一种电力高空作业车液压油在线监测系统、方法和设备与流程

1.本发明涉及配电设备状态检测领域技术领域，尤其涉及一种电力高空作业车液压油在线监测系统、方法和设备。


背景技术：

2.随着现代工程机械设备正朝着大型、复杂、高速、自动化方向的发展趋势，设备的生产效率越来越高，机械结构也日趋复杂。而现代化的生产设备虽然大幅度提高了劳动生产率，节省了人力物力，但同时也大幅度增加了设备的维修费用，设备故障在单位时间造成的损失也成倍的增加。
3.以电力高空作业车为例，其依靠液压系统来进行举升和载人操作。若是液压系统出现故障或者失效，将直接影响到作业安全等事故，而液压系统的故障70％是液压油管理不善导致的。而作业车在作业时易产生大量热量，系统温度过高时，电力高空作业车液压油容易氧化，使电力高空作业车液压油的粘度增大，抗磨性能变差。液压油中存在的固体颗粒污染也会严重影响车辆的正常使用甚至导致事故发生。
4.为此，当前未能对电力高空作业车液压油状态进行在线监测，不能实时地监测并反馈液压油的油质状况，以维持其健康状态。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种电力高空作业车液压油在线监测系统、方法和设备，解决了当前未能对电力高空作业车液压油状态进行在线监测，不能实时地监测并反馈液压油的油质状况，以维持其健康状态的技术问题。
6.本发明第一方面提供的一种电力高空作业车液压油在线监测系统，包括微处理器、齿轮泵和检测模块，所述微处理器分别与所述齿轮泵、所述检测模块通信连接，所述检测模块、所述齿轮泵与液压油箱通过管道连接；
7.所述微处理器，用于当接收到监测指令时，向所述齿轮泵发送取油信号；将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，生成油质状态信息并显示；
8.所述齿轮泵，用于响应所述取油信号，从所述液压油箱抽取液压油并通过所述管道输送至所述液压油箱；
9.所述检测模块，用于实时检测所述管道内的所述液压油，生成油品参数并将所述油品参数发送到所述微处理器。
10.可选地，所述检测模块与所述齿轮泵的进口通过管道连接，所述检测模块包括管道连接的颗粒计数器和四合一传感器；
11.所述颗粒计数器，用于从所述管道内的所述液压油实时检测微米颗粒数量信息，并将所述微米颗粒数量信息发送到所述微处理器；
12.所述四合一传感器，用于从所述管道内的所述液压油实时检测液压油粘度和液压油介电常数信息，并将所述液压油粘度和所述液压油介电常数信息发送到所述微处理器。
13.可选地，所述油品参数包括微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息；其中，所述微米颗粒数量包括第一微米颗粒数量和第二微米颗粒数量，所述第一微米颗粒的直径小于第二微米颗粒的直径；
14.所述预设的参数阈值包括第一颗粒数阈值、预置颗粒数百分比、第一液压油粘度百分比和第一液压油相对介电常数阈值；
15.所述微处理器具体用于：
16.当接收到监测指令时，向所述齿轮泵发送取油信号；
17.计算所述液压油粘度与预置的液压油粘度值之间的粘度变化值；
18.根据所述液压油介电常数计算液压油相对介电常数；
19.若所述第一微米颗粒数量小于或等于所述第一颗粒数阈值，且所述第二微米颗粒数量在所述第一预置时间内增幅小于或等于所述预置颗粒数百分比，且所述粘度变化值小于或等于所述第一液压油粘度百分比，且所述液压油相对介电常数小于或等于所述第一液压油相对介电常数阈值时，生成标识为健康的油质状态信息并显示。
20.可选地，所述微处理器具体还用于：
21.若所述第一微米颗粒数量大于所述第一颗粒数阈值，或所述第二微米颗粒数量在所述第一预置时间内增幅大于所述预置颗粒数百分比，或所述粘度变化值大于所述第一液压油粘度百分比，或所述液压油相对介电常数大于所述第一液压油相对介电常数阈值，生成标识为一级预警的油质状态信息并显示。
22.可选地，所述预设的参数阈值还包括第二颗粒数阈值、第二液压油粘度百分比和第二液压油相对介电常数阈值；其中，所述第二颗粒数阈值大于所述第一颗粒数阈值，所述第二液压油粘度百分比大于所述第一液压油粘度百分比，所述第二液压油相对介电常数阈值大于所述第一液压油相对介电常数阈值；
23.所述微处理器具体还用于：
24.若所述第一微米颗粒数量大于所述第二颗粒数阈值，或所述粘度变化值大于所述第二液压油粘度百分比，或所述液压油相对介电常数大于所述第二液压油相对介电常数阈值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
25.可选地，所述检测模块通过监测进油管与所述液压油箱管道连接，所述齿轮泵通过所述监测回油管将所述液压油输送至所述液压油箱；
26.其中，所述监测进油管伸入液压油箱底部且末端管口朝上呈“u”字型；
27.所述监测进油管上横向设有预置长度的弯曲管道。
28.可选地，所述微处理器通信连接有无线传输模块；
29.所述无线传输模块，用于将所述油质状态信息发送到用户终端。
30.可选地，还包括与所述微处理器通信连接的警报装置；
31.所述警报装置，用于接收所述油质状态信息并发出相应的警报信号。
32.本技术第二方面提供了一种电力高空作业车液压油在线监测方法，包括以下步骤：
33.当接收到监测指令时，向齿轮泵发送取油信号；
34.响应所述取油信号，从液压油箱抽取液压油并通过管道输送至所述液压油箱；
35.实时检测所述管道内的所述液压油，生成油品参数并将所述油品参数发送到微处
理器；
36.将接收的所述油品参数与预设的参数阈值进行对比，生成油质状态信息并显示。
37.本技术第三方面提供了一种电子设备，包括存储器及处理器，所述存储器中储存有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求9所述的电力高空作业车液压油在线监测方法的步骤。
38.从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：
39.本发明通过微处理器接收监测指令，微处理器向齿轮泵发送取油信号，接着齿轮泵响应取油信号后启动，从液压油箱抽取液压油并通过管道输送至液压油箱，对液压油箱内的液压油循环抽取，检测模块则实时检测管道内的液压油，生成油品参数并发送至微处理器，微处理器则将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，最后生成油质状态信息并显示。通过微处理器、齿轮泵和检测模块，可以实时地对液压油的油质状态进行在线监测，并实时反馈的油质状态信息，根据显示出的油质状态信息可以决定是否对液压油进行更换或者过滤处理，以维持液压油处于健康状态，避免油质状态的恶化导致发生故障。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
41.图1为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测系统的结构示意图；
42.图2为本发明实施例提供的液压油箱与监测装置连接示意图；
43.图3为本发明实施例提供的液压油箱开口设计示意图；
44.图4为本发明实施例提供的弯曲管道结构示意图；
45.图5为本发明实施例提供的监测装置整体结构示意图；
46.图6为本发明实施例提供的监测装置与液压显示控制器、驾驶室显示控制板连接示意图；
47.图7为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法的步骤流程图
48.图8为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法的另一步骤流程图；
49.图9为本发明实施例提供的生成油质状态信息的步骤流程图；
50.图10为本发明实施例提供的一种电子设备的框架示意图。
51.附图标记说明：
52.10、液压油箱；11、空气阀；12、进油间隔；13、油箱隔板；14、回油间隔；15、监测回油管；16、监测进油管；17、螺栓；20、监测装置；201、工器具箱；21、监测进油口；22、监测回油口；23、油管；24、颗粒计数器；25、四合一传感器；26、齿轮泵；27、输出接口；28、电源接口；29、弹簧避震器；30、微处理器；31、液压显示控制器；32、4g dtu无线传输器；41、油压控制总开关；42、驾驶室显示控制板；421、驾驶室显示板；422、驾驶室启动开关；423、预警显示灯；
43、检测模块。
具体实施方式
53.为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
54.请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测系统的结构示意图。
55.本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测系统，包括微处理器30、齿轮泵26和检测模块43，微处理器30分别与齿轮泵26、检测模块43通信连接，检测模块43、齿轮泵26与液压油箱10通过管道连接；微处理器30，用于当接收到监测指令时，向齿轮泵26发送取油信号；将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，生成油质状态信息并显示；齿轮泵26，用于响应取油信号，从液压油箱10抽取液压油并通过管道输送至液压油箱10；检测模块43，用于实时检测管道内的液压油，生成油品参数并将油品参数发送到微处理器30。
56.监测指令是指微处理器能直接识别并执行的指令，它的表现形式是二进制编码，用于启动微处理器工作，通过微处理器向齿轮泵发送相应的取油信号。例如微处理器的功能包括：接收并识别监测指令；向齿轮泵发送相应的取油信号以控制齿轮泵启动执行取油操作；接收检测模块43采集的油品参数数据、处理采集的油品参数数据、并对油品参数数据分析得出液压油的油质状态等。
57.本实施例中，例如，取油信号为开关信号，开关信号是针对某一根信号线而言的，其不同电压范围表示0、1(或开、关)两种状态，通过输入开关信号，从而控制齿轮泵启动执行取油工作。
58.微处理器内预设有与油品参数对应的参数阈值，同时预先储存对比结果与油质状态的对应关系，其中对比结果通过油品参数与预设的参数阈值对比计算得出，例如，当微处理器接收油品参数时，通过油品参数与预设参数阈值的对比结果，根据对比结果和油质状态的对应关系，从而得出液压油油质状态。
59.齿轮泵于容积式回转泵的一种，它一般用于输送具有润滑性能的液体。例如齿轮泵为电磁齿轮泵，通过电磁齿轮泵液压油箱10抽取液压油并通过管道输送至液压油箱10。
60.本发明实施例中，通过微处理器30接收监测指令，微处理器30向齿轮泵26发送取油信号，接着齿轮泵26响应取油信号后启动，从液压油箱10抽取液压油并通过管道输送至液压油箱10，对液压油箱10内的液压油循环抽取，由于检测模块43、齿轮泵26与液压油箱10通过管道连接，液压油从液压油箱10中抽取出后流经检测模块43，检测模块43则实时检测管道内的液压油，生成油品参数并发送至微处理器30，微处理器30则将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，最后生成油质状态信息并显示。通过微处理器30、齿轮泵26和检测模块43，可以实时地对液压油的油质状态进行在线监测，并实时反馈的油质状态信息，根据显示出的油质状态信息可以决定是否对液压油进行更换或者过滤处理，以维持液压油处
于健康状态，避免油质状态的恶化导致发生故障。
61.可选地，检测模块43与齿轮泵26的进口通过管道连接，将检测装置设置在齿轮泵26的进口前，可避免液压油在经过齿轮泵26的时候产生气泡影响到油品参数，提高油品参数的检测精度，检测模块43包括管道连接的颗粒计数器24和四合一传感器25；颗粒计数器24，用于从管道内的液压油实时检测微米颗粒数量信息，并将微米颗粒数量信息发送到微处理器30；四合一传感器25，用于从管道内的液压油实时检测液压油粘度和液压油介电常数信息，并将液压油粘度和液压油介电常数信息发送到微处理器30。
62.需要说明的是，颗粒计数器24、四合一传感器25和齿轮泵26之间通过油管连接，四合一传感器25包括密度传感器、粘度传感器、介电常数传感器和温度传感器，液压油粘度、液压油介电常数和微米颗粒数量的变化对液压油的油品质量有着重要影响。
63.本发明实施例中，在检测模块43工作过程中，颗粒计数器24从管内的液压油实时检测微米颗粒数量信息，并将微米颗粒数量信息发送到微处理器30，同时四合一传感器25从管道内的液压油实时检测液压油粘度和液压油介电常数信息并发送到微处理器30，以便于实时提供微米颗粒数量信息、液压油粘度和液压油介电常数信息到微处理器30，便于微处理器30对接收到的微米颗粒数量信息、液压油粘度和液压油介电常数信息与预设的参数阈值进行对比，实时判断出当前状态下液压油的油质状态信息。
64.进一步地，油品参数包括微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息；其中，微米颗粒数量包括第一微米颗粒数量和第二微米颗粒数量，第一微米颗粒的直径小于第二微米颗粒的直径；
65.预设的参数阈值包括第一颗粒数阈值、预置颗粒数百分比、第一液压油粘度百分比和第一液压油相对介电常数阈值；
66.本发明实施例中，可以设定具体的油品参数和参数阈值，提高监测精度，例如第一微米颗粒为直径5～15微米颗粒，第一微米颗粒为直径大于50微米颗粒，第一颗粒数阈值为64000、预置颗粒数百分比15％、第一液压油粘度百分比为10％和第一液压油相对介电常数阈值为2.6。
67.微处理器30具体用于：
68.当接收到监测指令时，向齿轮泵26发送取油信号；
69.计算液压油粘度与预置的液压油粘度值之间的粘度变化值；
70.根据液压油介电常数计算液压油相对介电常数；
71.本发明实施例中，液压油相对介电常数为液压油介电常数与真空介电常数的比值，真空介电常数，又称为真空电容率，或称电常数，是一个常见的电磁学物理常数。
72.若第一微米颗粒数量小于或等于第一颗粒数阈值，且第二微米颗粒数量在第一预置时间内增幅小于或等于预置颗粒数百分比，且粘度变化值小于或等于第一液压油粘度百分比，且液压油相对介电常数小于或等于第一液压油相对介电常数阈值时，生成标识为健康的油质状态信息并显示。
73.本发明实施例中，对检测出的液压油的微米颗粒数量、液压油粘度和液压油相对介电常数信息与预设的参数阈值进行对比，其中可通过液压油介电常数与真空介电常数的比值计算出液压油相对介电常数，当只有满足第一微米颗粒数量小于或等于第一颗粒数阈值，且第二微米颗粒数量在第一预置时间内增幅小于或等于预置颗粒数百分比，且粘度变
化值小于或等于第一液压油粘度百分比(其中，计算液压油粘度值时，预置的液压油粘度值优选为在具体应用中新油的粘度值)，且液压油相对介电常数小于或等于第一液压油相对介电常数阈值时，微处理器30将液压油的油质状态信息标识为健康状态并显示，据此判断此时的油品质量是较好的，可正常使用，无需进行更换或者过滤。
74.进一步地，微处理器30具体还用于：
75.若第一微米颗粒数量大于第一颗粒数阈值，或第二微米颗粒数量在第一预置时间内增幅大于预置颗粒数百分比，或粘度变化值大于第一液压油粘度百分比，或液压油相对介电常数大于第一液压油相对介电常数阈值，生成标识为一级预警的油质状态信息并显示。
76.本发明实施例中，当生成标识为一级预警的油质状态信息并显示时，据此判断此时的油品质量已经超标，达到了需要警示注意的状态，此时需要及时地对液压油进行过滤或者更换处理。
77.进一步地，预设的参数阈值还包括第二颗粒数阈值、第二液压油粘度百分比和第二液压油相对介电常数阈值；其中，第二颗粒数阈值大于第一颗粒数阈值，第二液压油粘度百分比大于第一液压油粘度百分比，第二液压油相对介电常数阈值大于第一液压油相对介电常数阈值；
78.本发明实施例中，可以设定具体的油品参数和参数阈值，以提高监测精度，例如，第二颗粒数阈值为256000、第二液压油粘度百分比为15％和第二液压油相对介电常数阈值为4.8。
79.微处理器30具体还用于：
80.若第一微米颗粒数量大于第二颗粒数阈值，或粘度变化值大于第二液压油粘度百分比，或液压油相对介电常数大于第二液压油相对介电常数阈值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
81.本发明实施例中，当生成标识为二级预警的油质状态信息并显示，根据生成的油质状态信息为二级预警，代表液压油的油质质量已经严重污损，则达到必须更换液压油的状态，需要更换液压油避免引起故障。
82.进一步地，预设的参数阈值还包括第一预置增幅阀值、第二预置增幅阀值、第三预置增幅阀值和第四预置增幅阀值；
83.微处理器30具体还用于：
84.若生成标识为一级预警的油质状态信息；
85.计算第二预置时间内第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度值和液压油相对介电常数的增幅；其中第二预置时间小于第一预置时间；
86.若第一微米颗粒数量的增幅大于第一预置增幅阀值，或第二微米颗粒数量的增幅大于第二预置增幅阀值，或液压油粘度值的增幅大于第三预置增幅阀值，或液压油相对介电常数的增幅大于第四预置增幅阀值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示
87.本发明实施例中，当油质状态信息为一级预警状态时，说明需要关注液压油的油质状态，此时增加检测频率，通过检测并计算出油品参数的增幅与预设的参数阈值对比，判断出当前状态的液压油的增幅是否过大，以提前监测出油质状态是否有从一级预警状态到二级预警状态的可能，提高对液压油的油质状态进行监测的精度。
88.本发明实施例中，直径为5～15微米颗粒和直径大于50微米颗粒对油品质量的影响较大，优选地，设定第一颗粒数阈值为64000、第二颗粒数阈值为256000、预置颗粒数百分比15％、第一液压油粘度百分比为10％、第二液压油粘度百分比为15％、第一液压油相对介电常数阈值为2.6和第二液压油相对介电常数阈值为4.8，在具体应用中，通过具体预设的参数阈值提高油质状态的监测精度。
89.可选地，检测模块43通过监测进油管16与液压油箱10管道连接，齿轮泵26通过监测回油管15将液压油输送至液压油箱10；其中，监测进油管16伸入液压油箱10底部且末端管口朝上呈“u”字型，监测进油管16上横向设有预置长度的弯曲管道。
90.需要说明的是，液压油箱10包括内通过油箱隔板13分为进油间隔12和回油间隔14，其中监测装置20与回油间隔14管道连接，避免监测装置对液压油的检测影响到液压系统的正常工作，其中监测装置20和液压油箱10连接处通过螺栓17固定，液压油箱10顶部设有空气阀11。
91.图3所示的液压油箱开口设计示意图，本发明实施例中，通过将监测进油管16伸入液压油箱10底部且末端管口朝上呈“u”字型，“u”字型使得管口朝上，更不易抽取到底部可能堆积的油泥、杂质，避免油管堵塞，延长齿轮泵26使用寿命，车辆液压机构正常使用时，同时由于液压油会从顶部流回液压油箱10，监测进油管16末端管口朝上，可以确保更多地抽取到处于正常使用循环的油液，更能代表油自身品质状况，同时监测进油管16的管口设置在油液中间偏下的位置，避免车辆液压机构正常使用导致油箱剩余油量过少时，齿轮泵26存在空吸的情况。
92.图4所示的弯曲管道结构示意图，在具体实现中，在不对液压油进行监测时，监测进油管16内的液压油会在重力的作用下回流到液压油箱10内，当齿轮泵26再次通过监测进油管16取油时会吸一段空气，从而有一段空转的时间，长时间空转会影响齿轮泵26的使用寿命，因而弯曲管道的设置使得液压油在回流时加上液压油本身粘度的作用下，液压油会在弯曲管道内滞留，齿轮泵26再次启动时会先抽取管道内滞留的液压油，可避免齿轮泵26长时间空转，提高齿轮泵26的使用寿命。
93.进一步地，还包括与微处理器30通信连接的警报装置；警报装置，用于接收油质状态信息并发出相应的警报信号。
94.在具体实现中，当油质状态信息为健康时，警报装置不发出警报信号，当油质状态信息为一级预警时，警报装置发出间歇性警报提示，当油质状态信息为二级预警时，警报装置发出持续性警报提示，直至二级预警状态解除。
95.可选地，微处理器30、齿轮泵26和检测模块43均设置在监测装置20内，便于管理和查看(如图2所示)；监测装置20上设有输出接口27，齿轮泵26和检测模块43通过监测装置20上的输出接口27与微处理器30通信连接；微处理器30还连接有液压显示控制器31，通过液压显示控制器31显示油质状态信息，此外，液压显示控制器31还可以显示油品参数信息，液压显示控制器31上设有油压控制总开关41，用于控制监测装置20的开启和关闭；其中监测装置20和液压显示控制器31均设置在电力高空作业车配备的工器具箱201内，便于管理及查看；监测装置20上还设有监测进油口21和监测回油口22，监测进油口21一端与监测进油管16连接，用于液压油进入监测装置20，监测回油口22一端与监测回油管15连接，用于液压油从监测装置20输出，监测进油口21的另一端通过油管23与检测模块43连接，监测出油口
的另一端通过油管23与齿轮泵26的出口连接，同时优选地，监测模块与齿轮泵的进口通过油管23连接；监测装置20上还设有减震装置，优选为弹簧避震器29，通过弹簧避震器29避免电力高空作业在作业过程中监测装置20振动，导致管道内的液压油产生气泡，影响检测的精度。
96.图5所示的监测装置20整体结构示意图，需要说明的是，监测装置20上还设有电源接口28，用于为监测装置提供电能；本发明实施例中，通过将齿轮泵26和检测模块43集成设置在监测装置20内，便于监测装置20的管理和维护，同时通过微处理器30通信连接液压显示控制器31，便于查看油质状态和油品参数，以及控制监测装置20的开启和关闭，能够实现对液压油的油质状态进行在线监测，避免油质状态变化导致故障。
97.进一步地，微处理器30通信连接有无线传输模块；无线传输模块，用于将油质状态信息发送到用户终端。
98.本发明实施例中，无线传输模块包括4g dtu无线传输器32(也可以是无线wifi传输器)，通过无线传输的方式将液压油的油质状态信息和油品参数等信息发送到用户端，例如手机、电脑等设备，可以实现对液压油的油品状态进行远程在线监测。
99.进一步地，油品参数还包括液压油温度信息，液压油温度对液压油粘度有重要影响，液压油温度的变化也会间接导致油质状态的变化。
100.进一步地，微处理器30还连接有设置在电力高空作业车驾驶室内的驾驶室显示控制板42，驾驶室显示控制板42包括驾驶室显示板421，驾驶室启动开关422和预警显示灯423。
101.需要说明的是液压控制总开关41与驾驶室启动开关422功能一致，互为联锁，优选地，当液压控制总开关41启动后，驾驶室启动开关422失去功效，液压控制总开关41具备优先权限。
102.图6所示的监测装置与液压显示控制器、驾驶室显示控制板连接示意图，本发明实施例中，通过驾驶室显示控制板42可直接在驾驶室查看液压油的油质状态信息，其中，通过预警显示灯423用于配合警报装置根据液压油的油质状态信息进行预警，当油质状态信息为健康时，预警显示灯423显示为绿色，当油质状态信息为一级预警时，预警显示灯423显示为黄色，当油质状态信息为二级预警时，预警显示灯423显示为红色，便于在作业过程中也能方便快速的得知液压油的油质状态信息，并对液压油的油质状态变化及时作出反应，避免故障发生。
103.本发明实施例中，通过将检测模块43布置在齿轮泵26的进口前，将检测模块43和齿轮泵26设置在监测装置20内，同时在监测装置20上设置减震装置以及监测进油管16末端的“u”字型，避免检测的液压油含有气泡或杂质，提高液压油的检测精度，其次，通过微处理器30与外部设备连接，例如通过无线传输模块与用户端数据传输，通过驾驶室显示控制板42和液压显示控制器31等多种方式对液压油的油质状态进行在线监测，便于及时了解液压油的油质状态，避免故障发生，另外，在对油品参数进行对比时，通过具体地对油品参数中的第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油相对介电常数信息(其中液压油相对介电常数可通过液压油介电常数与真空介电常数的比值计算得出)进行判断，提高对油质状态的监测精度，在具体现实应用中，设定具体参数阈值，其中第一微米颗粒数量为直径5～15微米颗粒，第二微米颗粒数量粒为直径大于50微米颗粒，其对油品质量的影响
较大，具体地，设定第一颗粒数阈值为64000、第二颗粒数阈值为256000、预置颗粒数百分比15％、第一液压油粘度百分比为10％、第二液压油粘度百分比为15％、第一液压油相对介电常数阈值为2.6和第二液压油相对介电常数阈值为4.8，通过具体预设的参数阈值可进一步提高对油质状态的监测精度，同时将油质状态分为多个状态，增加对油质状态判断的缓冲区间，提前注意油质状态的变化，提高了在线监测液压油的油质状态从而避免油质状态恶化导致故障的效果。
104.请参阅图7，图7为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法的步骤流程图。
105.本发明提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法，包括以下步骤：
106.步骤701、当接收到监测指令时，向齿轮泵发送取油信号。
107.步骤702、响应取油信号，从液压油箱抽取液压油并通过管道输送至液压油箱。
108.步骤703、实时检测管道内的液压油，生成油品参数并将油品参数发送到微处理器。
109.步骤704、将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，生成油质状态信息并显示。
110.本发明实施例中，当系统接收到监测指令时，通过微处理器向齿轮泵发送取油信号，接着系统响应取油信号，从液压油箱抽取液压油并通过管道输送至液压油箱，对液压油箱内的液压油循环抽取，然后实时检测管道内的液压油，生成油品参数并发送至微处理器，最后将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，最后生成油质状态信息并显示。由此，可以实时地对液压油的油质状态进行在线监测，并实时反馈的油质状态信息，根据显示出的油质状态信息可以决定是否对液压油进行更换或者过滤处理，以维持液压油处于健康状态，避免油质状态的恶化导致发生故障。
111.请参阅图8，图8为本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法的另一步骤流程图。
112.本发明实施例提供的一种电力高空作业车液压油在线监测方法的第二个实施例，包括：
113.步骤801、当接收到监测指令时，向齿轮泵发送取油信号。
114.步骤802、响应取油信号，从液压油箱抽取液压油并通过管道输送至液压油箱。
115.在本发明实施例中，步骤801-802的具体实施过程与步骤701-702类似，在此不再赘述。
116.步骤803、实时检测管道内的液压油，生成油品参数并将油品参数发送到微处理器。
117.可选地，步骤803具体包括：
118.从管道内的液压油实时检测第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息并发送到微处理器。
119.本发明实施例中，从液压油管内检测第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息作为判断油质状态信息的重要指标。
120.可选地，从管道内的液压油实时检测第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息并发送到微处理器具体包括：
121.从管道内的液压油实时检测直径5～15微米颗粒数量、直径大于50微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息，并将微米颗粒数量信息、液压油粘度和液压油介电常数信息发送到微处理器。
122.本发明实施例中，直径5～15微米颗粒数量、直径大于50微米颗粒数量、液压油粘度和液压油介电常数信息是衡量油质状态信息的重要指标。
123.步骤804、将接收的油品参数与预设的参数阈值进行对比，生成油质状态信息并显示。
124.可选地，步骤804可以包括步骤s91-s95(如图9所示)：
125.步骤s91、计算液压油粘度与预置的液压油粘度值之间的粘度变化值；
126.需要说明的是，在具体应用中，预置的液压油粘度值为输入液压油箱的新油的液压油粘度值，保证根据实际状况输入参数值，提高油质状态的监测精度。
127.步骤s92、根据液压油介电常数计算液压油相对介电常数；
128.需要说明的是，可通过液压油介电常数与真空介电常数的比值计算出液压油相对介电常数。
129.步骤s93、若第一微米颗粒数量小于或等于第一颗粒数阈值，且第二微米颗粒数量在第一预置时间内增幅小于或等于预置颗粒数百分比，且粘度变化值小于或等于第一液压油粘度百分比，且液压油相对介电常数小于或等于第一液压油相对介电常数阈值时，生成标识为健康的油质状态信息并显示；
130.步骤s94、若第一微米颗粒数量大于第一颗粒数阈值，或第二微米颗粒数量在第一预置时间内增幅大于预置颗粒数百分比，或粘度变化值大于第一液压油粘度百分比，或液压油相对介电常数大于第一液压油相对介电常数阈值，生成标识为一级预警的油质状态信息并显示；
131.步骤s95、若第一微米颗粒数量大于第二颗粒数阈值，或粘度变化值大于第二液压油粘度百分比，或液压油相对介电常数大于第二液压油相对介电常数阈值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
132.本发明实施例中，通过具体地对油品参数中的第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油相对介电常数信息进行判断，提高对油质状态的监测精度，同时生成相应的油质状态信息并显示，以便查看，及时了解油质状态，以便维持液压油的健康状态。
133.进一步地，步骤s93具体包括：
134.若直径5～15微米颗粒数量小于或等于64000，且直径大于50微米颗粒数量在第一预置时间内增幅小于或等于15％，且粘度变化值小于或等于10％，且液压油相对介电常数小于或等于2.6时，生成标识为健康的油质状态信息并显示；
135.步骤s94具体包括：
136.若直径5～15微米颗粒数量大于64000，或直径大于50微米颗粒数量在第一预置时间内增幅大于15％，或粘度变化值大于10％，或液压油相对介电常数大于2.6，生成标识为一级预警的油质状态信息并显示。
137.步骤s95具体包括：
138.若直径5～15微米颗粒数量大于256000，或粘度变化值大于15％，或液压油相对介
电常数大于4.8，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
139.本发明实施例中，直径为5～15微米颗粒和直径大于50微米颗粒对油品质量的影响较大，优选地，设定第一颗粒数阈值为64000、第二颗粒数阈值为256000、预置颗粒数百分比15％、第一液压油粘度百分比为10％、第二液压油粘度百分比为15％、第一液压油相对介电常数阈值为2.6和第二液压油相对介电常数阈值为4.8，在具体应用中，通过具体预设的参数阈值提高油质状态的监测精度。
140.进一步地，步骤s92还包括步骤s921-s922：
141.步骤s921、计算第二预置时间内第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度值和液压油相对介电常数的增幅；其中第二预置时间小于第一预置时间；
142.步骤s922、若第一微米颗粒数量的增幅大于第一预置增幅阀值，或第二微米颗粒数量的增幅大于第二预置增幅阀值，或液压油粘度值的增幅大于第三预置增幅阀值，或液压油相对介电常数信息的增幅大于第四预置增幅阀值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
143.本发明实施例中，当油质状态信息为一级预警状态时，说明需要关注液压油的油质状态，此时增加检测频率，通过检测并计算出油品参数的增幅与预设的参数阈值对比，判断出当前状态的液压油的增幅是否过大，以提前监测出油质状态是否有从一级预警状态到二级预警状态的可能，提高对液压油的油质状态进行监测的精度。
144.进一步地，步骤s921具体包括：
145.计算第二预置时间内直径5～15微米颗粒数量、直径大于50微米颗粒数量、液压油粘度和液压油相对介电常数信息的增幅；其中第二预置时间小于第一预置时间；
146.步骤s922具体包括：
147.若直径5～15微米颗粒数量的增幅大于第一预置增幅阀值，或直径大于50微米颗粒数量的增幅大于第二预置增幅阀值，或液压油粘度的增幅大于第三预置增幅阀值，或液压油相对介电常数信息的增幅大于第四预置增幅阀值，生成标识为二级预警的油质状态信息并显示。
148.需要说明的是，直径5～15微米颗粒数量、直径大于50微米颗粒数量对油质状态有较大的的影响，因此具体设定第一微米颗粒为直径5～15微米颗粒，第二微米颗粒为直径大于50微米颗粒，来进行判断。
149.步骤805、接收油质状态信息并发出相应的警报信号。
150.本发明实施例中，系统接收油质状态信息并发出相应的警报信号，若油质状态信息为健康时，警报装置不发出警报信号，同时预警显示灯显示为绿色，当油质状态信息为一级预警时，警报装置发出间歇性警报提示，同时预警显示灯显示为黄色，当油质状态信息为二级预警时，警报装置发出持续性警报提示，同时预警显示灯显示为红色，直至二级预警状态解除。
151.本发明实施例中，通过具体地对油品参数中的第一微米颗粒数量、第二微米颗粒数量、液压油粘度和液压油相对介电常数信息进行判断，提高对油质状态的监测精度，另外在具体现实应用中，设定具体参数阈值，其中直径为5～15微米颗粒和直径大于50微米颗粒对油品质量的影响较大，优选地，设定第一颗粒数阈值为64000、第二颗粒数阈值为256000、预置颗粒数百分比15％、第一液压油粘度百分比为10％、第二液压油粘度百分比为15％、第
一液压油相对介电常数阈值为2.6和第二液压油相对介电常数阈值为4.8，通过具体预设的参数阈值可进一步提高对油质状态的监测精度，同时将油质状态分为多个状态，增加对油质状态判断的缓冲区间，提前注意油质状态的变化，提高了在线监测液压油的油质状态从而避免油质状态恶化导致故障的效果。
152.请参阅图10，图10为本发明实施例提供的一种电子设备的框架示意图。
153.本发明实施例提供了一种电子设备，包括存储器1001及处理器1002，存储器1001中储存有计算机程序，计算机程序被处理器1002执行时，使得处理器1002执行本发明任一实施例的电力高空作业车液压油在线监测方法的步骤。
154.存储器1001可以是诸如闪存、eeprom(电可擦除可编程只读存储器)、eprom、硬盘或者rom之类的电子存储器。存储器1001具有用于执行上述方法中的任何方法步骤的程序代码1004的存储空间1003。例如，用于程序代码的存储空间1003可以包括分别用于实现上面的方法中的各种步骤的各个程序代码904。这些程序代码可以从一个或者多个计算机程序产品中读出或者写入到这一个或者多个计算机程序产品中。这些计算机程序产品包括诸如硬盘，紧致盘(cd)、存储卡或者软盘之类的程序代码载体。程序代码可以例如以适当形式进行压缩。这些代码当由计算处理设备运行时，导致该计算处理设备执行上面所描述的电力高空作业车液压油在线监测方法中的各个步骤。
155.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
156.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，方法和电子设备，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
157.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
158.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
159.所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
160.以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。