压铸模具分段顶出机构的制作方法

1.本实用新型属于压铸技术领域，特别涉及一种压铸模具分段顶出机构。


背景技术：

2.汽车零部件作为汽车工业的基础，通常采用压铸模具成型。每一压铸模具成型的工作循环，都需要利用顶出机构将模具上的铸件推出脱模。对于一些铸件表面具有较多深腔、凹槽、加强筋的铸件，采用常规的顶出机构常常导致铸件拉模及损伤推芯。尤其是表面具有自攻丝孔的铸件，其内腔包紧力大，现有顶出机构难以满足脱模需求，常常损伤自攻丝孔，导致其无法使用，继而导致铸件报废，无形中提高了生产成本。
3.影响铸件脱模的因素有很多，如：铸件和型腔的附着力，对推芯的包紧力、铸件形状、成型工艺参数、脱模斜度、推芯间距、型腔表面粗糙度等。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种压铸模具分段顶出机构，能解决内腔包紧力大的问题，分段顶出铸件，提高自攻丝孔脱模效果。
5.为了达到上述技术目的，本实用新型的技术方案是：
6.压铸模具分段顶出机构，包括第一顶板，所述第一顶板上设置有第二顶板，所述第二顶板上设置有多根平行的第二顶针和供第一顶针穿过的顶针穿孔，所述第一顶针均与第二顶针平行设置，所述第一顶针连接在第一顶板上，所述第一顶针和第二顶针均伸入压铸型腔，铸件自攻丝孔成型于第一顶针端部；
7.所述第二顶板两侧分别设置有支撑板，所述支撑板均设置有限位分段顶块的限位条孔，所述分段顶块头部均位于限位条孔内，所述分段顶块尾部均位于第一顶板和第二顶板之间，所述第一顶板具有配合分段顶块的分段推块，在分段顶块头部，所述分段推块和分段顶块之间具有挤压间隙，分段顶块沿限位条孔位移，在分段推块推动分段顶块挤压限位条孔时，挤压间隙用于分段顶块尾部翘起，推动第二顶板。
8.使用时，第一顶板推动第二顶板，第二顶板两侧的分段顶块分别沿限位条孔位移，第一顶板上的第一顶针及第二顶板上的第二顶针同时将铸件顶出脱模，实现第一次顶出；在第一顶板作用力下，两侧的分段顶块分别挤压限位条孔，分段顶块尾部翘起推动第二顶板位移，位移的第二顶板驱动第二顶针顶出铸件，使铸件自攻丝脱离第一顶针端部，完成铸件自攻丝孔脱模。
9.所述分段顶块头部高于分段顶块尾部，所述分段推块设置有挤压斜坡，所述分段推块的挤压斜坡与分段顶块构成挤压间隙。所述分段推块与分段顶块配合设置，类似于s型的分段顶块位于分段推块上，不仅便于分段顶块尾部翘起，也能防其脱落，同时结构紧凑，稳定性高。
10.所述分段顶块尾部具有推动斜坡，分段顶块尾部翘起时，所述推动斜坡用于增加分段顶块与第二顶板的接触面。分段顶块推动第二顶板时，推动斜坡增加分段推块与第二
顶板的接触面，提高结构稳定性。
11.每个支撑板上的限位条孔包括左侧的限位条孔和右侧的限位条孔，所述左侧的限位条孔和右侧的限位条孔分别位于支撑板两侧。
12.所述支撑板连接有动模框，所述动模框固定设置有多根顶板导柱，所述顶板导柱均与顶针(第一顶针及第二顶针)平行设置，所述顶板导柱通过顶柱导套活动连接第二顶板。第二顶板通过顶柱导套沿顶板导柱位移，顶板导柱用于引导第二顶板运动方向。
13.所述动模框活动连接有定模框，所述定模框固定设置有多根顶板复位杆，所述动模框上设置有供顶板复位杆穿过的复位穿孔，动模框与定模框合模时，多根顶板复位杆用于第二顶板复位。
14.所述支撑板均连接有底板，所述第一顶板和第二顶板均位于底板与动模框之间，所述底板和动模框之间设置有多根模框支撑柱，所述第一顶板和第二顶板均具有供模框支撑柱穿过的支撑柱穿孔。
15.所述底板具有多个供顶板推芯穿过的推芯穿孔，所述顶板推芯用于推动第一顶板。
16.所述第一顶板包括邻接的第一上顶板和第一下顶板，所述第一上顶板具有供第一顶针穿过的第一顶针穿孔，所述第一上顶板和第一下顶板之间设置有第一顶针限位槽，所述第一顶针限位槽内设置有第一顶针限位块，所述第一顶针限位块固定设置在第一顶针端部，所述第一顶针限位块直径大于第一顶针直径。
17.所述分段顶块尾部位于第一下顶板和第二下顶板之间，所述第一上顶板具有放置分段顶块的缺口。所述分段推块设置在第一下顶板上。
18.所述第二顶板包括邻接的第二上顶板和第二下顶板，所述第二上顶板具有供第二顶针穿过的第二顶针穿孔，所述第二上顶板和第二下顶板之间具有第二顶针限位槽，所述第二顶针限位槽内设置有第二顶针限位块，所述第二顶针限位块固定设置在第二顶针端部，所述第二顶针限位块直径大于第二顶针直径。
19.顶针穿过顶针穿孔，顶针端部的顶针限位块位于顶针限位槽内，上顶板和下顶板将顶针限位块夹持于顶针限位槽内，进而有效固定顶针，有益于顶针顶出铸件，也方便更换维护顶针。
20.本实用新型通过分段顶出铸件，减少自攻丝孔脱模时的包紧力，提高铸件脱模效果。同时，结构紧凑，稳定可靠。
附图说明
21.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
22.图1为本实用新型顶板连接关系示意图。
23.图2为本实用新型第一顶板结构示意图。
24.图3为本实用新型顶针限位槽结构示意图。
25.图4为本实用新型支撑板结构示意图。
26.图5为本实用新型分段顶块连接关系示意图。
27.图6为本实用新型动模框和顶板推芯连接关系示意图。
28.图7为本实用新型定模框结构示意图。
29.图8为本实用新型模框支撑柱连接关系示意图。
30.图9为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
31.如图1-9所示，压铸模具分段顶出机构，包括定模框42和动模框41，所述动模框41底面两侧分别固定连接有支撑板31，两个的支撑板31均固定连接有底板43，定模框42固定在压铸机上不动，动模框41活动的与定模框42配合，通过底板43的上下运动实现压铸模具的合模/开模，所述下模框和上模框之间还包括模仁，铸件产品成型于模仁的压铸型腔内。
32.两个支撑板31之间设置有第二顶板，所述第二顶板底部设置有第一顶板，所述第二顶板上设置有多根平行的第二顶针和供第一顶针121穿过的顶针穿孔，所述第一顶针均与第二顶针121平行设置，所述第一顶针连接在第一顶板上，所述第一顶针和第二顶针121均伸入压铸型腔，铸件自攻丝孔成型于第一顶针端部。
33.具体的，所述第一顶板包括邻接的第一上顶板12和第一下顶板11，所述第一上顶板12具有供第一顶针121穿过的第一顶针穿孔，所述第一上顶板和第一下顶板之间设置有第一顶针限位槽，所述第一顶针限位槽设置在第一上顶板12上，所述第一顶针限位槽内设置有第一顶针限位块，所述第一顶针限位块固定设置在第一顶针端部。
34.所述第二顶板包括邻接的第二上顶板22和第二下顶板21，所述第二上顶板22具有供第二顶针穿过的第二顶针穿孔，所述第二上顶板22和第二下顶板21之间具有第二顶针限位槽，所述第二顶针限位槽设置在第二上顶板22上，所述第二顶针限位槽内设置有第二顶针限位块，所述第二顶针限位块固定设置在第二顶针端部。
35.所述第一顶针121和第二顶针端部均有顶针限位块，所述顶针限位块的直径均大于顶针本体的直径，如图3所示，顶针限位槽92的直径大于顶针穿孔91的直径，第一顶针121本体穿过第一上顶板12的第一顶针穿孔，第一顶针121端部的第一顶针限位块位于第一上顶板12的顶针限位槽92内，第一下顶板11将第一顶块限位块限位于第一上顶板12的顶针限位槽92内，进而有效固定第一顶针。
36.第二顶针本体穿过第二上顶板22的第二顶针穿孔，第二顶针端部的第二顶针限位块位于第二上顶板22的顶针限位槽92内，第二下顶板21将第二顶块限位块限位于第二上顶板22的顶针限位槽92内，进而有效固定第二顶针。
37.所述第二上顶板22和第二下顶板21位于两个支撑板31之间，两个支撑板31均设置有限位分段顶块33的限位条孔32，所述分段顶块头部高于分段顶块尾部，所述分段顶块头部与分段顶块尾部平行设置，所述分段顶块头部与分段顶块尾部之间通过斜块连接，其类整体似于s型；所述分段顶块33头部均位于限位条孔32内，所述分段顶块33尾部均位于第一下顶板11和第二下顶板21之间，所述第一上顶板12具有放置分段顶块33的缺口122，第一上顶板12的缺口122与第一下顶板11构成放置分段顶块33尾部的台阶。
38.所述第一下顶板11具有配合分段顶块33的分段推块111，在分段顶块33头部，所述分段推块111设置有挤压斜坡112，所述分段推块111的挤压斜坡112与分段顶块33构成挤压间隙331，分段顶块33沿限位条孔32位移，在第一下顶板11的分段推块111推动分段顶块33挤压限位条孔32时，挤压间隙331用于分段顶块33尾部翘起，推动第二下顶板21。具体的，分段推块111推动分段顶块33挤压限位条孔32时，分段顶块33头部向挤压斜坡112运动，从而
压缩挤压间隙331，进而实现分段顶块33尾部翘起，推动第二下顶板21及第二上顶板22位移。
39.所述分段顶块33尾部具有推动斜坡332，分段顶块322尾部翘起时，所述推动斜坡322用于增加分段顶块33与第二下顶板21的接触面。
40.第二顶板两侧的两个支撑板31上均设置有限位条孔32，每个支撑板31均具有两个限位条孔，两个限位条孔分别位于支撑板31两侧(即左侧的限位条孔和右侧的限位条孔)，两个支撑板上共设有四个限位条孔，四个限位条孔分布在第二顶板四周，四个限位条孔均设有分段顶块33、分段推块111及挤压间隙331，四个分段顶块33尾部均位于第一下顶板11和第二下顶板21之间，也均具有推动斜坡332。第一顶板推动第二顶板，使四个分段顶块33分别沿限位条孔位移，实现第一顶针和第二顶针121第一次顶出动模框41上的铸件；待第一顶板推动分段顶块33挤压限位条孔时，四个分段顶块33尾部均翘起推动第二顶板位移，实现第二顶针121第二次顶出动模框41上的铸件。
41.所述动模框41固定设置有四根顶板导柱52，四根顶板导柱52均与顶针(第一顶针及第二顶针)平行设置，四根顶板导柱52均通过顶柱导套521活动连接第二顶板(第二上顶板22和第二下顶板21)，四根顶板导柱52沿第二顶板周向分布，第二顶板通过顶柱导套521沿顶板导柱52位移。在第一顶板推动第二顶板位移时，顶板导柱52主要起引导第二顶板运动方向作用，其数量可根据实际情况增加或减少。
42.所述定模框42固定设置有四根顶板复位杆53，所述动模框41上分别设置有供四根顶板复位杆53穿过的复位穿孔，四根顶板复位杆53沿第二顶板周向分布，动模框41与定模框42合模时，四根顶板复位杆分别穿过动模框41上的复位穿孔，推动第二顶板向底板侧位移，使其复位。动模框41与定模框42合模时，顶板复位杆53起推动第二顶板及第一顶板沿顶板导柱52复位作用，其数量可根据实际情况增加或减少。
43.所述第一顶板和第二顶板均位于底板43与动模框41之间，所述底板43和动模框41之间设置有两根模框支撑柱51，所述第一顶板和第二顶板均具有供模框支撑柱51穿过的支撑柱穿孔511。模框支撑柱51主要起支撑动模框41作用，其也可引导第一顶板和第二顶板运动方向作用，其具体数量可根据实际情况增加或减少。
44.所述底板53具有四根供顶板推芯531穿过的推芯穿孔，四根顶板推芯531沿第一顶板周向分布，其用于推动第一顶板。如何驱动顶板推芯531推动第一顶板为现有技术。顶板推芯531数量能推动顶板沿模框支撑柱51、顶板导柱52平稳位移即可，其数量可根据实际情况增加或减少。
45.使用时，压铸机驱动底板53，使动模框41和定模框42合模(包括下模框和上模框之间的模仁)；动模框41和定模框42合模过程中，四根顶板复位杆53分别穿过的复位穿孔,推动第二顶板向底板侧位移，使第二顶板上的第二顶针复位，第一顶板及第一顶板上的第一顶针在第二顶板推动下向底板侧复位。
46.待产品铸件成型需要脱模时，压铸机驱动底板53，使动模框41和定模框42开模(包括下模框和上模框之间的模仁)；动模框41和定模框42合模过程中，顶板复位杆53脱离第二顶板，第二顶板摆脱顶板复位杆53限位。
47.在动模框41和定模框合模后，第一顶板上的第一顶针和第二顶板上的顶针均伸入模仁的压铸型腔，在压铸型腔内，第一顶针高于第二顶针，铸件自攻丝孔成型于第一顶针端
部。
48.在动模框41和定模框42开模后，四根顶板推芯531推动第一顶板向模仁侧位移，第二顶板在第一顶板推动下同步位移，此时，第一顶板上的第一顶针和第二顶板上的顶针同时顶出铸件，完成铸件第一次顶出脱模。
49.在第一顶板和第二顶板完成第一次顶出时，四个分段顶块33分别沿限位条孔32位移；当第一顶板的分段推块111推动分段顶块33挤压限位条孔32时，分段顶块33头部向挤压斜坡112运动，从而压缩挤压间隙331，使分段顶块33尾部翘起，翘起的推动分段顶块33推动第二顶板位移，位移的第二顶板推动第二顶针，使自攻丝孔脱离第一顶针端部，完成第二次顶出脱模。
50.在顶板推芯531推动第二顶板位移时，第二顶板通过顶柱导套521沿顶板导柱52位移。
51.本实用新型通过分段顶出铸件，减少自攻丝孔脱模时的包紧力，提高铸件脱模效果、铸件质量及生产效率。同时，结构紧凑，稳定可靠。
52.上述实施例不以任何方式限制本实用新型，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。