一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法与流程

1.本发明涉及模具技术领域，具体为一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法。


背景技术：

2.在金属橡胶零件的生产时由于橡胶的可塑性较强，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状，因此常常使用注射成型的方式进行各种橡胶零件的生产。
3.传统的橡胶零件在生产时由于模具与成型的零件连接太多紧密直接强行将零件进行取出时会有损伤零件分风险，故需要一种便于脱模的新型模具进行橡胶零件的生产。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法，包括中模，所述中模顶部套结有上模，中模底部套结有下模，所述中模包括中框，中框前后两侧内壁均开设有滑槽，所述滑槽内部滑动连接有两个相互适配的适配模块，两适配模块之间形成有成型腔，所述适配模块包括配合块，两所述配合块的相对侧均开始有成型槽，所述成型腔由两个成型槽组成，配合块的前后两侧分别固定连接有滑条，滑条与所述滑槽相适配，配合块的相反侧均固定连接有定位板，定位板顶部开设有定位孔，配合块侧面开设有多个伸缩孔。
6.更进一步地，所述上模包括模盖，模盖顶部两侧分别固定连接有多个吊耳，所述模盖顶部中心开设有多个注料孔。
7.更进一步地，所述下模包括模底，模底底部两侧固定连接有多个定位块。
8.更进一步地，所述配合块顶部和底部均为楔形结构，所述模盖底部和模底顶部均开设有与配合块相套结的限位槽。
9.更进一步地，所述中框的顶部两侧分别固定连接有两个适配板，所述适配板为l形结构。
10.一种自动大高弹橡胶注射模具的使用方法，使用了上述的一种自动大高弹橡胶注射模具，其使用方法如下：步骤一：将中模放置在模底上，在成型腔内部涂抹脱模油，并将上模放置在中模上形成组合模具；步骤二：将熔融的橡胶通过上模的注料孔注入到中模的成型腔内部；步骤三：静置组合模具一段时间，将其放置到振动台中进行振动；步骤四：从振动台中取出组合模具，并放置到脱模设备中进行脱模；步骤五：修除毛边和水口后得到成品零件。
11.更进一步地，所述步骤三中静置的时间控制在8-10小时，所述步骤三中振动的时
间控制在30-40秒。
12.更进一步地，所述步骤四中的脱模设备包括槽架，槽架的一端两侧固定连接有防护罩，槽架的另一端两侧分别固定连接有边板，所述防护罩背面两侧分别安装有驱动电机，驱动电机输出端固定连接有引导丝杠，引导丝杠另一端与槽架另一端转动连接，引导丝杠外壁螺纹连接有滑板，所述防护罩两侧内壁固定连接有抬升气缸，抬升气缸输出端固定连接有抬臂，两所述边板顶部均固定连接有多个抬模气缸，抬模气缸顶部输出端均固定连接有适配架，两所述边板底部固定连接有底架，底架底部固定连接有垂直气缸，垂直气缸顶部输出端固定连接有横板，横板顶部安装有多个横向气缸，横向气缸位于多个抬模气缸之间的位置，所述横向气缸输出端固定连接有端板，端板顶部固定连接有定位销，所述槽架底部内壁位于两边板之间的位置安装有接料气缸，接料气缸顶部输出端固定连接有接料台，所述防护罩侧面安装有控制器。
13.更进一步地，所述脱模设备的脱模方法包括以下步骤：s1：将组合模具放置到滑板上，随后滑板移动到防护罩内部；s2：将抬臂固定在吊耳上，利用抬升气缸将上模抬起；s3：通过滑板将组合模具移动到两个边板之间，其适配板与适配架相配合，通过抬模气缸将中模抬起，滑板将下模移动到防护罩内部；s4：启动接料气缸，接料气缸将接料台抬升至中模下方；s5：通过横向气缸的伸长使得端板位于定位板下方，定位销与定位孔位置对应，随后启动垂直气缸将定位销插入到定位孔中；s6：收缩横向气缸，使得两个适配模块进行分离，成型的零件掉落到接料台上完成脱模。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法，通过中模、上模和下模组成的组合模具，利用中模中活动配合的适配模块形成成型腔，并利用上模和下模进行辅助限位，从而保证零件的精密成型，在进行脱模的过程中，将用于限位的上模和下模分离，只需分开两个适配模块就能实现轻松的脱模，从而避免橡胶零件成型后难以脱模的弊端。
15.同时，设置了专门的脱模设备能够适配由中模、上模和下模组成的组合模具实现自动化脱模，简化操作的同时提高脱模的自动化水平。
附图说明
16.图1为本发明的自动大高弹橡胶注射模具结构示意图；图2为本发明的自动大高弹橡胶注射模具拆解结构示意图；图3为本发明的适配模块结构示意图；图4为本发明的脱模设备结构示意图；图5为本发明的脱模设备正面结构示意图；图6为本发明的脱模设备背面结构示意图。
17.图中：1、中模；101、中框；102、滑槽；103、适配模块；104、成型腔；105、适配板；106、配合块；107、成型槽；108、伸缩孔；109、滑条；110、定位板；111、定位孔；2、上模；201、模盖；202、吊耳；203、注料孔；3、下模；301、模底；302、定位块；4、脱模设备；401、槽架；402、防护
罩；403、抬升气缸；404、抬臂；405、驱动电机；406、引导丝杠；407、滑板；408、边板；409、抬模气缸；410、适配架；411、底架；412、垂直气缸；413、横板；414、横向气缸；415、端板；416、定位销；417、接料气缸；418、接料台；419、控制器。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
20.此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。
21.应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。
22.在进行大高弹橡胶零件的注射成型时使用了本发明提供的一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法，相较于传统的注射模具，本模具采用模块化的设计，能够进行橡胶零件的精密成型的同时方便对复杂橡胶零件的全自动化脱模，从而保证零件生产的良品率，提高脱模效率的同时能够简化操作，以此来避免脱模不当造成的经济损失。
23.如图1-图6所示，本发明提供一种技术方案：一种自动大高弹橡胶注射模具以及使用方法，包括中模1，中模1顶部套结有上模2，中模1底部套结有下模3，中模1包括中框101，中框101前后两侧内壁均开设有滑槽102，滑槽102内部滑动连接有两个相互适配的适配模块103，两适配模块103之间形成有成型腔104，适配模块103包括配合块106，两配合块106的相对侧均开始有成型槽107，成型腔104由两个成型槽107组成，配合块106的前后两侧分别固定连接有滑条109，滑条109与滑槽102相适配，配合块106的相反侧均固定连接有定位板110，定位板110顶部开设有定位孔111，配合块106侧面开设有多个伸缩孔108，上模2包括模盖201，模盖201顶部两侧分别固定连接有多个吊耳202，模盖201顶部中心开设有多个注料孔203，下模3包括模底301，模底301底部两侧固定连接有多个定位块302，配合块106顶部和底部均为楔形结构，模盖201底部和模底301顶部均开设有与配合块106相套结的限位槽，中框101的顶部两侧分别固定连接有两个适配板105，适配板105为l形结构。
24.需要注意的是，中模1、上模2和下模3组成的组合模具，利用中模1中活动配合的适配模块103形成成型腔104，并利用上模2和下模3进行辅助限位，上模2和下模3均设置有与与配合块106相套结的限位槽，从而保证成型腔104的密封性，从而保证零件的精密成型，在进行脱模的过程中，将用于限位的上模2和下模3分离，只需分开两个适配模块103就能实现轻松的脱模，分离的过程中依靠滑槽102与滑条109的配合，通过拉动定位板110就能使得两个配合块106进行分离，位于成型腔104中的零件就会掉落下来完成脱模，从而避免橡胶零
件成型后难以脱模的弊端。
25.一种自动大高弹橡胶注射模具的使用方法，使用了上述的一种自动大高弹橡胶注射模具，其使用方法如下：步骤一：将中模1放置在模底301上，在成型腔104内部涂抹脱模油，并将上模2放置在中模1上形成组合模具；步骤二：将熔融的橡胶通过上模2的注料孔203注入到中模1的成型腔104内部；步骤三：静置组合模具一段时间，将其放置到振动台中进行振动；步骤四：从振动台中取出组合模具，并放置到脱模设备4中进行脱模；步骤五：修除毛边和水口后得到成品零件。
26.步骤三中静置的时间控制在8-10小时，步骤三中振动的时间控制在30-40秒。
27.需要注意的是，静置的过程中成型腔104内部的熔融橡胶就会逐渐冷却，通过设置的伸缩孔108，利用伸缩孔108的收缩保证在高温在成型腔104的公差不会超过临界值，设置的振动台能够让零件与模具初步分离方便后续步骤。
28.步骤四中的脱模设备4包括槽架401，槽架401的一端两侧固定连接有防护罩402，槽架401的另一端两侧分别固定连接有边板408，防护罩402背面两侧分别安装有驱动电机405，驱动电机405输出端固定连接有引导丝杠406，引导丝杠406另一端与槽架401另一端转动连接，引导丝杠406外壁螺纹连接有滑板407，防护罩402两侧内壁固定连接有抬升气缸403，抬升气缸403输出端固定连接有抬臂404，两边板408顶部均固定连接有多个抬模气缸409，抬模气缸409顶部输出端均固定连接有适配架410，两边板408底部固定连接有底架411，底架411底部固定连接有垂直气缸412，垂直气缸412顶部输出端固定连接有横板413，横板413顶部安装有多个横向气缸414，横向气缸414位于多个抬模气缸409之间的位置，横向气缸414输出端固定连接有端板415，端板415顶部固定连接有定位销416，槽架401底部内壁位于两边板408之间的位置安装有接料气缸417，接料气缸417顶部输出端固定连接有接料台418，防护罩402侧面安装有控制器419。
29.脱模设备4的脱模方法包括以下步骤：s1：将组合模具放置到滑板407上，随后滑板407移动到防护罩402内部；s2：将抬臂404固定在吊耳202上，利用抬升气缸403将上模2抬起；s3：通过滑板407将组合模具移动到两个边板408之间，其适配板105与适配架410相配合，通过抬模气缸409将中模1抬起，滑板407将下模3移动到防护罩402内部；s4：启动接料气缸417，接料气缸417将接料台418抬升至中模1下方；s5：通过横向气缸414的伸长使得端板415位于定位板110下方，定位销416与定位孔111位置对应，随后启动垂直气缸412将定位销416插入到定位孔111中；s6：收缩横向气缸414，使得两个适配模块103进行分离，成型的零件掉落到接料台418上完成脱模。
30.需要注意的是，上述的步骤均在控制器419的控制下进行，控制器419采用数控的方式进行电器设备的控制，保证每一步设备运行的精度和顺序，通过对控制器419内部参数的调整能够更改操作步骤和操作时间。
31.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。