便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统的制作方法

1.本发明涉及加工车间物料卸料、装载和运输技术领域，特别涉及一种能够应用在加工车间内外之间实现中小型车间在加工大型件时实现快速升降转移毛坯或成品料的机械系统，尤其是便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统。


背景技术：

2.在机加车间内进行大型钢架及板件结构的加工时，由于该类产品的毛坯材料以及预制成品件通常尺寸较大，因此在来货卸料以及成品转运时一般存在车间内外转移困难的问题。
3.为了克服上述问题，在大型车间内目前一般是采用塔吊升降机由厂房车间外将外来运货挂车车辆上的大型钢架或板材等毛坯工件进行捆绑后转吊至车间内部，然后由车间内的叉车或者电葫芦进行转移至储料区域或者加工工位，这种卸料方式需要多次转移，整体操作的难度较大，而且卸料过程中需要借助大型的塔吊，转运成品相对较高。
4.综上可知，目前在室外转运大型钢架及板件时，一般主要是依靠塔吊车起吊转移，但是由于车间内的空间高度受限，尤其是一些中小型的厂房车间其不仅高度受限无法满足利用塔吊实现高空起吊的条件，而且塔吊在车间内转运也存在转弯半径过大，灵活度差的问题。
5.因此，在中小型的车间内一般是采用人工转运的方式先将毛坯料转移至车间内，然后由电葫芦、航吊或者叉车的方式进行再次转移至对应区域。
6.电葫芦、航吊一般仅能在车间内实现高空转移，而且一般为永久性或者半永久性的建设在车间顶部，后期基本不会进行拆卸。因此，目前在进行车间内外的转移毛坯工件或者成品预制件时主要是采用叉车转移；当毛坯工件或者成品预制件尺寸较大时在叉车转移时必须由人工扶持实现平衡稳定，但是，这种情况也存在较大的安全隐患，很容易由于产品的侧倾误碰车外的工作人员或者砸伤工作人员，因此也并不能实现较为快捷安全的车间内外双向转移毛坯工件或者成品预制件。
7.另外，目前车间内在针对大型工件进行转移时也存在一些起吊升降式的结构，例如在专利申请号为cn201720906163.5的专利文献中就公开了一种起吊转运式大型机械工件淬火系统，其中就公开了安装框架上安装有起吊机构，这种起吊机构可以实现在车间内转移大型工件，但是其与上述的电葫芦、航吊的功能类似，而且也只能是在车间内短距离的使用，无法实现车间内外之间的连接转移，因此，也并不适用于车间内外双向转移毛坯工件或者成品预制件。
8.为此，本发明针对现有中小型车间内存在的车间内外转移转运大型工件和预制件存在转移困难，转移过程中安全隐患较大的问题进行了优化，特此设计出了一种能够应用在加工车间内外之间实现中小型车间在加工大型件时实现快速升降转移毛坯或成品料的机械系统，用以更好地解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

9.本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统，包括两个相对间隔设置的外端部定位装置、内端部定位装置，外端部定位装置安装在车间外的卸料端、内端部定位装置安装在车间内的加工端的输送线上，在外端部定位装置、内端部定位装置之间设置有柔性输送线，所述柔性输送线的两端分别固定连接在对应位置处的外端部定位装置上及内端部定位装置上，在所述柔性输送线上安装有一被动往返输送机构，所述被动往返输送机构用于在外端部定位装置、内端部定位装置的配合下实现往复滑移，在所述被动往返输送机构的底部安装有用于实现抓料起吊的升降式抓料机构。
10.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置与所述内端部定位装置配合所述柔性输送线使用并控制柔性输送线两端的相对高低。
11.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置包括一固定安装在车间大门口外部两侧的外龙门架，所述外龙门架的底部通过连地螺栓固定在车间外的地面上，在所述外龙门架顶部的外横跨方梁上对称且间隔安装有两个外方套管座，所述外方套管座均套接在所述外横跨方梁上且通过螺钉抵接固定，在各所述外方套管座的底部均竖直固定安装有一卸料端调节缸，在各所述卸料端调节缸的活塞杆的底部均焊接有一外栓接耳环，两所述外栓接耳环均用于与所述柔性输送线的对应端部相连接。
12.在上述任一方案中优选的是，所述内端部定位装置包括一固定安装在车间内的内龙门架，所述内龙门架的底部通过连地螺栓固定在车间内对应加工端的输送线两侧的地面上，在所述内龙门架顶部的内横跨方梁上对称且间隔安装有两个内方套管座，所述内方套管座均套接在所述内横跨方梁上且通过螺钉抵接固定，在各所述内方套管座的底部均竖直固定安装有一加工端调节缸，在各所述加工端调节缸的活塞杆的底部均焊接有一内栓接耳环，两所述内栓接耳环均用于与所述柔性输送线的对应端部相连接。
13.在上述任一方案中优选的是，所述柔性输送线包括两相互平行设置的承重导向钢丝绳，各所述承重导向钢丝绳的内外两端均通过安全自锁吊钩可拆卸地吊挂固定安装在对应的内栓接耳环、外栓接耳环上。
14.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构包括安装在两所述承重导向钢丝绳之间的双向伸缩缸组，所述双向伸缩缸组由两个平行设置的双向伸缩油缸组成，两所述双向伸缩油缸的两端的活塞杆端部均固定安装有一用于卡接在对应的承重导向钢丝绳上的防脱导向轮组，两所述双向伸缩油缸之间通过连接座固定连接，在所述连接座的底部固定安装有所述升降式抓料机构。
15.在上述任一方案中优选的是，在所述连接座的顶部安装有移动式缓冲件，所述移动式缓冲件用于与安装在对应的外端部定位装置上或者内端部定位装置上的固定式缓冲件相配合。
16.在上述任一方案中优选的是，所述升降式抓料机构包括一固定安装在所述连接座底部中段的双轴提升电机，在双轴提升电机的两端的电机轴处分别连接有一定轴旋转的卷绳筒，在各卷绳筒上均缠绕有两根起吊钢丝绳，四根所述起吊钢丝绳的下端均固定连接有一起吊钩，各所述起吊钩配合使用来实现对待起吊工件的多点捆绑固定。
17.在上述任一方案中优选的是，各所述承重导向钢丝绳、各所述起吊钢丝绳均采用
耐磨承重型钢丝绳。
18.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构在闲置时固定在所述内端部定位装置上或所述外端部定位装置上。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：1、本系统的两端分别安装于对应的中小型车间的内部和外部，可以实现将车间外的卸料端与车间内的加工端的输送线上的工件实现双向慢速转移，转移时可以实现将运输到车间门口处的挂车上的大型钢架或者板件等工件通过被动往返输送机构上的升降式抓料机构进行捆绑抓料，将物料工件栓接牢固后启动外端部定位装置、内端部定位装置实现内端向下倾斜可完成快速输送卸料，无需借助外部大型塔吊等设备，即可实现一次卸料到位，中间无需转移工位。
20.2、本系统通过柔性输送线上的承重导向钢丝绳的两端高度势能的落差来作为动力源，无需外部额外配置输送动力；柔性输送线整体安装拆卸均较为快捷方便；两端高度差控制时将钢丝绳的自垂高度落差计算在内，以保证输送过程的流畅性。
21.3、本系统两端的两外栓接耳环以及两内栓接耳环的间隔距离可调，以此来满足对不同尺寸的工件转移时调节两承重导向钢丝绳之间合适的间隔尺寸，保证起到转移过程中的稳定性。
22.4、系统设置的升降式抓料机构采用单动力的双轴提升电机实现提升升降，可以保证维修检修时的便捷性；同时采用四点式的四个起吊钩对待起吊的工件的四点栓接，可以更好地保证起吊后工件的捆绑稳定性，降低工件脱落的风险。
23.5、被动往返输送机构在输送方向上无动力设置，仅依靠高度差带来的重力分量来达到滚动栓送的目的，更加简洁、稳定。
24.6、在工件转移的过程中，外端部定位装置与内端部定位装置通过实时升降配合实现对柔性输送线倾斜角度的调节用以达到控制被动往返输送机构及其上的工件运输速度及稳定刹车的目的，运行过程中平稳性更强，降低工件因惯性过大造成的甩头现象。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
26.图1为本发明处于闲置且柔性输送线水平状态的结构示意图。
27.图2为图1去除被动往返输送机构及升降式抓料机构后的局部结构示意图。
28.图3为本发明闲置状态下去除柔性输送线及其上部件后的局部剖视结构示意图。
29.图4为本发明闲置状态下去除柔性输送线及其上部件后的局部结构示意图。
30.图5为图4的局部放大结构示意图。
31.图6为本发明由车间外向车间内卸料工作状态布局局部结构示意图。
32.图7为本发明由车间内向车间外的半挂车上装载时的工作状态布局局部结构示意图。
33.图8为本发明的局部俯视结构示意图。
34.图9为图8的局部放大结构示意图。
35.图10为被动往返输送机构及其底部连接的升降式抓料机构的局部剖视结构示意图。
36.图11为本发明的防脱导向轮组的侧向放大结构示意图。
37.图中，1、外端部定位装置；101、外龙门架；102、外横跨方梁；103、外方套管座；104、卸料端调节缸；105、外栓接耳环；2、内端部定位装置；201、内龙门架；202、内横跨方梁；203、内方套管座；204、加工端调节缸；205、内栓接耳环；3、卸料端；4、加工端的上料输送线；5、柔性输送线；501、承重导向钢丝绳；502、安全自锁吊钩；6、被动往返输送机构；603、双向伸缩油缸；604、防脱导向轮组；6041、u型轮架；6042、卧式工字型滑轮；6043、防脱刚性座；605、连接座；7、升降式抓料机构；701、双轴提升电机；702、卷绳筒；703、起吊钢丝绳；704、起吊钩；8、车间大门口；9、移动式电磁铁；10、固定式电磁铁；11、栓接螺栓；12、立座；a、待起吊工件。
具体实施方式
38.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。本发明具体结构如图1-11中所示。
39.实施例1：便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统，包括两个相对间隔设置的外端部定位装置1、内端部定位装置2，外端部定位装置1安装在车间外的卸料端3、内端部定位装置2安装在车间内的加工端的输送线4上，在外端部定位装置1、内端部定位装置2之间设置有柔性输送线5，所述柔性输送线5的两端分别固定连接在对应位置处的外端部定位装置1上及内端部定位装置2上，在所述柔性输送线5上安装有一被动往返输送机构6，所述被动往返输送机构6用于在外端部定位装置1、内端部定位装置2的配合下实现往复滑移，在所述被动往返输送机构6的底部安装有用于实现抓料起吊的升降式抓料机构7。
40.本加工车间升降转运系统外端部定位装置1、内端部定位装置2实现车间内外两端部的定位，然后依靠柔性输送线5将外端部定位装置1、内端部定位装置2连接，从而达到将整体连接的目的，通过控制外端部定位装置1、内端部定位装置2的两端的相对高度及高度落差可以实现对柔性输送线5的输送方向的控制，以此来达到由车间外向车间内卸料或者是由车间内向车间外装载工件的目的；同时在，卸料和装载前均需要先将需要转运转移的工件利用升降式抓料机构7进行捆绑抓取，从而达到固定工件的目的；同时利用升降式抓料机构7的双轴提升电机701可以实现提升工件到指定高度的目的，以此也可以减少捆绑工件的钢丝绳的长度来达到降低工件在惯性作用下实现甩头幅度的目的。
41.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置1与所述内端部定位装置2配合所述柔性输送线5使用并控制柔性输送线5两端的相对高低。
42.控制柔性输送线5两端的相对高低即可以控制柔性输送线5的倾斜角度，从而达到控制重力分量作为输送动力的大小的目的。
43.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置1包括一固定安装在车间大门口8外部两侧的外龙门架101，所述外龙门架101的底部通过连地螺栓固定在车间外的地面上，在所述外龙门架101顶部的外横跨方梁102上对称且间隔安装有两个外方套管座103，所述外方套管座103均套接在所述外横跨方梁102上且通过螺钉抵接固定，在各所述外方套管
座103的底部均竖直固定安装有一卸料端调节缸104，在各所述卸料端调节缸104的活塞杆的底部均焊接有一外栓接耳环105，两所述外栓接耳环105均用于与所述柔性输送线5的对应端部相连接。
44.外端部定位装置1通过外龙门架101实现整体的稳定定位，同时在外龙门架101顶部的外横跨方梁102上的两个外方套管座103之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定外方套管座103的目的，因此可以调节两个卸料端调节缸104之间的间隔距离，达到控制两个外栓接耳环105间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的外端部的宽度的目的。
45.在上述任一方案中优选的是，所述内端部定位装置2包括一固定安装在车间内的内龙门架201，所述内龙门架201的底部通过连地螺栓固定在车间内对应加工端的输送线4两侧的地面上，在所述内龙门架201顶部的内横跨方梁202上对称且间隔安装有两个内方套管座203，所述内方套管座203均套接在所述内横跨方梁202上且通过螺钉抵接固定，在各所述内方套管座203的底部均竖直固定安装有一加工端调节缸204，在各所述加工端调节缸204的活塞杆的底部均焊接有一内栓接耳环205，两所述内栓接耳环205均用于与所述柔性输送线5的对应端部相连接。
46.内端部定位装置2通过内龙门架201实现整体的稳定定位，同时在内龙门架201顶部的外横跨方梁102上的两个内方套管座203之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定内方套管座203的目的，因此可以调节两个加工端调节缸204之间的间隔距离，达到控制两个内栓接耳环205间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的内端部的宽度的目的。
47.在两端两个承重导向钢丝绳501的宽度调节时尽量控制内端与外端的两个承重导向钢丝绳501的间隔宽度保持相近，即尽量保持两个承重导向钢丝绳501保持相互平行的状态，以此来保证在输送的过程中作为导轨的两个承重导向钢丝绳501的平行运输，降低运行阻力。
48.两个承重导向钢丝绳501工作状态下始终处于涨紧状态。
49.在上述任一方案中优选的是，所述柔性输送线5包括两相互平行设置的承重导向钢丝绳501，各所述承重导向钢丝绳501的内外两端均通过安全自锁吊钩502可拆卸地吊挂固定安装在对应的内栓接耳环205、外栓接耳环105上。
50.两承重导向钢丝绳501采用安全系数足够的大径承重导向钢丝绳501，同时其两端通过安全自锁吊钩502连接在对应的内栓接耳环205、外栓接耳环105上之后可以保持足够的承重稳定性与安全性，从而达到在承重导向钢丝绳501承重时的稳定。
51.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构6包括安装在两所述承重导向钢丝绳501之间的双向伸缩缸组，所述双向伸缩缸组由两个平行设置的双向伸缩油缸603组成，两所述双向伸缩油缸603的两端的活塞杆端部均固定安装有一用于卡接在对应的承重导向钢丝绳501上的防脱导向轮组604，两所述双向伸缩油缸603之间通过连接座605固定连接，在所述连接座605的底部固定安装有所述升降式抓料机构7。
52.被动往返输送机构6主要依靠双向伸缩缸组两端部的四个防脱导向轮组604卡紧并支撑在两根承重导向钢丝绳501的顶部，从而达到稳定支撑的目的，同时承重导向钢丝绳501
在各个防脱导向轮组604的作用下可以实现稳定防脱，在重力的作用下配合各个防脱导向轮组604相对于对应的承重导向钢丝绳501的滚动来实现由高位向低位转移工件；由于本系统中设置的高位和低位之间是可以相互转变的因此可以实现由车间内外双向转移工件，操作更加简单快捷，实现单线双向输送。
53.在上述任一方案中优选的是，在所述连接座605的顶部安装有移动式缓冲件，所述移动式缓冲件用于与安装在对应的外端部定位装置1上或者内端部定位装置2上的固定式缓冲件相配合。
54.移动式缓冲件与固定式缓冲件的配合可以保证在输送即将到位时起到对慢速输送的速度进行进一步的缓冲的目的，进而进一步的达到安全输送的目的。
55.在上述任一方案中优选的是，所述升降式抓料机构7包括一固定安装在所述连接座605底部中段的双轴提升电机701，在双轴提升电机701的两端的电机轴处分别连接有一定轴旋转的卷绳筒702，在各卷绳筒702上均缠绕有两根起吊钢丝绳703，四根所述起吊钢丝绳703的下端均固定连接有一起吊钩704，各所述起吊钩704配合使用来实现对待起吊工件a的多点捆绑固定。
56.升降式抓料机构7工作时主要是依靠四个起吊钩704配合钢丝绳对待捆绑的大型尺寸工件进行稳定捆绑，捆绑后遥控启动双轴提升电机701即可带动对应的两个卷绳筒702旋转，以此来达到提升工件的目的，同时当提升到适当位置后即可将处于水平状态的承重导向钢丝绳501进行两端升降控制，实现利用高度差输送工件，在高度差的作用下各个防脱导向轮组604上的卧式工字型滑轮6042会实现自转，从而带动其上的整个被动往返输送机构6实现移动；为了保证输送过程中对速度的控制，因此可以时刻遥控调整两端的卸料端调节缸104、加工端调节缸204的伸缩升降程度来使得承重导向钢丝绳501的倾斜角度变化且处于可控可调的范围内，进而保证输送速度以慢速向下游输送；此处的调节控制为一级调速控制；同时，在末端的移动式缓冲件、固定式缓冲件的设置可以实现达到终点时的控速降速，此处为二级调速控制，本系统中利用一级调速控制、二级调速控制实现两级调速控制，进而更好地保证整个过程中对速度及安全输送的控制。
57.在上述任一方案中优选的是，各所述承重导向钢丝绳501、各所述起吊钢丝绳703均采用耐磨承重型钢丝绳，可以有效地延长使用寿命，提高承重强度。
58.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构6在闲置时固定在所述内端部定位装置2上或所述外端部定位装置1上。
59.闲置时可以将两根承重导向钢丝绳501均取下，此时就不会影响车间内的其它设备的正常运行；拆卸方便、组装快捷，系统的整体灵活性较高。
60.将两根承重导向钢丝绳501均取下后，被动往返输送机构6可以直接取下，当然也可以栓接固定在所述内端部定位装置2上或所述外端部定位装置1上来减少后续使用时的安装步骤，简化安装操作步骤。
61.实施例2：便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统，包括两个相对间隔设置的外端部定位装置1、内端部定位装置2，外端部定位装置1安装在车间外的卸料端3、内端部定位装置2安装在车间内的加工端的输送线4上，在外端部定位装置1、内端部定位装置2之间设置有柔性输送线5，所述柔性输送线5的两端分别固定连接在对应位置处的外端部定位装置1上
及内端部定位装置2上，在所述柔性输送线5上安装有一被动往返输送机构6，所述被动往返输送机构6用于在外端部定位装置1、内端部定位装置2的配合下实现往复滑移，在所述被动往返输送机构6的底部安装有用于实现抓料起吊的升降式抓料机构7。
62.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置1与所述内端部定位装置2配合所述柔性输送线5使用并控制柔性输送线5两端的相对高低。
63.控制柔性输送线5两端的相对高低即可以控制柔性输送线5的倾斜角度，从而达到控制重力分量作为输送动力的大小的目的。
64.在上述任一方案中优选的是，所述外端部定位装置1包括一固定安装在车间大门口8外部两侧的外龙门架101，所述外龙门架101的底部通过连地螺栓固定在车间外的地面上，在所述外龙门架101顶部的外横跨方梁102上对称且间隔安装有两个外方套管座103，所述外方套管座103均套接在所述外横跨方梁102上且通过螺钉抵接固定，在各所述外方套管座103的底部均竖直固定安装有一卸料端调节缸104，在各所述卸料端调节缸104的活塞杆的底部均焊接有一外栓接耳环105，两所述外栓接耳环105均用于与所述柔性输送线5的对应端部相连接。
65.外端部定位装置1通过外龙门架101实现整体的稳定定位，同时在外龙门架101顶部的外横跨方梁102上的两个外方套管座103之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定外方套管座103的目的，因此可以调节两个卸料端调节缸104之间的间隔距离，达到控制两个外栓接耳环105间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的外端部的宽度的目的。
66.在上述任一方案中优选的是，所述内端部定位装置2包括一固定安装在车间内的内龙门架201，所述内龙门架201的底部通过连地螺栓固定在车间内对应加工端的输送线4两侧的地面上，在所述内龙门架201顶部的内横跨方梁202上对称且间隔安装有两个内方套管座203，所述内方套管座203均套接在所述内横跨方梁202上且通过螺钉抵接固定，在各所述内方套管座203的底部均竖直固定安装有一加工端调节缸204，在各所述加工端调节缸204的活塞杆的底部均焊接有一内栓接耳环205，两所述内栓接耳环205均用于与所述柔性输送线5的对应端部相连接。
67.内端部定位装置2通过内龙门架201实现整体的稳定定位，同时在内龙门架201顶部的外横跨方梁102上的两个内方套管座203之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定内方套管座203的目的，因此可以调节两个加工端调节缸204之间的间隔距离，达到控制两个内栓接耳环205间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的内端部的宽度的目的。
68.在两端两个承重导向钢丝绳501的宽度调节时尽量控制内端与外端的两个承重导向钢丝绳501的间隔宽度保持相近，即尽量保持两个承重导向钢丝绳501保持相互平行的状态，以此来保证在输送的过程中作为导轨的两个承重导向钢丝绳501的平行运输，降低运行阻力。
69.在上述任一方案中优选的是，所述柔性输送线5包括两相互平行设置的承重导向钢丝绳501，各所述承重导向钢丝绳501的内外两端均通过安全自锁吊钩502可拆卸地吊挂固定安装在对应的内栓接耳环205、外栓接耳环105上。
70.两承重导向钢丝绳501采用安全系数足够的大径承重导向钢丝绳501，同时其两端
通过安全自锁吊钩502连接在对应的内栓接耳环205、外栓接耳环105上之后可以保持足够的承重稳定性与安全性，从而达到在承重导向钢丝绳501承重时的稳定。
71.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构6包括安装在两所述承重导向钢丝绳501之间的双向伸缩缸组，所述双向伸缩缸组由两个平行设置的双向伸缩油缸603组成，两所述双向伸缩油缸603的两端的活塞杆端部均固定安装有一用于卡接在对应的承重导向钢丝绳501上的防脱导向轮组604，两所述双向伸缩油缸603之间通过连接座605固定连接，在所述连接座605的底部固定安装有所述升降式抓料机构7。
72.被动往返输送机构6主要依靠双向伸缩缸组两端部的四个防脱导向轮组604卡紧并支撑在两根承重导向钢丝绳501的顶部，从而达到稳定支撑的目的，同时承重导向钢丝绳501在各个防脱导向轮组604的作用下可以实现稳定防脱，在重力的作用下配合各个防脱导向轮组604相对于对应的承重导向钢丝绳501的滚动来实现由高位向低位转移工件；由于本系统中设置的高位和低位之间是可以相互转变的因此可以实现由车间内外双向转移工件，操作更加简单快捷，实现单线双向输送。
73.在上述任一方案中优选的是，在所述连接座605的顶部安装有移动式缓冲件，所述移动式缓冲件用于与安装在对应的外端部定位装置1上或者内端部定位装置2上的固定式缓冲件相配合。
74.移动式缓冲件与固定式缓冲件的配合可以保证在输送即将到位时起到对慢速输送的速度进行进一步的缓冲的目的，进而进一步的达到安全输送的目的。
75.在上述任一方案中优选的是，所述升降式抓料机构7包括一固定安装在所述连接座605底部中段的双轴提升电机701，在双轴提升电机701的两端的电机轴处分别连接有一定轴旋转的卷绳筒702，在各卷绳筒702上均缠绕有两根起吊钢丝绳703，四根所述起吊钢丝绳703的下端均固定连接有一起吊钩704，各所述起吊钩704配合使用来实现对待起吊工件a的多点捆绑固定。
76.升降式抓料机构7工作时主要是依靠四个起吊钩704配合钢丝绳对待捆绑的大型尺寸工件进行稳定捆绑，捆绑后遥控启动双轴提升电机701即可带动对应的两个卷绳筒702旋转，以此来达到提升工件的目的，同时当提升到适当位置后即可将处于水平状态的承重导向钢丝绳501进行两端升降控制，实现利用高度差输送工件，在高度差的作用下各个防脱导向轮组604上的卧式工字型滑轮6042会实现自转，从而带动其上的整个被动往返输送机构6实现移动；为了保证输送过程中对速度的控制，因此可以时刻遥控调整两端的卸料端调节缸104、加工端调节缸204的伸缩升降程度来使得承重导向钢丝绳501的倾斜角度变化且处于可控可调的范围内，进而保证输送速度以慢速向下游输送；此处的调节控制为一级调速控制；同时，在末端的移动式缓冲件、固定式缓冲件的设置可以实现达到终点时的控速降速，此处为二级调速控制，本系统中利用一级调速控制、二级调速控制实现两级调速控制，进而更好地保证整个过程中对速度及安全输送的控制。
77.在上述任一方案中优选的是，各所述承重导向钢丝绳501、各所述起吊钢丝绳703均采用耐磨承重型钢丝绳，可以有效地延长使用寿命，提高承重强度。
78.在上述任一方案中优选的是，所述被动往返输送机构6在闲置时固定在所述内端部定位装置2上或所述外端部定位装置1上。
79.闲置时可以将两根承重导向钢丝绳501均取下，此时就不会影响车间内的其它设备的正常运行；拆卸方便、组装快捷，系统的整体灵活性较高。
80.将两根承重导向钢丝绳501均取下后，被动往返输送机构6可以直接取下，当然也可以栓接固定在所述内端部定位装置2上或所述外端部定位装置1上来减少后续使用时的安装步骤，简化安装操作步骤。
81.在上述任一方案中优选的是，所述便于装载和运输功能的加工车间升降转运系统用于实现将车间外的卸料端3与车间内的加工端的输送线4上的工件实现双向转移；在工件转移的过程中，外端部定位装置1与内端部定位装置2通过实时升降配合实现对柔性输送线5倾斜角度的调节用以达到控制被动往返输送机构6及其上的工件运输速度及稳定刹车的目的。
82.为了保证输送过程中对速度的控制，因此可以时刻遥控调整两端的卸料端调节缸104、加工端调节缸204的伸缩升降程度来使得承重导向钢丝绳501的倾斜角度变化且处于可控可调的范围内，进而保证输送速度以慢速向下游输送；此处的调节控制为一级调速控制；同时，在末端的移动式缓冲件、固定式缓冲件的设置可以实现达到终点时的控速降速，此处为二级调速控制，本系统中利用一级调速控制、二级调速控制实现两级调速控制，进而更好地保证整个过程中对速度及安全输送的控制。
83.在上述任一方案中优选的是，所述防脱导向轮组604包括一倒置的u型轮架6041，在所述u型轮架6041的安装腔内安装有两个自上而下间隔设置的卧式工字型滑轮6042，两所述卧式工字型滑轮6042之间相互抵紧靠近设置，位于上部的所述卧式工字型滑轮6042用于实现卡接在对应的承重导向钢丝绳501的顶部，位于下部的所述卧式工字型滑轮6042为快拆的方式安装在倒置的u型轮架6041上，在所述u型轮架6041的底部固定安装有一防脱刚性座6043。
84.上部的卧式工字型滑轮6042在运输的过程中处于自动旋转且导向限位的作用，同时其两侧的轮板可以起到防止钢丝绳向左右摆动脱离的作用；另外，设置的下部的u型轮架6041以及防脱刚性座6043可以进一步的保证防脱限位。
85.在上述任一方案中优选的是，所述移动式缓冲件包括一固定焊接安装在所述连接座605顶部的立座12，在所述立座12的两侧分别固定有一移动式电磁铁9；所述固定式缓冲件包括一固定安装在所述外龙门架101顶部的外横跨方梁102侧壁上或者安装在所述内龙门架201顶部的内横跨方梁202侧壁上的固定式电磁铁10；系统工作时，所述移动式电磁铁9与所述固定式电磁铁10的相对端部的磁性相同并用以起到同性排斥缓冲的作用；系统闲置不工作时，所述移动式电磁铁9与所述固定式电磁铁10的相对端部的磁性不同并用以起到异性相互吸引的作用。
86.移动式缓冲件与固定式缓冲件采用电磁铁控制磁性的变化来达到相斥缓冲降速或者相吸稳定限位的目的；整体结构简单、调节快捷，只需要改变对应的电磁铁内部的电流方向即可。
87.在上述任一方案中优选的是，系统闲置不工作时，立座12通过若干个栓接螺栓11与对应位置处的所述外龙门架101顶部的外横跨方梁102或者安装在所述内龙门架201顶部的内横跨方梁202实现可拆卸的栓接固定。
88.在上述任一方案中优选的是，两所述卸料端调节缸104在运动时处于同步或不同
步升降的运动状态。
89.在上述任一方案中优选的是，内栓接耳环205、外栓接耳环105分别跟随与其连接的加工端调节缸204、卸料端调节缸104实现升降，用以达到控制内栓接耳环205、外栓接耳环105对应部位的两承重导向钢丝绳501的端部相对高低。
90.在上述任一方案中优选的是，车间外向车间内卸料时，两承重导向钢丝绳501的内端均向下倾斜设置；车间内向车间外装载料时，两承重导向钢丝绳501的外端均向下倾斜设置；两承重导向钢丝绳501的倾斜角度相同，倾斜角度的范围为
±
10
°‑0°
，设置合适的倾斜角度可以控制合理的输送速度。
91.具体工作原理：本加工车间升降转运系统外端部定位装置1、内端部定位装置2实现车间内外两端部的定位，然后依靠柔性输送线5将外端部定位装置1、内端部定位装置2连接，从而达到将整体连接的目的，通过控制外端部定位装置1、内端部定位装置2的两端的相对高度及高度落差可以实现对柔性输送线5的输送方向的控制，以此来达到由车间外向车间内卸料或者是由车间内向车间外装载工件的目的；同时在，卸料和装载前均需要先将需要转运转移的工件利用升降式抓料机构7进行捆绑抓取，从而达到固定工件的目的；同时利用升降式抓料机构7的双轴提升电机701可以实现提升工件到指定高度的目的，以此也可以减少捆绑工件的钢丝绳的长度来达到降低工件在惯性作用下实现甩头幅度的目的。外端部定位装置1通过外龙门架101实现整体的稳定定位，同时在外龙门架101顶部的外横跨方梁102上的两个外方套管座103之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定外方套管座103的目的，因此可以调节两个卸料端调节缸104之间的间隔距离，达到控制两个外栓接耳环105间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的外端部的宽度的目的。内端部定位装置2通过内龙门架201实现整体的稳定定位，同时在内龙门架201顶部的外横跨方梁102上的两个内方套管座203之间的间隔尺寸可以通过松动对应的螺钉来达到移动或者锁紧固定内方套管座203的目的，因此可以调节两个加工端调节缸204之间的间隔距离，达到控制两个内栓接耳环205间隔宽度的目的，最终达到控制两个承重导向钢丝绳501的内端部的宽度的目的。在两端两个承重导向钢丝绳501的宽度调节时尽量控制内端与外端的两个承重导向钢丝绳501的间隔宽度保持相近，即尽量保持两个承重导向钢丝绳501保持相互平行的状态，以此来保证在输送的过程中作为导轨的两个承重导向钢丝绳501的平行运输，降低运行阻力。而被动往返输送机构6主要依靠双向伸缩缸组两端部的四个防脱导向轮组604卡紧并支撑在两根承重导向钢丝绳501的顶部，从而达到稳定支撑的目的，同时承重导向钢丝绳501在各个防脱导向轮组604的作用下可以实现稳定防脱，在重力的作用下配合各个防脱导向轮组604相对于对应的承重导向钢丝绳501的滚动来实现由高位向低位转移工件；由于本系统中设置的高位和低位之间是可以相互转变的因此可以实现由车间内外双向转移工件，操作更加简单快捷，实现单线双向输送。为了保证输送过程中对速度的控制，因此可以时刻遥控调整两端的卸料端调节缸104、加工端调节缸204的伸缩升降程度来使得承重导向钢丝绳501的倾斜角度变化且处于可控可调的范围内，进而保证输送速度以慢速向下游输送；此处的调节控制为一级调速控制；同时，在末端的移动式缓冲件、固定式缓冲件的设置可以实现达到终点时的控速降速，此处为二级调速控制，本系统中利用一级调速控制、二级调速控制实现两级调速控制，进而更好地保证整个过程中对速度及安全输
送的控制。
92.综上可以看出，本系统的两端分别安装于对应的中小型车间的内部和外部，可以实现将车间外的卸料端3与车间内的加工端的输送线4上的工件实现双向慢速转移，转移时可以实现将运输到车间门口处的挂车上的大型钢架或者板件等工件通过被动往返输送机构6上的升降式抓料机构7进行捆绑抓料，将物料工件栓接牢固后启动外端部定位装置1、内端部定位装置2实现内端向下倾斜可完成快速输送卸料，无需借助外部大型塔吊等设备，即可实现一次卸料到位，中间无需转移工位；本系统通过柔性输送线5上的承重导向钢丝绳501的两端高度势能的落差来作为动力源，无需外部额外配置输送动力；柔性输送线5整体安装拆卸均较为快捷方便；两端高度差控制时将钢丝绳的自垂高度落差计算在内，以保证输送过程的流畅性；本系统两端的两外栓接耳环105以及两内栓接耳环205的间隔距离可调，以此来满足对不同尺寸的工件转移时调节两承重导向钢丝绳501之间合适的间隔尺寸，保证起到转移过程中的稳定性；系统设置的升降式抓料机构7采用单动力的双轴提升电机701实现提升升降，可以保证维修检修时的便捷性；同时采用四点式的四个起吊钩704对待起吊的工件的四点栓接，可以更好地保证起吊后工件的捆绑稳定性，降低工件脱落的风险；被动往返输送机构6在输送方向上无动力设置，仅依靠高度差带来的重力分量来达到滚动栓送的目的，更加简洁、稳定；在工件转移的过程中，外端部定位装置1与内端部定位装置2通过实时升降配合实现对柔性输送线5倾斜角度的调节用以达到控制被动往返输送机构6及其上的工件运输速度及稳定刹车的目的，运行过程中平稳性更强，降低工件因惯性过大造成的甩头现象。
93.另外，各个图中带有的箭头是表示运输过程中工件可以移动的方向，箭头并非必要技术特征，只是为了更好地来解释本系统的工作原理及工作过程。
94.以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
95.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。