一种用于工程车辆的轮胎拆卸装置的制作方法

1.本技术涉及轮胎拆卸技术，尤其涉及一种用于工程车辆的轮胎拆卸装置。


背景技术：

2.在现有技术中，轮胎是工程机械车辆的重要组成部分，它的性能状况直接影响车辆的牵引性、平稳性、安全性、舒适性和经济性。尤其地，针对大型工程车辆，其配备的轮胎通常直径较大，(直径尺寸大约为1.5米～2米)，而且重量可达几百公斤，在需要进行拆卸的时候，通常采用多种辅助工装，并耗费较多的人力才能将其取下，维修后更换新的轮胎时的相关操作亦是如此。
3.当前，申请人在实际的轮胎拆卸过程中，由于缺少专用设备，往往要借助于铲斗、撬棍、锤头等工具，并且采取多人合作的原始方法，方可实现轮胎与轮辋二者间的分离。此外，轮胎拆卸的频次增加时，上述多人手工劳动的操作方式未免力不从心，再者每只轮胎的重量可达几百公斤，多人辅助与协作时稍有不慎就会造成安全事故。并且，现有的拆卸方法使用了铲斗、撬棍或锤头，往往也会损伤轮辋，不仅费时费力，而且维修质量也难以保证。
4.有鉴于此，如何提供一种行之有效的轮胎拆装辅助装置，以期降低轮胎的拆卸难度，减少轮胎维修作业时消耗的人力成本，就成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术的工程车辆的轮胎拆卸方式存在的上述缺陷，本技术提供了一种新颖便捷的、用于工程车辆的轮胎拆卸装置。
6.依据本技术的一个方面，提供一种用于工程车辆的轮胎拆卸装置，包括：
7.横梁，包括相对设置的第一通孔和第二通孔；
8.底座，包括一体成型的第一支架和第二支架，所述第一支架与所述第二支架相互交叉且具有一夹角，其中，所述底座还包括第一螺纹套与第二螺纹套，所述第一螺纹套与所述第一通孔的连线位于同一直线，所述第二螺纹套与所述第二通孔的连线位于同一直线，并且所述第一支架和所述第二支架各自的两端均设置轮辋夹爪，用于抵靠夹持所述轮辋的内壁；
9.第一立柱和第二立柱，其中，所述第一立柱穿设于所述横梁的所述第一通孔并且锁固于所述底座的所述第一螺纹套内，第二立柱穿设于所述横梁的第二通孔并且锁固于所述底座的所述第二螺纹套内；以及
10.夹持部件，包括一体成型的第三支架和第四支架，所述第三支架与所述第四支架相互交叉且具有一夹角，其中，所述第三支架和所述第四支架的各自两端均设置一凸片，所述夹持部件倒扣于所述轮辋的上方并且所述凸片竖直朝下嵌入轮胎与轮辋之间；
11.其中，所述夹持部件的第三支架和第四支架的公共区域还设有一调节组件，当所述轮胎拆卸装置进行拆卸作业时，所述调节组件增加所述横梁与所述夹持部件间的距离，所述凸片施加向下的作用力于所述轮胎且所述底座施加向上的作用力于所述轮辋，使所述
轮辋与所述轮胎彼此脱离。
12.在其中的一实施例，所述调节组件为千斤顶。
13.在其中的一实施例，所述第三支架和第四支架的公共区域为凹面槽，且所述千斤顶放置在所述凹面槽内。
14.在其中的一实施例，所述第一螺纹套和所述第二螺纹套位于所述底座的所述第一支架。
15.在其中的一实施例，所述第一螺纹套和所述第二螺纹套位于所述底座的所述第二支架。
16.在其中的一实施例，所述立柱与所述横梁通过六角螺母锁附并固定。
17.在其中的一实施例，所述凸片为与所述轮胎的内圈形状相匹配的弧形钢片。
18.在其中的一实施例，所述轮胎的直径为1.5米～2米。
19.采用本技术的用于工程车辆的轮胎拆卸装置，其包括横梁、底座、第一立柱和第二立柱以及夹持部件。横梁包括相对设置的第一通孔和第二通孔，底座包括第一支架、第二支架、第一螺纹套以及第二螺纹套，第一螺纹套与第一通孔的连线位于同一直线，第二螺纹套与第二通孔的连线位于同一直线。第一支架和第二支架各自的两端均设置轮辋夹爪，用于抵靠夹持所述轮辋的内壁。第一立柱穿设于第一通孔且锁固于第一螺纹套内，第二立柱穿设于横梁的第二通孔且锁固于第二螺纹套内。第三支架和第四支架的各自两端均设置一凸片，夹持部件倒扣于轮辋的上方并且凸片竖直朝下嵌入轮胎与轮辋之间。夹持部件的第三支架和第四支架的公共区域还设有一调节组件，当轮胎拆卸装置进行拆卸作业时，调节组件增加横梁与夹持部件间的距离，凸片施加向下的作用力于轮胎且底座施加向上的作用力于轮辋，使轮辋与轮胎彼此脱离。
20.相比于现有技术，本技术的轮胎拆卸装置的底座在第一支架和第二支架各自的两端上都设有轮辋夹爪，抵靠夹持轮辋的内壁，在夹持部件的第三支架和第四支架的各自两端上都设有凸片，且凸片竖直朝下嵌入轮胎与轮辋之间。当进行拆卸作业时，利用调节组件来改变横梁与夹持部件间的距离，使凸片施加向下的作用力于轮胎且底座施加向上的作用力于轮辋，从而可减少操作人员的轮胎维修时间，保证了维修质量，使维修效率得到大幅地提升。
附图说明
21.读者在参照附图阅读了本技术的具体实施方式以后，将会更清楚地了解本技术的各个方面。其中：
22.图1示出依据本技术的一具体实施例，用于工程车辆的轮胎拆卸装置的结构示意图。
23.图2示出图1的轮胎拆卸装置在进行拆卸作业时，轮胎与轮辋进行分离的状态示意图。
24.图3a示出图1的轮胎拆卸装置中的横梁示意图。
25.图3b示出图1的轮胎拆卸装置中的夹持部件示意图。
26.图3c示出图1的轮胎拆卸装置中的立柱示意图。
27.图3d示出图1的轮胎拆卸装置中的底座示意图。
28.图4a示出图1的轮胎拆卸装置的俯视图。
29.图4b示出图1的轮胎拆卸装置的仰视图。
具体实施方式
30.为了使本技术所揭示的技术内容更加详尽与完备，可参照附图以及本技术的下述各种具体实施例，附图中相同的标记代表相同或相似的组件。然而，本领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限制本技术所涵盖的范围。此外，附图仅仅用于示意性地加以说明，并未依照其原尺寸进行绘制。
31.下面参照附图，对本技术各个方面的具体实施方式作进一步的详细描述。
32.图1示出依据本技术的一具体实施例，用于工程车辆的轮胎拆卸装置的结构示意图。图2示出图1的轮胎拆卸装置在进行拆卸作业时，轮胎与轮辋进行分离的状态示意图。图3a示出图1的轮胎拆卸装置中的横梁示意图。图3b示出图1的轮胎拆卸装置中的夹持部件示意图。图3c示出图1的轮胎拆卸装置中的立柱示意图。图3d示出图1的轮胎拆卸装置中的底座示意图。图4a示出图1的轮胎拆卸装置的俯视图。图4b示出图1的轮胎拆卸装置的仰视图。
33.结合图1、图2、图3a至图3d、图4a以及图4b，在本技术的该实施方式中，用于工程车辆的轮胎拆卸装置包括两个立柱1、横梁3、夹持部件5和底座6。
34.具体地，如图3a所示，横梁3包括相对设置的第一通孔3-1和第二通孔3-2。例如，第一通孔3-1和第二通孔3-2可设置为直孔或者与立柱1的螺纹相对应的螺纹孔。如图3b所示，夹持部件5包括一体成型的第三支架5-2和第四支架5-3。第三支架5-2与第四支架5-3相互交叉且具有一夹角(例如夹角可为锐角或直角)。其中，第三支架5-2和第四支架5-3的各自两端均设置一凸片5-1。较佳地，凸片5-1为与轮胎的内圈形状相匹配的弧形钢片。当夹持部件5倒扣于轮辋的上方时，凸片5-1竖直朝下延伸并嵌入轮胎与轮辋之间。
35.如图3c所示，两个立柱1中的一个立柱穿设于横梁3的第一通孔3-1并且锁固于底座6的第一螺纹套6-4内，两个立柱1中的另一个立柱穿设于横梁3的第二通孔3-2并且锁固于底座6的第二螺纹套6-5内。在一些实施例中，立柱1与横梁3通过六角螺母2锁附并固定，六角螺母2位于横梁3的上表面。
36.如图3d所示，底座6包括一体成型的第一支架6-2和第二支架6-3。第一支架6-2与第二支架6-3相互交叉且具有一夹角(例如，夹角可为锐角或直角)。其中，底座6还包括第一螺纹套6-4与第二螺纹套6-5，第一螺纹套6-4与第一通孔3-1的连线位于同一直线，第二螺纹套6-5与第二通孔3-2的连线位于同一直线，并且第一支架6-2和第二支架6-3各自的两端均设置轮辋夹爪6-1，用于抵靠夹持轮辋的内壁。在一些实施例中，第一螺纹套6-4和第二螺纹套6-5位于底座6的第一支架6-2。在一些实施例中，第一螺纹套6-4和第二螺纹套6-5位于底座6的第二支架6-3。
37.进一步而言，夹持部件5的第三支架5-2和第四支架5-3的公共区域还设有一调节组件4。例如，调节组件4为千斤顶。较佳地，第三支架5-2和第四支架5-3的公共区域为凹面槽，且千斤顶放置在凹面槽内，以防止千斤顶在夹持部件5的水平表面滑落。如图2所示，当轮胎拆卸装置进行拆卸作业时，调节组件4提供向上的作用力t，横梁3与夹持部件5之间的距离逐渐增加，与此同时，由于立柱1与横梁3之间的固定连接，夹持部件5的凸片5-1施加向下的作用力f1于轮胎，且底座6施加向上的作用力f2于轮辋，从而使轮辋与轮胎彼此脱离。
38.采用本技术的用于工程车辆的轮胎拆卸装置，其包括横梁、底座、第一立柱和第二立柱以及夹持部件。横梁包括相对设置的第一通孔和第二通孔，底座包括第一支架、第二支架、第一螺纹套以及第二螺纹套，第一螺纹套与第一通孔的连线位于同一直线，第二螺纹套与第二通孔的连线位于同一直线。第一支架和第二支架各自的两端均设置轮辋夹爪，用于抵靠夹持所述轮辋的内壁。第一立柱穿设于第一通孔且锁固于第一螺纹套内，第二立柱穿设于横梁的第二通孔且锁固于第二螺纹套内。第三支架和第四支架的各自两端均设置一凸片，夹持部件倒扣于轮辋的上方并且凸片竖直朝下嵌入轮胎与轮辋之间。夹持部件的第三支架和第四支架的公共区域还设有一调节组件，当轮胎拆卸装置进行拆卸作业时，调节组件增加横梁与夹持部件间的距离，凸片施加向下的作用力于轮胎且底座施加向上的作用力于轮辋，使轮辋与轮胎彼此脱离。
39.相比于现有技术，本技术的轮胎拆卸装置的底座在第一支架和第二支架各自的两端上都设有轮辋夹爪，抵靠夹持轮辋的内壁，在夹持部件的第三支架和第四支架的各自两端上都设有凸片，且凸片竖直朝下嵌入轮胎与轮辋之间。当进行拆卸作业时，利用调节组件来改变横梁与夹持部件间的距离，使凸片施加向下的作用力于轮胎且底座施加向上的作用力于轮辋，从而可减少操作人员的轮胎维修时间，保证了维修质量，使维修效率得到大幅地提升。
40.上文中，参照附图描述了本技术的具体实施方式。但是，本领域中的普通技术人员能够理解，在不偏离本技术的精神和范围的情况下，还可以对本技术的具体实施方式作各种变更和替换。这些变更和替换都落在本技术权利要求书所限定的范围内。