电子液压制动系统的制作方法

1.本技术属于汽车制动系统技术领域，具体涉及一种电子液压制动系统及电子设备。


背景技术：

2.随着新能源车逐渐普及，汽车行业已经朝着智能化方向发展，制动安全在汽车智能化过程中扮演者举足轻重的角色。
3.由于在电机功率相同的情况下，双向建压可以实现更好的制动效果。现有技术中，通常采用在助力液压缸中设置可以移动的助力活塞实现电控液压系统的双向建压，进而实现对汽车的较强的制动控制。
4.然而，双向建压的制动液回路复杂，电磁阀设置多，制动系统的成本较高。


技术实现要素：

5.本技术实施例的目的是提供一种电子液压制动系统，能够解决现有技术中电子液压制动系统的回路复杂，成本较高的问题。
6.为了解决上述技术问题，本技术是这样实现的：
7.第一方面，本技术实施例提供了一种电子液压制动系统，本技术的实施例提供了一种电子液压制动系统，包括:储液罐，储液罐内设置有制动液；制动组件，制动组件用于对车轮制动；液压供给装置，液压供给装置包括助力液压缸总成，助力液压缸总成包括具有助力活塞腔的助力液压缸，以及滑动连接于助力活塞腔内的助力活塞，助力活塞将助力活塞腔分割为容积可变的助力液压缸第一腔和助力液压缸第二腔，储液罐和助力液压缸第一腔通过助力缸第一腔回油油路连通，储液罐助力液压缸第二腔通过助力缸第二腔回油油路连通，助力液压缸第二腔和制动组件连通；第一控制阀，设置于助力液压缸第二腔和制动组件之间，第一控制阀用于控制助力液压缸第二腔和制动组件之间的连通或断开；其中，助力活塞设有第一通路，第一通路中设置有第一单向阀，第一单向阀用于控制制动液从助力液压缸第一腔流向助力液压缸第二腔。
8.在本技术实施例中，储液罐的设置用于存放制动液，制动液用于实现电子液压制动系统的制动过程，制动组件的设置用于实现对车轮的制动。液压供给装置的设置用于实现电子液压制动系统的建压，进而实现在不同压力模式下的建压工作。助力液压缸具有助力活塞腔，助力活塞滑动连接于助力活塞腔内，并将助力活塞腔分割，分割后的助力活塞腔包括助力液压缸第一腔和助力液压缸第二腔，其中，助力液压缸第二腔和制动组件连通。助力液压缸第二腔和制动组件之间设置有第一控制阀，在电子液压制动系统的制动过程中，第一控制阀用于控制助力液压缸第二腔和制动组件之间的连通或断开，以实现制动组件对车轮的制动。助力活塞中设有第一通路，第一通路用于连通助力液压缸第一腔和助力液压缸第二腔，第一通路中还设置有第一单向阀，第一单向阀的设置用于控制制动液从助力液压缸第一腔流向助力液压缸第二腔，以实现制动液从助力液压缸第一腔流单向流动至助力
液压缸第二腔。在本技术实施例中，通过在助力活塞中设置第一通路，且第一通路中设置有第一单向阀实现了制动液可以由助力液压缸第一腔流单向流向助力液压缸第二腔，可以理解的，制动液由助力液压缸第一腔流单向流向助力液压缸第二腔，只需要通过在助力液压缸上布置1个出液口即可完成液压供给装置的双向建压功能，具有简化制动油路，降低电子液压制动系统制造成本的有益效果。
附图说明
9.图1是本技术实施例中电子液压制动系统的结构示意图；
10.图2是本技术实施例中柔性密封圈的结构示意图；
11.图3是本技术实施例中柔性密封圈的的部分结构示意图；
12.图4是本技术实施例中助力活塞和第一柔性密封圈的配合结构示意图；
13.图5是本技术实施例中助力液压缸的结构示意图；
14.图6是本技术实施例中电子液压制动系统的常压制动模式逻辑流程图示意图；
15.图7是本技术实施例中电子液压制动系统的原理示意图；
16.图8是本技术实施例中电子液压制动系统的高压制动模式逻辑流程图示意图；
17.图9是本技术实施例中电子液压制动系统的备份制动模式逻辑流程图示意图。
18.附图标记说明：
19.10、制动踏板；11、踏板位移传感器；12、踏板推杆；20、备份主缸总成；20a、第一备份腔；20b、第二备份腔；21a、第一备份活塞；21b、第二备份活塞；22a、第一弹性部件；22b、第二弹性部件；30、储液罐；31、制动组件；40、轮缸；50、踏板感模拟器；51、模拟器回油油路；52、模拟器阀；53、模拟器工作油路；60、诊断阀；100、液压供给装置；110、助力液压缸总成；111、助力液压缸；1111、助力液压缸第一腔补液孔；1112、助力液压缸第二腔补液孔；1113、助力缸供液孔；112、助力液压缸第一腔；113、助力液压缸第二腔；114、助力活塞；1141、第一通路；1142、第一单向阀；115、第一柔性密封圈；115b、第二柔性密封圈；116、助力缸第一腔回油油路；117、助力缸第二腔回油油路；118、高压模式溢流油路；119、储液罐助力腔油路；120、伺服电机；130、动力转换装置；211、助力缸建压油路；212助力缸建压油路第一支路；213、助力缸建压油路第二支路；231、第一控制阀；232、第二单向阀；241、助力缸第一腔补液单向阀；242、助力缸第二腔补液单向阀；243、溢流阀；251、第一备份油路；252、第二备份油路；261、第二控制阀；262、第三控制阀；221、进液阀；222、泄压阀。
具体实施方式
20.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
21.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可
以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
22.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例提供的电子液压制动系统及电子设备进行详细地说明。
23.参见图1至图8，本技术的实施例提供了一种电子液压制动系统，包括:储液罐30，储液罐30内设置有制动液；制动组件31，制动组件31用于对车轮制动；液压供给装置，液压供给装置包括助力液压缸总成110，助力液压缸总成110包括具有助力活塞腔的助力液压缸111，以及滑动连接于助力活塞腔内的助力活塞114，助力活塞114将助力活塞腔分割为容积可变的助力液压缸第一腔112和助力液压缸第二腔113，储液罐30和助力液压缸第一腔112通过助力缸第一腔回油油路116连通，储液罐30和助力液压缸第二腔113通过助力缸第二腔回油油路117连通，助力液压缸第二腔113和制动组件31连通；第一控制阀231，设置于助力液压缸第二腔113和制动组件31之间，第一控制阀231用于控制助力液压缸第二腔113和制动组件31之间的连通或断开；其中，助力活塞114设有第一通路1141，第一通路1141中设置有第一单向阀1142，第一单向阀1142用于控制制动液从助力液压缸第一腔112流向助力液压缸第二腔113。
24.在本技术实施例中，储液罐30的设置用于存放制动液，制动液用于实现电子液压制动系统的制动过程，制动组件31的设置用于实现对车轮的制动。液压供给装置的设置用于实现电子液压制动系统的建压，进而实现在不同压力模式下的建压工作。助力液压缸111具有助力活塞腔，助力活塞滑动连接于助力活塞腔内，并将助力活塞腔分割，分割后的助力活塞腔包括助力液压缸第一腔112和助力液压缸第二腔113，其中，助力液压缸第二腔113和制动组件31连通。助力液压缸第二腔113和制动组件31之间设置有第一控制阀231，在电子液压制动系统的制动过程中，第一控制阀231用于控制助力液压缸第二腔113和制动组件31之间的连通或断开，以实现制动组件31对车轮的制动。助力活塞114中设有第一通路1141，第一通路1141用于连通助力液压缸第一腔112和助力液压缸第二腔113，第一通路1141中还设置有第一单向阀1142，第一单向阀1142的设置用于控制制动液从助力液压缸第一腔112流向助力液压缸第二腔113，以实现制动液从助力液压缸第一腔112单向流动至助力液压缸第二腔113。在本技术实施例中，通过在助力活塞114中设置第一通路1141，且第一通路1141中设置有第一单向阀1142实现了制动液可以由助力液压缸第一腔112单向流向助力液压缸第二腔113，可以理解的，制动液由助力液压缸第一腔112单向流向助力液压缸第二腔113，只需要通过在助力液压缸111上布置1个出液口即可完成液压供给装置的双向建压功能，具有简化制动油路，降低电子液压制动系统制造成本的有益效果。
25.可选地，在本技术实施例中，还包括第二单向阀232，所述第二单向阀232设置于所述助力液压缸第二腔113和所述制动组件31之间，第二单向阀232和第一控制阀231并联，制动液可由助力液压缸第二腔113流经第二单向阀232流向制动组件31。
26.在本技术实施例中，第二单向阀232设置在助力液压缸第二腔113和制动组件31之间，并且，第二单向阀232和第一控制阀231并联，在电子液压制动系统的制动过程中，制动液可以通过第二单向阀232由助力液压缸第二腔113流向制动组件31，以实现制动组件31通过轮缸40对车轮的制动。由于单向阀的节流口可以根据实际情况进行设置，因此，在至布置一个控制阀的情况下，可以实现液压供给装置100的快速建压，进而解决了因电磁阀节流口
小而导致紧急制动时液压的局部损失，具有提高车辆制动响应效率的有益效果。
27.可选地，在本技术实施例中，助力液压缸总成110还包括第一柔性密封圈115和第二柔性密封圈115b，第一柔性密封圈115设置于助力活塞114和助力活塞腔之间，第一柔性密封圈115和助力活塞固定连接；第二柔性密封圈115b设置于助力活塞114和助力液压缸111之间，第二柔性密封圈115b和助力液压缸111固定连接；其中，第一柔性密封圈115和第二柔性密封圈115b是横截面为x型的密封圈。
28.在本技术实施例中，第一柔性密封圈115的设置用于防止助力活塞114在沿助力活塞腔滑动的过程中，助力活塞腔中的制动液泄露，其中第一柔性密封圈115卡设在所述助力活塞114上，随助力活塞114的运动而运动；第二柔性密封圈115b的设置用于防止助力活塞114在沿助力活塞腔滑动的过程中，助力活塞腔中的制动液泄露，其中第二柔性密封圈115b卡设在助力液压缸111靠近助力活塞114的内壁上，并与助力液压缸111固定连接。本实施例具有防止在助力活塞114运动过程中制动液泄露的有益效果。并且，第一柔性密封圈115和第二柔性密封圈115b均为横截面为x型的密封圈，横截面为x型的密封圈的设置替代传统单股环装密封圈，每一个需要密封设置的位置仅需使用一个横截面为x型的密封圈即可实现密封作用，可以减少多个传统单股环装密封圈布置，降低了制造成本。此外，助力活塞114和助力液压缸111之间布置横截面为x型的第二密封圈，还具有简化油路整体布置的有益效果。
29.需要说明的是，第一柔性密封圈115分别和助力活塞114以及助力活塞腔过盈配合；第二柔性密封圈115b分别和助力活塞114以及助力液压缸111过盈配合。还需要说明的是，助力液压缸总成110被助力活塞114及活塞x型橡胶密封圈115隔开分为两腔，助力液压缸第一腔112与助力液压缸第二腔113，助力液压缸第一腔112的面积小于助力液压缸第二腔113的面积且两腔之间通过在助力活塞114内部设置助力第一通路1141和第一单向阀1142来达到常压制动模式时，助力液压缸第一腔112与助力液压缸第二腔113相通，而高压制动模式时，助力液压缸第一腔112与助力液压缸第二腔113不连通，该布置可在相同功率的电机下，建起更高的液压，具有提高电子液压制动系统制动效果的有益效果。
30.还需要说明的是，助力液压缸第一腔112上设置有助力液压缸第一腔补液孔1111，助力液压缸第二腔113上设置有助力液压缸第二腔补液孔1112，上述补液孔的设置用于在制动过程中对助力液压缸第一腔112和助力液压缸第二腔113内补充制动液，以完成制动；助力液压缸第二腔113和储液罐30之间设置有助力缸第二腔补液单向阀242。
31.可选地，在本技术实施例中，还包括备份主缸总成20、第二控制阀261和第三控制阀262，储液罐30和备份主缸总成20连通，第二控制阀261和第三控制阀262分别设置于备份主缸总成20和制动组件31之间，第二控制阀261和第三控制阀262分别用于控制备份主缸总成20和制动组件31之间的连通或断开。
32.在本技术实施例中，第二控制阀261和第三控制阀262的设置用于控制份主缸总成20和制动组件31之间的连通或断开，以实现制动。助力液压缸第二腔113侧设置一个助力缸供液孔1113，助力缸建压油路211与助力缸供液孔1113相连接，助力缸建压油路211分成两条支路：助力缸建压油路第一支路212与助力缸建压油路第二支路213，在助力缸建压油路第二支路213上设置第一控制阀231。当电子液压制动系统断电时，备份主缸总成20的制动液流向制动组件31而不会流向液压供给装置100，第一控制阀231设置为常闭阀，助力缸建
压油路第一支路212上设置第二单向阀232，第二单向阀232节流口大小可以根据实际需要设置，进而解决了因电磁阀节流口小的原因导致紧急制动时液压局部损失，进而导致车辆制动响应慢的问题。并且，第二单向阀232只允许助力缸建压油路第一支路212中的液压油从液压供给装置100侧流向制动组件31侧，此设置同样是为了系统断电时，备份主缸总成20的制动液流向轮缸40而不会流向液压供给装置100。因在液压供给装置100的助力活塞114内设置了连接助力液压缸111两腔的油路及单向阀，故只需在助力液压缸第二腔113侧设置一个助力缸供液孔1113即可完成双向建压功能，进而保证了助力缸建压油路211与液压控制系统200之间设置一个第一控制阀231及第二单向阀232即可，本技术的实施例减少了电磁阀的使用，也使得油路设置更加简单，并且在控制策略上更加简化，进一步地减少了加工、软件控制及试验成本。并且由于减少使用电磁阀，也同样减少了故障率，提高了制动的安全性。
33.可选地，在本技术实施例中，备份主缸总成20包括第一备份腔20a和第二备份腔20b，第一备份腔20a和第二备份腔20b连通，第一备份腔20a内设置有第一备份活塞21a，第二备份腔20b内设有第二备份活塞21b，第一备份活塞21a通过第一弹性件和第一备份腔20a连接，第二备份活塞21b通过第二弹性件和第二备份腔20b连接；还包括制动踏板10、踏板推杆12和踏板位移传感器11，制动踏板10通过踏板推杆12和第二备份活塞21b连接。
34.在本技术实施例中，驾驶员制动时控制制动踏板10，踏板推杆12传递踏板力以使备份活塞在活塞腔内滑动，然后将踏板力传递到备份主缸总成20，提供制动液压，确保制动安全，其中，踏板位移传感器11用于感应踏板推杆12在移动该过程中产生的位移。备份主缸总成20具备第一备份腔20a、第二备份腔20b两个腔室，在第一备份腔20a内设有第一备份活塞21a、第一弹性部件22a及第一备份腔出油口23a，第一备份腔出油口23a与第一备份油路251连通，通过第一备份油路251，第一备份腔20a与制动组件31连接。同样的，在第二备份腔20b内设有第二备份活塞21b、第二弹性部件22b及第二备份腔20b出油口，第二备份腔20b出油口与第二备份油路252连通，通过第二备份油路252，第二备份腔20b与制动组件31连接。本技术的实施例设置两个腔室目的是为了保证当一侧腔室发生故障时，另外一个腔室可以提供制动液压，以确保制动安全，具有降低系统制动故障的有益效果。
35.需要说明的是，设置第一弹性部件22a与第二弹性部件22b目的是为了在驾驶员踩踏制动踏板10时，备份活塞21a、21b随着制动踏板10移动，弹性部件也会压缩存储弹性势能，当驾驶员松开制动踏板10时，备份活塞21a、21b依靠第一弹性部件22a与第二弹性部件22b存储的弹性势能返回到驾驶员未踩制动踏板10时的原点位置。
36.此外，第二备份油路252中还设有第一压力传感器和第二压力传感器，第一压力传感器和第二压力传感器分别用于检测备份主缸总成20内制动液压力大小及检测助力液压缸总成110内制动液压力大小。
37.可选地，在本技术实施例中，液压供给装置100还包括伺服电机120和动力转换装置130，在伺服电机120带动动力转换装置130驱动助力活塞114在助力活塞腔中滑动。
38.在本技术实施例中，当驾驶员踩下制动踏板10后，踏板推杆12产生的位移会通过踏板位移传感器11生成的电信号传递至电子控制单元，电子控制单元发送指令到伺服电机120，伺服电机120会根据指令做正反向旋转运动，动力转换装置130会将伺服电机120的旋转运动转换成直线运动，进而推动助力活塞114移动。
39.可选地，在本技术实施例中，还包括踏板感模拟器50和模拟器阀52，备份主缸总成20、模拟器阀52、踏板感模拟器50和储液罐30依次连通，模拟器阀52用于控制储液罐30和踏板感模拟器50的连通和断开。
40.在本技术实施例中，踏板感模拟器50通过模拟器工作油路53与第一备份腔20a连接，踏板感模拟器50通过模拟器回油油路51和储液罐30连接，模拟器阀52设置在踏板感模拟器50与第一备份腔20a之间的模拟器工作油路53中。在常压制动模式下，当驾驶员踩下制动踏板10时，模拟器阀52上电处于打开状态，第二控制阀261和第三控制阀262上电处于关闭状态，且第一控制阀231上电处于打开状态，溢流阀243上电处于闭合状态，模拟器阀52的设置用于确保第一备份腔20a中的制动液不会流入踏板感模拟器50内，进而不会发生因分流制动液而导致负载浪费，制动液可以全部流向制动组件31用于制动，模拟器阀52为常闭阀。
41.需要说明的是，踏板模拟器50通过制动液将踏板模拟器50内腔中的负载传递到制动踏板10上，具有提供驾驶员踩踏制动踏板10时的反馈力的有益效果。
42.需要说明的是，在储液罐30与备份主缸总成20的第一备份腔20a之间，还设置有诊断阀60，诊断阀60的设置用于检测备份主缸总成20的密封性是否良好，诊断阀60设置为常开阀，当接受到电子控制单元的诊断命令时，启动关闭。
43.如图9所示，当电控部分失效时，各电磁阀没有电能供给，电子液压制动系统处在机械备份制动模式下，第二控制阀261及第三控制阀262连通，第一控制阀231关闭，模拟器阀52关闭，此时，踩下制动踏板10，第一备份活塞21a与第二备份活塞21b均左移，由储液罐30输入的制动液通过第一备份腔20a及第二备份腔20b输出到第一备份油路251及第二备份油路252，在经过第二控制阀261及第三控制阀262进入进液阀221并流入轮缸40，进而实现制动。在驾驶员松开制动踏板10时，制动液沿原路返回至备份主缸总成20腔体内。
44.需要说明的是，进液阀221是常开阀。
45.可选地，在本技术实施例中，踏板感模拟器50和第一备份腔20a通过模拟器工作油路53连接，模拟器工作油路53中还设置有模拟器阀52，第一备份腔20a中的制动液通过模拟器工作油路53及模拟器阀52进入踏板感模拟器50，踏板感模拟器50内的负载通过制动液传递至第一备份活塞21a和踏板推杆12；其中，模拟器阀52是常闭阀。
46.在本技术实施例中，当驾驶员踩下制动踏板10时，第一备份腔20a中的制动液模拟器工作油路53，流经模拟器阀52进入踏板感模拟器50，同时，常开第二控制阀261通电变为关闭状态，使得制动液只能流经踏板感模拟器50。制动液在踏板感模拟器50的活塞中形成制动液压力，以使制动液推动第一备份活塞21a压缩第一弹性部件22a，此时第一弹性部件22a反作用于第一备份活塞21，从而对制动踏板10形成脚感。
47.可选地，在本技术实施例中，还包括溢流阀243，溢流阀243设置于助力液压缸第二腔113和储液罐30之间，溢流阀243用于将助力液压缸第二腔113内的制动液向储液罐30中排泄。
48.在本技术实施例中，为保证电子液压系统的高压制动模式能顺利进行，助力液压缸第一腔112充满制动液，在助力液压缸第一腔112侧的助力液压缸第一腔补液孔1111处设置助力缸第一腔补液单向阀241。而在高压制动模式下，子液压系统内部压力通常容易超过120bar，为保证某一高压情况下液压保持稳定，在助力液压缸第二腔补液孔1112处设置溢
流阀243，通过电子控制单元向溢流阀243直接输入与某一特定压力对应的占空比信号。在未达到设定压力时，液压供给装置100持续建压，在超出设定压力时，超过设定值压力的多余制动液会经过溢流阀243排泄至储液罐30中，因溢流阀243是电磁阀，可以被电子控制单元直接控制，且控制精度小于5bar，故可通过控制溢流阀243来达到高压模式下精准控压的目的。本技术的实施例通过提高控制精度实现精准控压，具有提高电子液压制动系统控压精度和响应速率的有益效果。
49.需要说明的是，占空比是指在一个脉冲循环内，通电时间相对于总时间所占的比例。
50.可选地，在本技术实施例中，制动组件31包括两个制动部，制动部包括进液阀221、轮缸40和泄压阀222，进液阀221用于控制第一控制阀231、第二控制阀261和第二单向阀232分别与轮缸40的连通和断开，泄压阀222用于控制轮缸40与储液罐30的连通和断开。
51.如图6所示，在本技术实施例中，在电子液压制动系统处于常压模式下时，当驾驶员踩下制动踏板10时，模拟阀52上电处于打开状态，第二控制阀261第三控制阀262上电处于关闭状态，第一控制阀231上电处于打开状态，溢流阀243上电处于闭合状态。此时第一备份腔20a中的制动液通过模拟器工作油路53及模拟器阀52进入踏板感模拟器50，因第二控制阀261处于闭合状态，制动液会全部流入踏板感模拟器50内部，踏板感模拟器50内部的负载通过制动液传递至第一备份活塞21a及踏板推杆12沿模拟器回油回路51，进而传递至制动踏板10。当驾驶员踩下制动踏板10后，踏板推杆12产生的位移会通过踏板位移传感器10生成的电信号专递至电子控制单元，电子控制单元发送指令到伺服电机120，伺服电机120会根据指令做正向旋转运动，动力转换装置130会将伺服电机120的旋转运动转换成直线运动，进而推动助力活塞114左移。此时助力液压缸第一腔112的制动液会通过助力活塞114中的助力活塞常压腔油路1141、助力活塞单向阀1142及第一通路1141进入助力液压缸第二腔113，助力液压缸第二腔113中的制动液通过助力缸建压油路211分别流过助力缸供油阀231及助力缸供油单向阀232，经过进液阀221并进入轮缸40，进而实现助力常压制动。在驾驶员松开制动踏板10时，伺服电机120接收到电子控制单元的信号进行反向旋转，此时助力液压缸第一腔112内部形成负压，制动液会经过储液罐助力腔油路119，通过助力缸第一腔补液单向阀241进入助力液压缸第一腔112内部，溢流阀243处于下电连通状态，助力液压缸第二腔113内部的制动液会通过高压模式溢流油路118，经过溢流阀243进入储液罐30，此时第一控制阀231上电闭合，高压制动液则经过泄压阀222完成泄压。
52.需要说明的是，高压模式并不会单独出现，而是在常压模式的基础上完成的。当常压模式进行到一定程度时，电子液压系统检测到需要高压模式介入，此时电磁阀状态与常压模式下的状态相同。所不同的在于，在高压模式介入时，伺服电机120进行反向旋转，动力转换装置130会将伺服电机120的旋转运动转换成直线运动，进而推动助力活塞114右移，制动液沿常压模式状态下的流动方向流动，进而完成高压制动，泄压工作时同常压模式一致在此不再赘述。
53.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该
要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
54.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。