述挡条的侧壁与侧板的侧壁相抵接。
20.通过采用上述技术方案，切割刀对铝型材进行切割时，碎屑飞溅到磁铁杆上，被磁铁杆吸附，使飞溅的碎屑不易留在避位槽的侧壁，可在切割完一定次数后，转动挡条，使挡条远离侧板，将侧板取出，对侧板与磁铁杆进行更换或清洗，从而可去除碎屑。
21.可选的，所述传送组件包括设置在工作台侧壁的传送架，所述传送架的侧壁转动连接有传送辊，所述传送架的侧壁设有用于驱动传送辊转动的传送驱动件。
22.通过采用上述技术方案，需要对铝型材进行切割时，将铝型材放置在传送辊上，使传送驱动件驱动传送辊转动，从而可将铝型材传送到工作台上，省时省力。
23.可选的，所述工作台靠近传送架的一侧设置有升降支架，所述传送架与升降支架滑移连接，所述升降支架上设置有用于驱动传送架升降的升降驱动件。
24.通过采用上述技术方案，传送铝型材时，可使升降驱动件驱动传送架上升，从而对铝型材进行抬升，减少铝型材与工作台的顶侧之间的摩擦，减少铝型材与工作台的磨损，提高铝型材的生产质量。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.需要对铝型材进行切割时，可将铝型材放置在传送组件上，令传送组件将铝型材运送到工作台上，铝型材运送到工作台上后，使下压驱动件驱动下压座向下移动，将铝型材压紧在工作台上，从而完成铝型材的固定，令切割驱动件驱动切割圆刀进行转动，再使滑移驱动件驱动切割圆刀进行移动，令旋转状态下的切割圆刀通过切割孔穿出工作台的顶侧，从而对被压在工作台上的铝型材进行切割，铝型材的固定与切割均分别由下压驱动件、切割驱动件与滑移驱动件代替工作人员完成，实现铝型材的切割自动化，可减少工作人员亲手控制切割的情况，降低切割铝型材的不确定性，使连续工作中每一次切割的切割效果接近一致，提高铝型材的切割质量；2.运送铝型材时，将铝型材运送到抵接板与侧推板之间，完成运送后，可令侧推驱动件驱动侧推板靠近抵接板，从而将铝型材压紧在抵接板的侧壁，使铝型材的侧壁与抵接板的侧壁相贴合，对铝型材的摆放角度进行摆正，使切割圆刀与铝型材之间的切割角度相一致，减少铝型材出现切口不正的情况，从而提高铝型材的切割质量；3.所述下压座的侧壁插接有侧板，所述侧板的侧壁设置有磁铁杆，所述磁铁杆的侧壁与避位槽的侧壁相抵接，所述磁铁杆的顶侧与避位槽的顶壁相抵接，所述下压座的侧壁开设有用于供侧板与磁铁杆插入的开口，所述开口与避位槽相连通，所述下压座的侧壁转动连接有挡条，所述挡条的侧壁与侧板的侧壁相抵接。
附图说明
26.图1是本技术实施例中的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例中工作台的结构示意图。
28.图3是本技术实施例中放置台的结构示意图。
29.图4是本技术实施例中转杆的局部剖视图。
30.图5是本技术实施例中下压座与侧板的爆炸图。
31.附图标记说明：1、工作台；11、抵接板；12、固定架；13、下压座；131、导向柱；132、避位槽；14、下压
驱动件；15、切割孔；16、侧推驱动件；17、侧推块；2、连接架；21、滑移座；22、切割圆刀；23、切割驱动件；24、滑移驱动件；3、传送架；31、传送辊；32、传送驱动件；33、升降支架；34、升降驱动件；35、导向杆；4、放置台；41、限位座；42、限位板；43、限位驱动件；44、调节杆；45、连接块；451、锁定孔；46、转杆；47、锁定杆；471、滑动块；472、手抓块；5、搬移驱动件；51、搬移架；52、夹持驱动件；53、夹持板；54、通孔；55、落料板；56、翻板驱动件；57、收料架；58、档杆；61、侧板；611、磁铁杆；62、挡条。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开铝型材加工用切割装置。
34.参照图1与图2，铝型材加工用切割装置，包括工作台1和固定在工作台1顶侧的抵接板11，抵接板11立在工作台1的顶侧，工作台1的底侧设置有支脚，工作台1的侧壁设置有固定架12，固定架12的顶部滑移连接有下压座13，下压座13呈倒t型座状设置，下压座13沿竖直方向滑移，下压座13的顶侧固定有导向柱131，导向柱131沿竖直方向延伸，导向柱131与固定架12相穿插，导向柱131远离下压座13的一端穿出固定架12的顶侧，下压座13可通过导向柱131在固定架12上作竖直方向的滑移，固定架12的顶侧安装有下压驱动件14，下压驱动件14为气缸，下压驱动件14的输出端与下压座13的顶侧相连接，下压驱动件14可驱动下压座13作竖直方向的移动。
35.工作台1的底部设置有连接架2，连接架2呈l型架状设置，连接架2的侧壁滑移连接有滑移座21，滑移座21沿水平方向滑移，滑移座21的侧壁转动连接有切割圆刀22，滑移座21的侧壁设置有切割驱动件23，切割驱动件23为伺服电机，切割驱动件23的输出端与切割圆刀22相连接，切割驱动件23可驱动切割圆刀22进行转动，连接架2的侧壁安装有滑移驱动件24，滑移驱动件24为气缸，滑移驱动件24的输出端与滑移座21相连接，滑移驱动件24可驱动滑移座21进行滑移，工作台1的顶侧与抵接板11的侧壁均开设有切割孔15，切割孔15可供切割圆刀22穿过。
36.需要对铝型材进行切割时，可将铝型材放置在工作台1上，并将铝型材靠在抵接板11的侧壁，令下压驱动件14驱动下压座13向下移动，通过下压座13将铝型材紧压在工作台1的顶侧，驱动切割驱动件23，使切割圆刀22进行转动，驱动滑移驱动件24，使滑移座21与切割圆刀22进行移动，将切割圆刀22通过切割孔15穿出工作台1的顶侧，从而对被压紧在工作台1上的铝型材进行切割，下压驱动件14代替工作人员对铝型材进行固定，切割驱动件23与滑移驱动件24可代替工作人员对铝型材进行切割，从而减少切割过程中工作人员的人力投入，降低人力成本，提高切割效率，且可降低工作人员手扶铝型材、用手扳动或推动切割机进行切割的不稳定性，使每次的切割效果接近一致，从而提高铝型材的切割质量。
37.参照图1，工作台1的侧壁设置有传送组件，传送组件包括设置在工作台1侧壁的传送架3，传送架3的侧壁转动连接有传送辊31，传送架3的侧壁设有传送驱动件32，传送驱动件32为伺服电机，传送驱动件32的输出端与传送辊31相连接，传送驱动件32可驱动传送辊31转动，传送辊31的端部设置有链轮与链条（链轮链条为现有技术，图中未示出），链轮与链条相啮合，传送辊31之间可通过链轮链条进行同步转动。
38.需要对铝型材进行切割时，可将铝型材放置在传送辊31上，使传送驱动件32驱动
传送辊31转动，从而可使传送辊31将铝型材传送到工作台1上，代替人力搬运，省时省力。
39.工作台1靠近传送架3的一侧设置有升降支架33，升降支架33的顶部设置有升降驱动件34，升降驱动件34为气缸，传送架3的底部设置有导向杆35，导向杆35与升降支架33的顶侧相插接，传送架3与升降支架33之间通过导向杆35滑移连接，升降驱动件34的输出端与传送架3的底部相连接，升降驱动件34可驱动传送架3进行升降。
40.将铝型材放置在传送辊31上进行传送时，可使升降驱动件34驱动传送架3上升，从而对铝型材进行抬升，将铝型材运送到位后可驱动升降支架33下降，从而将铝型材放在工作台1上，减少铝型材与工作台1的顶侧之间的摩擦，减少铝型材与工作台1的磨损，提高铝型材的生产质量，同时减少铝型材的端部在运送过程中撞到工作台1侧壁导致无法运送到工作台1上的情况。
41.参照图1与图2，工作台1的顶侧设置有侧推驱动件16，侧推驱动件16为气缸，侧推驱动件16呈水平放置，侧推驱动件16的输出端朝向抵接板11，侧推驱动件16与固定架12相错位，侧推驱动件16的输出端设置有侧推块17，侧推驱动件16可驱动侧推块17进行水平方向的移动，侧推驱动件16可使侧推块17靠近或远离抵接板11。
42.初始状态下，可令侧推驱动件16将侧推板远离抵接板11，运送铝型材时，将铝型材运送到抵接板11与侧推板之间，完成运送后，可令侧推驱动件16驱动侧推板靠近抵接板11，从而将铝型材压紧在抵接板11的侧壁，使铝型材的侧壁与抵接板11的侧壁相贴合，对铝型材的摆放角度进行摆正，对铝型材进行侧向的压紧，使切割圆刀22与铝型材之间的切割角度相一致，减少铝型材出现切口不正的情况，从而提高铝型材的切割质量。
43.参照图1与图3，工作台1背离传送组件的一侧设置有放置台4，放置台4的顶侧滑移连接有限位座41，限位座41沿水平方向滑移，限位座41可通过滑移靠近或远离固定架12，限位座41的侧壁转动连接有限位板42，限位板42与限位座41之间的旋转轴线沿水平方向延伸，限位板42呈竖直设置，限位座41的顶部设置有限位驱动件43，限位驱动件43为伺服电机，限位驱动件43的输出端与限位板42相连接，限位驱动件43可驱动限位板42转动，使限位板42的底侧靠近或远离放置台4的顶侧，放置台4的顶部设置有调节杆44，调节杆44沿水平方向延伸，限位板42与限位座41之间旋转轴线的延伸方向与调节杆44的延伸方向相一致，调节杆44的侧壁设有外螺纹，调节杆44与限位座41螺纹连接，调节杆44与放置台4转动连接，放置台4的顶侧设置有刻度标记。
44.对铝型材的切割长度有要求时，转动调节杆44，使限位座41进行滑移，直至限位板42滑动到与切割的长度需求相对应的刻度标记位置，可令限位驱动件43驱动限位板42转动并靠近放置台4的顶侧，然后可运送铝型材，使铝型材的端部抵接在限位板42的侧壁，然后再对铝型材进行压紧与切割，即可根据实际的切割长度需求切割出相应长度的铝型材，提高铝型材的切割长度精细度，从而提高切割质量。
45.参照图1与图4，放置台4的顶侧设置有连接块45，调节杆44与连接块45转动连接，调节杆44穿过连接块45，调节杆44的端部设置有转杆46，转杆46远离调节杆44的一端穿插有锁定杆47，锁定杆47的侧壁设置有外螺纹，连接块45的侧壁开设有锁定孔451，锁定杆47靠近连接块45的一端与锁定孔451螺纹配合，锁定杆47的侧壁设置有滑动块471，滑动块471与转杆46的内部滑移连接，转杆46的内部开设有空腔，滑动块471与空腔的侧壁滑移配合，锁定杆47远离连接块45的一端设置有手抓块472。
46.需要转动调节杆44时，可使锁定杆47远离连接块45，手持手抓块472进行转动，使调节杆44通过转杆46进行转动，转动调节杆44对限位座41完成位置的调节后，可推动并转动锁定杆47，使锁定块靠近连接块45，并使锁定杆47与锁定孔451螺纹配合，从而完成转杆46与调节杆44的固定，令调节杆44不易转动，使限位板42受到撞击后限位座41不易发生移动，使铝型材的切割长度保持不变，从而提高铝型材的切割稳定性。
47.参照图1与图3，放置台4的顶侧设置有搬移驱动件5，搬移驱动件5为无杆气缸，搬移驱动件5的驱动方向与调节杆44的延伸方向相一致，搬移驱动件5的驱动端设置有搬移架51，搬移架51呈“冂”型架状设置，搬移架51的侧壁设置有夹持驱动件52，夹持驱动件52为气缸，夹持驱动件52沿水平设置，夹持驱动件52设置在搬移架51的内侧壁，夹持驱动件52的输出端朝向搬移架51远离夹持驱动件52的内侧壁，夹持驱动件52的输出端设置有夹持板53，夹持驱动件52可驱动夹持板53将铝型材压在搬移架51的内侧壁。
48.铝型材通过传送辊31移动到工作台1上后，可令搬移驱动件5驱动搬移架51靠近铝型材，并使铝型材转过搬移架51的底部，令夹持驱动件52驱动夹持板53移动，可使夹持板53将铝型材压紧在搬移架51的内侧壁，然后再次使搬移驱动件5驱动搬移架51移动，对铝型材进行拉动，直至铝型材的端部抵接在限位板42的侧壁，然后驱动夹持板53远离铝型材，即可对铝型材进行压紧与切割，完成切割后，可驱动限位板42远离放置台4，然后来回驱动搬移架51，通过夹持驱动件52与夹持板53将铝型材进行搬移，以便于进行收集与进行下一次的切割。
49.放置台4的顶侧开设有通孔54，通孔54的侧壁转动连接有落料板55，落料板55的形状大小均与通孔54的形状大小相适配，放置台4的底部转动连接有翻板驱动件56，翻板驱动件56为气缸，仿版驱动件的输出端与落料板55的底侧转动连接，翻板驱动件56可驱动落料板55进行转动，落料板55的顶侧与放置台4的顶侧相平齐，刻度标记设置在落料板55的顶侧，放置台4的底部设置有收料架57，收料架57呈弧形滑轨状设置，收料架57的顶端与通孔54相靠近，收料架57的底端固定有档杆58，档杆58可对铝型材进行阻挡，收料架57可用于放置铝型材。
50.铝型材完成切割后，可通过搬移驱动件5与夹持驱动件52将切割好的铝型材搬移到落料板55的顶侧，令翻板驱动件56驱动落料板55向下转动，使铝型材掉落到收料架57上，并沿收料架57滑移到收料架57的底端，从而可进行铝型材的批量收集，以便于对铝型材进行批量打包与搬运，同时空出位置以便于进行下一次的切割工作。
51.参照图5，下压座13的底侧开设有避位槽132，避位槽132可供切割圆刀22插入。
52.切割圆刀22切割铝型材时，下压座13压在铝型材的顶侧，切割过程中，切割圆刀22通过切割孔15穿出工作台1的顶侧时进入避位槽132中，下压座13压住铝型材的同时，可对切割圆刀22进行遮挡，使工作人员不易触碰到切割圆刀22，减少工作人员被切割圆刀22割伤的情况，提高安全性，同时切割的碎屑可溅到避位槽132内，减少碎屑四处飞溅到工作环境中的情况。
53.参照图1与图5，下压座13的侧壁插接有侧板61，侧板61的侧壁固定有磁铁杆611，磁铁杆611呈l型杆状设置，磁铁杆611的侧壁与避位槽132的侧壁相抵接，磁铁杆611的顶侧与避位槽132的顶壁相抵接，下压座13的侧壁开设有的开口，开口供侧板61与磁铁杆611插入，开口与避位槽132相连通，下压座13的侧壁转动连接有挡条62，挡条62的侧壁与侧板61
背离磁铁杆611的一侧相抵接。
54.切割刀对铝型材进行切割时，碎屑飞溅到磁铁杆611上，被磁铁杆611吸附，使飞溅的碎屑不易留在避位槽132的侧壁，可在切割完一定次数后，转动挡条62，使挡条62远离侧板61，将侧板61取出，对侧板61与磁铁杆611进行更换或清洗，从而可去除磁铁杆611上的碎屑，且切削油可有利于粘住碎屑，且切削油可滴在切割圆刀22上，对切割圆刀22进行保护，减少切割圆刀22崩刃的情况。
55.本技术实施例铝型材加工用切割装置的实施原理为：需要对铝型材进行切割时，可将铝型材放置在传送辊31上，驱动传送辊31转动，将铝型材运送到工作台1上，令侧推驱动件16驱动侧推块17将铝型材压紧在抵接板11的侧壁，令下压驱动件14驱动下压座13将铝型材压紧在工作台1上，通过切割驱动件23与滑移驱动件24令切割圆刀22进行转动与滑移，从而对铝型材进行切割，使铝型材的固定与切割均为自动化，降低人工切割的不确定性，连续工作中使每次的切割效果接近一致，从而提高铝型材的切割质量。
56.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术作出的解释，并非依次限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。