一种胎圈自动升降车的制作方法

1.本技术涉及轮胎制造技术领域，特别涉及一种胎圈自动升降车。


背景技术：

2.作为构成轮胎的部件，胎圈支承轮胎和轮辋的紧固力，保持和密封轮胎内部的空气压力，驱动时，在轮胎侧壁部的缓冲和调整安全性上发挥着重要的作用。通常，胎圈包括钢圈、缠绕材料和三角胶芯，其中钢圈为用单芯敷胶钢丝按照特定截面形状排布而成的结构，现有的胎圈是通过胎圈缠绕装置将缠绕材料缠绕至钢圈上，然后用三角胶芯贴合到缠绕后的钢圈上。
3.目前，胎圈生产完成后借助普通胎圈车送至下道工序成型区域的成型机成型生产胎胚用，胎圈存放方式为一整摞平放在胎圈车上，每车可存放4摞，供成型区域的操作工取用。普通胎圈车设计存在缺陷，主要为胎圈车尺寸不紧凑，每摞高度超过人体工程学取拿范围，即开始的时候胎圈高度过高，用到最后时胎圈高度又过低，增加了操作工的劳动强度。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足，提供一种胎圈自动升降车，结构简单，安全稳定，降低操作工的劳动强度。
5.为此，本实用新型提供一种胎圈自动升降车，其设有车架、脚轮，其还设有胎圈存放装置，胎圈存放装置安装在车架上；胎圈存放装置设有胎圈托盘组合件、上支撑板、拉簧、导向支撑杆，拉簧的上端与上支撑板相连接，拉簧的下端与胎圈托盘组合件相连接；导向支撑杆的底端和车架相连接，导向支撑杆向上穿过胎圈托盘组合件后并伸出与上支撑板相连接；托盘组合件可沿着导向支撑杆做升降运动；在拉簧的拉力作用下，托盘组合件可停留在导向支撑杆的杆身上；
6.胎圈托盘组合件设有胎圈托盘、导套管、下连接盘、连接筒，胎圈托盘开设有第一通孔，下连接盘开设有第二通孔，导套管的上下两端分别与胎圈托盘、下连接盘相连接，导套管的上端口与第一通孔相连通，导套管的下端口与第二通孔相连通；胎圈托盘还设有第三通孔，下连接盘还设有第四通孔，连接筒为顶部开口、底部封闭的筒状结构，连接筒的顶部开口连接设置在下连接盘的底部，且与第四通孔相连通；
7.导向支撑杆的数量为多个，第一通孔为多个，第二通孔为多个，导套管为多个；多个导向支撑杆相互平行，且在水平面内的投影构成多边形的各个顶点；每个导向支撑杆的底端与车架相连接，每个导向支撑杆的杆身向上先后穿过相对应的第二通孔、导套管、第一通孔并伸出与上支撑板相连接；
8.拉簧的上端与上支撑板相连接，拉簧的簧体向下先后穿过第三通孔、第四通孔进入连接筒，拉簧的下端与连接筒相连接，拉簧在水平面内的投影落在多边形内。
9.优选的，拉簧在水平面内的投影位于多边形的重心位置。
10.优选的，上支撑板的底部连接设有拉簧挂钩，拉簧挂钩与拉簧的上拉钩相挂连接；
连接筒的底部分别开设有第五通孔和第六通孔，拉簧的下拉钩分别穿过第五通孔和第六通孔并伸出。
11.优选的，脚轮设有带刹车活动脚轮和固定脚轮，带刹车活动脚轮作为前轮安装在车架的底部，固定脚轮作为后轮安装在车架的底部。
12.优选的，车架的前端侧和后端侧分别连接设有牵引座。
13.优选的，车架的后端侧连接设有扶手。
14.优选的，车架上还安装设有隔板存放箱，隔板存放箱设有箱体，箱体内设有上部敞口的隔板存放腔。
15.优选的，箱体内连接设有格挡板，格挡板将隔板存放腔分为多个相互隔离的上部敞口的小的腔体。
16.优选的，隔板存放箱还设有支腿，支腿的一端与箱体相连接，支腿的另一端与车架相连接。
17.优选的，胎圈存放装置的数量设置为两个，分别设置在隔板存放箱的两侧。
18.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种胎圈自动升降车，采用独特的胎圈托盘组合件、以及拉簧在水平面内的投影落在多个导向支撑杆在该水平面投影形成的多边形内等结构设计，更加人性化，更加稳定可靠，减轻了操作工的劳动强度，提升了生产速度。本实用新型结构简单，安全可靠，尤其适用于轻型载重汽车轮胎、轿车轮胎等小规格轮胎的胎圈和挡板的存放，操作工直接用手取放每个胎圈和挡板特别的方便。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型主视图的局部剖视图的结构示意图；
21.图2为图1所示的俯视图的结构示意图；
22.图3为图1所示的a部放大图的结构示意图；
23.图4为图1所示的a-a剖视图的放大图的结构示意图；
24.图5为图1中的胎圈托盘组合件的结构示意图；
25.图6为图5所示的b-b剖视图的结构示意图。
26.图中标记：1.车架，2.胎圈托盘组合件，3.拉簧，4.导向支撑杆，5.上支撑板，6.拉簧挂钩，7.带刹车活动脚轮，8.固定脚轮，9.牵引座，10.扶手，11.箱体，12.格挡板，13.支腿，21.胎圈托盘，22.导套管，23.下连接盘，24.连接筒，31.上拉钩，32.簧体，33.下拉钩，211.第一通孔，212.第三通孔，231.第二通孔，232.第四通孔，241.第五通孔，242.第六通孔。
具体实施方式
27.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅
用以解释本技术，并不用于限定本技术。本实用新型中所使用的方法如无特殊规定，均为常规的方法；所使用的原料和装置，如无特殊规定，均为常规的市售产品。
28.由图1所示，本实用新型提供一种胎圈自动升降车，其设有车架1、脚轮，其还设有胎圈存放装置，胎圈存放装置安装在车架1上；胎圈存放装置设有胎圈托盘组合件2、上支撑板5、拉簧3、导向支撑杆4，拉簧3的上端与上支撑板5相连接，拉簧3的下端与胎圈托盘组合件2相连接；导向支撑杆4的底端和车架1相连接，导向支撑杆4向上穿过胎圈托盘组合件2后并伸出与上支撑板5相连接；胎圈托盘组合件2可沿着导向支撑杆4做升降运动；
29.胎圈托盘组合件2设有胎圈托盘21、导套管22、下连接盘23、连接筒24，胎圈托盘21开设有第一通孔211，下连接盘23开设有第二通孔231，导套管22的上下两端分别与胎圈托盘21、下连接盘23相连接，导套管22的上端口与第一通孔211相连通，导套管22的下端口与第二通孔231相连通；胎圈托盘21还设有第三通孔212，下连接盘23还设有第四通孔232，连接筒24为顶部开口、底部封闭的筒状结构，连接筒24的顶部开口连接设置在下连接盘23的底部，且与第四通孔232相连通；
30.导向支撑杆4的数量为多个，第一通孔211为多个，第二通孔231为多个，导套管22为多个；多个导向支撑杆4相互平行，且在水平面内的投影构成多边形的各个顶点；每个导向支撑杆4的底端与车架1相连接，每个导向支撑杆4的杆身向上先后穿过相对应的第二通孔231、导套管22、第一通孔211并伸出与上支撑板5相连接；
31.拉簧3的上端与上支撑板5相连接，拉簧3的簧体32向下先后穿过第三通孔212、第四通孔232进入连接筒24，拉簧3的下端与连接筒24相连接，拉簧3在水平面内的投影落在多边形内。
32.作为优选的实施例，由图4所示，拉簧3在水平面内的投影位于多边形的重心位置，在胎圈存放或者取用过程中，胎圈托盘组合件2随之下降或者上升，将拉簧3设置在多个导向支撑杆4在水平面投影形成的多边形的重心位置，使胎圈托盘组合件2下降或者上升过程不左右晃动，更加稳定可靠，进一步提升本实用新型的安全可靠性。
33.作为优选的实施例，由图1、图3所示，上支撑板5的底部连接设有拉簧挂钩6，拉簧挂钩6与拉簧3的上拉钩31相挂连接；连接筒24的底部分别开设有第五通孔241和第六通孔242，拉簧3的下拉钩33分别穿过第五通孔241和第六通孔242并伸出，使拉簧3与上支撑板5、连接筒24的连接更加稳定可靠，安装拆卸更加方便快捷。
34.作为优选的实施例，由图1所示，脚轮设有带刹车活动脚轮7和固定脚轮8，带刹车活动脚轮7作为前轮安装在车架1的底部，固定脚轮8作为后轮安装在车架1的底部，以满足根据本实用新型承重及稳定停放要求。
35.作为优选的实施例，由图1、图2所示，车架1的前端侧和后端侧分别连接设有牵引座9，作为本实用新型连接外界动力装置的牵拉件。例如，在车间的前端侧可以连接设有牵引插销座，用于与牵引车相连接；在车架1的后端侧可以连接设有牵引杆链接座，用于与升降车相连接。
36.作为优选的实施例，由图1、图2所示，车架1的后端侧连接设有扶手10，方便将本实用新型推到指定的工作区域。
37.为防止粘连，上下相邻两个胎圈之间采用隔板隔开，操作工取走上面的胎圈后，需要将隔板拿走放在现场，再取用下面的胎圈，胎圈车空置后返回胎圈生产区域，时有隔板数
量及规格发生差错的现象发生。作为优选的实施例，由图1、图2所示，车架1上还安装设有隔板存放箱，隔板存放箱设有箱体11，箱体11内设有上部敞口的隔板存放腔，将用完的隔板放在隔板存放腔内，更加人性化，减轻劳动强度，提高工作效率。通常隔板采用尼龙隔板。
38.作为进一步优选的实施例，由图1、图2所示，箱体11内连接设有格挡板12，格挡板12将隔板存放腔分为多个相互隔离的上部敞口的小的腔体，格挡板12主要有两方面的作用，一方面起到隔离作用，操作工可根据需要存放不同规格的隔板，防止混乱；另一方面起到倚靠作用，隔板竖放时可倚靠在格挡板12上，防止倾倒。
39.作为进一步优选的实施例，由图1所示，隔板存放箱还设有支腿13，支腿13的一端与箱体11相连接，支腿13的另一端与车架1相连接。支腿13主要有两方面的作用，一方面起到连接作用，将隔板存放箱安装到车架1上；另一方面起到调解作用，根据操作工取用方便，将隔板存放箱安装到隔板适宜取用的高度。作为更进一步优选的实施例，支腿13为伸缩杆结构，根据操作工身高等实际情况对隔板存放箱进行调解，更加人性化，减轻劳动强度，提高工作效率。
40.作为优选的实施例，由图1、图2所示，胎圈存放装置的数量设置为两个，分别设置在隔板存放箱的两侧，使本实用新型结构设计更加合理，空间利用率更高，更加人性化，减轻劳动强度，提高工作效率。
41.作为优选的实施例，胎圈托盘组合件2与导向支撑杆4通过直线轴承连接，使胎圈托盘组合件2的上升或下降更加稳定可靠。
42.本实用新型的工作原理为，由图1所示，本实用新型提供一种胎圈自动升降车，在存放胎圈时，将胎圈向下平放，使胎圈的内圈向下穿过上支撑板5放在胎圈托盘21，在胎圈的上面再平放一个隔板，然后在隔板上面再平放一个胎圈，以此类推，随着胎圈和隔板数量的增加，放置在胎圈托盘21上的胎圈和隔板的重量逐渐增重，在拉簧3的拉力的作用下，胎圈托盘21逐渐下降，从而保证操作工每个胎圈放置符合人体工程学的高度。在胎圈取用过程中，胎圈托盘组合件2沿着多个导向支撑杆4随之上升，在拉簧3拉力的作用下最终处于稳定状态，使位于最上层的胎圈始终保持在适宜的高度，从而减轻了劳动强度。而且，多个导向支撑杆4相互平行，且在水平面内的投影构成多边形的各个顶点；胎圈托盘组合件2设有的导套管22在导向支撑杆4滑动，导套管22上沿内壁和下沿内壁限制晃动的幅度，通常导套管22长度越长，晃动幅度越小，相比不设置导套管22更加稳定可靠；拉簧3的簧体32向下先后穿过第四通孔232进入连接筒24，连接筒24为一端封闭、一端开口的筒状结构，连接筒24作为拉簧3底部的连接部件，其筒状结构使该连接更加稳定可靠，且簧体32进入连接筒24，连接筒24除了其连接作用，还起到保证拉簧3底部的刚性，减少晃动幅度，维持稳定状态；拉簧3在水平面内的投影落在多个导向支撑杆4在该水平面投影形成的多边形内，使胎圈托盘组合件2沿着多个导向支撑杆4上升或者下降过程中平衡性好，稳定安全可靠。另外，随着放置在胎圈托盘21上的胎圈和隔板的重量逐渐增重，在拉簧3的拉力的作用下，胎圈托盘21逐渐下降，使得上支撑板5高于最上层的胎圈或隔板，由于胎圈或隔板是向下穿过上支撑板5放在胎圈托盘21上，导向支撑杆4及其下部的导向支撑杆4起到定位的作用，防止在推运过程中胎圈或者隔板不小心撞落到地面而造成损失。
43.本实用新型提供一种胎圈自动升降车，采用独特的胎圈托盘组合件2、以及拉簧3在水平面内的投影落在多个导向支撑杆4在该水平面投影形成的多边形内等结构设计，更
加人性化，更加稳定可靠，减轻了操作工的劳动强度，提升了生产速度。本实用新型结构简单，安全可靠，尤其适用于轻型载重汽车轮胎、轿车轮胎等小规格轮胎的胎圈和挡板的存放，使得本实用新型的高度相对较低，操作工直接用手取放每个胎圈和挡板特别的方便。
44.本实用新型可按照轮胎生产半成品胎圈生产工序、成型工序现场场地空间，再结合操作工取拿胎圈的合理高度，以及根据不同轮胎使用不同胎圈配用的尼龙隔板规格及数量较多，计算包括胎圈托板、胎圈及尼龙隔板的最大重量以及不包括胎圈及尼龙隔板的最小重量，计算拉伸弹簧的有关尺寸及参数以及车底盘等尺寸设计而成。本实用新型的设计主要由胎圈存放装置、隔板存放箱等部分组成，其中拉簧3根据放置到胎圈托盘21上的的带有胎圈的尼龙隔板的重量，根据设定适合操作工取拿胎圈的合理高度自动升降，降低操作人员的工作量。
45.具体来讲，根据存放胎圈和尼龙隔板规格、数量、尺寸、重量及形状要求，按照紧凑设计原则，确定自动升降车各种型材规格，并确定车的长、宽、高主要外形尺寸，特别是拉簧3尺寸及参数的选择计算以实现胎圈在不断取用过程中，位于最上层的胎圈始终处于满足人体工程学的高度，方便操作工取用，更加人性化，减轻劳动强度，提高工作效率。再根据尼龙隔板直径，确认隔板箱的尺寸，为了胎圈托盘21拆卸安装的方便以及胎圈托盘21导向杆安装精度要求，将胎圈托盘21导向支撑杆4上下分别与上支撑板5及车架1通过螺纹连接，根据小车承重及稳定停放要求，选择脚轮的规格及形式。
46.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”、“内”、“外”、“背”、“中间”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。需要说明的是，在上述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”和“第三”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。
47.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。