一种圆形细水口进浇注塑模结构的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种圆形细水口进浇注塑模结构。


背景技术：

2.现今浇注口是熔融塑料通过浇注系统进入模具型腔的最后一道关卡，是连接浇道和型腔的进料通道，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离，使制品成型。
3.市场上的圆形细水口进浇注塑模结构技术主要依靠熔融物料进行浇筑，使注塑制品成型，利用模板间合模，使模腔成型进行产品生产，但注塑模具中，在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡，浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、甚至模具冷却系统不合理，均会使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道，甚至模具本身的温度过低时，会使模腔内残存着水滴，在高温的物料进入模腔时，会产生反应，导致水蒸气的产生，而使制品中产生气泡，影响注塑制品的质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种圆形细水口进浇注塑模结构，以解决上述背景技术中提出的市场上的圆形细水口进浇注塑模结构技术主要依靠熔融物料进行浇筑，使注塑制品成型，利用模板间合模，使模腔成型进行产品生产，但注塑模具中，在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡，浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、甚至模具冷却系统不合理，均会使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道，甚至模具本身的温度过低时，会使模腔内残存着水滴，在高温的物料进入模腔时，会产生反应，导致水蒸气的产生，而使制品中产生气泡，影响注塑制品的质量的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种圆形细水口进浇注塑模结构，包括：
6.支撑机构，所述支撑机构的上端顶部设置有合模机构，所述支撑机构的下端底部设置有垫板，且支撑机构的外侧四周设置有螺钉，所述支撑机构的上端顶部开设有下模腔；
7.注塑机构，其设置于所述合模机构的上端内侧；
8.辅助进料机构，其设置于所述注塑机构的内部两侧处；
9.冷却机构，其设置于所述合模机构的内部一侧，所述冷却机构的上端顶部贯通有对接口；
10.所述辅助进料机构包括：
11.设备室，其设置于所述注塑机构的内部两侧；
12.微型电机，其设置于所述设备室的内部一侧；
13.传动齿轮，其设置于所述微型电机的外壁一侧；
14.传动杆，其活动设置于所述设备室的内部中端；
15.齿条，其设置于所述传动杆的上端顶部；
16.活塞板，其设置于所述传动杆的下端底部；
17.传感器，其设置于所述设备室的内部一侧；
18.圆槽，其开设于所述设备室的下端底部；
19.固定螺帽，其设置于所述传动杆的外侧处。
20.优选的，所述支撑机构包括：
21.底板，其设置于所述支撑机构的下端底部；
22.连接卡栓，其设置于所述底板的四周处；
23.下模板，其卡合于所述底板的上端顶部；
24.主液杆，其设置于所述底板的上端四周。
25.优选的，所述底板通过连接卡栓和下模板构成卡合结构，且主液杆沿底板的中轴线处呈均匀状分布。
26.优选的，所述合模机构包括：
27.上模板，其设置于所述支撑机构的上端一侧；
28.辅液杆，其设置于所述上模板的上端顶部；
29.顶板，其设置于所述辅液杆的上端顶部；
30.减震弹簧，其设置于所述辅液杆的外侧处。
31.优选的，所述上模板通过辅液杆和顶板构成液压传动结构，且上模板通过减震弹簧和顶板构成弹性结构。
32.优选的，所述注塑机构包括：
33.嵌合板，其设置于所述合模机构的内侧处；
34.注塑板，其设置于所述嵌合板的下端底部；
35.电热丝层，其设置于所述注塑板的下端底部；
36.注塑口，其开设于所述注塑板的内部两侧；
37.保温棉，其设置于所述注塑口的外侧四周处。
38.优选的，所述冷却机构包括：
39.管道接口，其设置于所述合模机构的内部四周；
40.冷却水管，其连通于所述管道接口的内侧处；
41.上模腔，其设置于所述冷却水管的内侧处；
42.嵌合槽，其设置于所述合模机构的上端顶部。
43.优选的，所述上模腔通过嵌合槽和注塑机构尺寸相互嵌合，且上模腔和冷却水管构成包裹结构。
44.优选的，所述齿条、传动齿轮、传动杆通过微型电机构成齿轮传动结构，且传动杆通过圆槽和设备室构成滑动结构，并且传动杆和活塞板构成可拆卸结构。
45.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该圆形细水口进浇注塑模结构，利用电热丝层将上模腔进行升温，避免模腔内温度过低，直接接触熔料会导致水蒸气产生，甚至使水蒸气堆积在模腔处，影响熔料的流动和成型压力，而导致制品内产生气泡，而利用电热丝层
的升温，可以在注塑前进行预热作业，避免模温差异太大，而造成熔料在模腔内流动不连续的情况，在制品合模成型后，可以利用上模腔四周处的冷却水管，利用温度较低流体的流动，将内侧模腔的热量进行传递吸收，加快该制品的成型速率，利用稳定流动的流体，保证热量传递时的均匀稳定，避免出现热量传递不均匀的情况，而导致制品变形鼓起的情况，保证成型的稳定。
46.1.本发明，整个支撑机构和合模机构作为该注塑模结构的主要基础结构，以底板作为底端的支撑件，并在上端四周设置有主液杆，利用主液杆带动上端的上模板进行移动，达到合模的效果，以保证合模连接处的连接强度，结构稳定，并利用辅液杆，使上模板和顶板合模独立，保证注塑模的稳定，在进行合模作业时，通过辅液杆拉动上模板靠近顶板，并利用减震弹簧的弹力保证连接处的紧密性，之后再利用主液杆使上模板和下模板进行合模，以保证整个合模过程中的稳定和精确。
47.2.本发明，注塑机构是该注塑模结构的注塑件，采用双注塑口增加注塑的效率，保证注塑通道内，熔融物料注入时的均匀性，保证熔料在模腔内流动的连续性，避免出现堵塞空气的情况，避免空气被强行压到物料内，以减少制品内部的气泡，此外利用注塑板下端的电热丝层，可以控制注塑板的温度调节，在合模过程中注塑板会利用嵌合槽和上模腔进行嵌合，利用电热丝层将上模腔进行升温，避免模腔内温度过低，直接接触熔料会导致水蒸气产生，甚至使水蒸气堆积在模腔处，影响熔料的流动和成型压力，而导致制品内产生气泡，而利用电热丝层的升温，可以在注塑前进行预热作业，避免模温差异太大，而造成熔料在模腔内流动不连续的情况，在制品合模成型后，可以利用上模腔四周处的冷却水管，利用温度较低流体的流动，将内侧模腔的热量进行传递吸收，加快该制品的成型速率，利用稳定流动的流体，保证热量传递时的均匀稳定，避免出现热量传递不均匀的情况，而导致制品变形鼓起的情况，保证成型的稳定，辅助进料机构处于注塑口的中部处，以设备室作为外部结构，外形为类似圆锥状，在内部处设置有可以上下活动的传动杆，而在传动杆的底部设置可拆的活塞板，在进行注塑时，利用活塞板的往复升降，推动不断注入的熔料进行移动，以加快注塑的速率，避免注射速度太慢，不能及时充满模腔内，而造成制品表面密度不足产生银纹，并利用传动杆上的齿条，与传动齿轮的啮合传动，利用机械结构，达到传动杆升降的目的，并利用传感器的控制，在注塑开始时，注入的熔料会压动活塞板进行下降，直至使齿条的突起处，逐渐靠近传感器，将传感器控制开启，利用传感器控制微型电机启动，使微型电机带动传动齿轮进行往复旋转，从而达到活塞板上下升降目的，使整个辅助注塑过程更加稳定。
附图说明
48.图1为本发明正面结构示意图；
49.图2为本发明支撑机构俯视结构示意图；
50.图3为本发明内部结构示意图；
51.图4为本发明注塑机构俯视结构示意图；
52.图5为本发明辅助进料机构内部结构示意图；
53.图6为本发明冷却机构俯视结构示意图。
54.图中：1、支撑机构；101、底板；102、连接卡栓；103、下模板；104、主液杆；2、合模机
构；201、上模板；202、辅液杆；203、顶板；204、减震弹簧；3、注塑机构；301、注塑板；302、电热丝层；303、注塑口；304、保温棉；305、嵌合板；4、辅助进料机构；401、设备室；402、微型电机；403、齿条；404、传动齿轮；405、传动杆；406、传感器；407、活塞板；408、圆槽；409、固定螺帽；5、冷却机构；501、管道接口；502、冷却水管；503、上模腔；504、嵌合槽；6、螺钉；7、垫板；8、下模腔；9、对接口。
具体实施方式
55.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
57.如图1-2所示，本发明提供一种技术方案：一种圆形细水口进浇注塑模结构，包括：支撑机构1，支撑机构1的上端顶部设置有合模机构2，支撑机构1的下端底部设置有垫板7，且支撑机构1的外侧四周设置有螺钉6，支撑机构1的上端顶部开设有下模腔8；支撑机构1包括：底板101，其设置于支撑机构1的下端底部；连接卡栓102，其设置于底板101的四周处；下模板103，其卡合于底板101的上端顶部；主液杆104，其设置于底板101的上端四周。底板101通过连接卡栓102和下模板103构成卡合结构，且主液杆104沿底板101的中轴线处呈均匀状分布。合模机构2包括：上模板201，其设置于支撑机构1的上端一侧；辅液杆202，其设置于上模板201的上端顶部；顶板203，其设置于辅液杆202的上端顶部；减震弹簧204，其设置于辅液杆202的外侧处。上模板201通过辅液杆202和顶板203构成液压传动结构，且上模板201通过减震弹簧204和顶板203构成弹性结构，整个支撑机构1和合模机构2作为该注塑模结构的主要基础结构，以底板101作为底端的支撑件，并在上端四周设置有主液杆104，利用主液杆104带动上端的上模板201进行移动，达到合模的效果，以保证合模连接处的连接强度，结构稳定，并利用辅液杆202，使上模板201和顶板203合模独立，保证注塑模的稳定，在进行合模作业时，通过辅液杆202拉动上模板201靠近顶板203，并利用减震弹簧204的弹力保证连接处的紧密性，之后再利用主液杆104使上模板201和下模板103进行合模，以保证整个合模过程中的稳定和精确。
58.如图3-6所示，本发明提供一种技术方案：一种圆形细水口进浇注塑模结构，注塑机构3，其设置于合模机构2的上端内侧；注塑机构3包括：嵌合板305，其设置于合模机构2的内侧处；注塑板301，其设置于嵌合板305的下端底部；电热丝层302，其设置于注塑板301的下端底部；注塑口303，其开设于注塑板301的内部两侧；保温棉304，其设置于注塑口303的外侧四周处，注塑机构3是该注塑模结构的注塑件，采用双注塑口303增加注塑的效率，保证注塑通道内，熔融物料注入时的均匀性，保证熔料在模腔内流动的连续性，避免出现堵塞空
气的情况，避免空气被强行压到物料内，以减少制品内部的气泡，此外利用注塑板301下端的电热丝层302，可以控制注塑板301的温度调节。冷却机构5，其设置于合模机构2的内部一侧，冷却机构5的上端顶部贯通有对接口9；冷却机构5包括：管道接口501，其设置于合模机构2的内部四周；冷却水管502，其连通于管道接口501的内侧处；上模腔503，其设置于冷却水管502的内侧处；嵌合槽504，其设置于合模机构2的上端顶部。上模腔503通过嵌合槽504和注塑机构3尺寸相互嵌合，且上模腔503和冷却水管502构成包裹结构，在合模过程中注塑板301会利用嵌合槽504和上模腔503进行嵌合，利用电热丝层302将上模腔503进行升温，避免模腔内温度过低，直接接触熔料会导致水蒸气产生，甚至使水蒸气堆积在模腔处，影响熔料的流动和成型压力，而导致制品内产生气泡，而利用电热丝层302的升温，可以在注塑前进行预热作业，避免模温差异太大，而造成熔料在模腔内流动不连续的情况，在制品合模成型后，可以利用上模腔503四周处的冷却水管502，利用温度较低流体的流动，将内侧模腔的热量进行传递吸收，加快该制品的成型速率，利用稳定流动的流体，保证热量传递时的均匀稳定，避免出现热量传递不均匀的情况，而导致制品变形鼓起的情况，保证成型的稳定。辅助进料机构4，其设置于注塑机构3的内部两侧处；辅助进料机构4包括：设备室401，其设置于注塑机构3的内部两侧；微型电机402，其设置于设备室401的内部一侧；传动齿轮404，其设置于微型电机402的外壁一侧；传动杆405，其活动设置于设备室401的内部中端；齿条403，其设置于传动杆405的上端顶部；活塞板407，其设置于传动杆405的下端底部；传感器406，其设置于设备室401的内部一侧；圆槽408，其开设于设备室401的下端底部；固定螺帽409，其设置于传动杆405的外侧处。齿条403、传动齿轮404、传动杆405通过微型电机402构成齿轮传动结构，且传动杆405通过圆槽408和设备室401构成滑动结构，并且传动杆405和活塞板407构成可拆卸结构，辅助进料机构4处于注塑口303的中部处，以设备室401作为外部结构，外形为类似圆锥状，在内部处设置有可以上下活动的传动杆405，而在传动杆405的底部设置可拆的活塞板407，在进行注塑时，利用活塞板407的往复升降，推动不断注入的熔料进行移动，以加快注塑的速率，避免注射速度太慢，不能及时充满模腔内，而造成制品表面密度不足产生银纹，并利用传动杆405上的齿条403，与传动齿轮404的啮合传动，利用机械结构，达到传动杆405升降的目的，并利用传感器406的控制，在注塑开始时，注入的熔料会压动活塞板407进行下降，直至使齿条403的突起处，逐渐靠近传感器406，将传感器406控制开启，利用传感器406控制微型电机402启动，使微型电机402带动传动齿轮404进行往复旋转，从而达到活塞板407上下升降目的，使整个辅助注塑过程更加稳定。
59.综上，该圆形细水口进浇注塑模结构，使用时，首先在进行合模作业时，通过辅液杆202拉动上模板201靠近顶板203，并利用减震弹簧204的弹力保证连接处的紧密性，之后再利用主液杆104使上模板201和下模板103进行合模，使嵌合槽504和注塑板301进行嵌合，之后利用电热丝层302将上模腔503进行升温，避免模腔内温度过低，直接接触熔料会导致水蒸气产生，甚至使水蒸气堆积在模腔处，影响熔料的流动和成型压力，然后再通过上端的对称的注塑口303，采用双注塑口303增加注塑的效率，保证注塑通道内，熔融物料注入时的均匀性，保证熔料在模腔内流动的连续性，避免出现堵塞空气的情况，避免空气被强行压到物料内，以减少制品内部的气泡，在注塑开始时，注入的熔料会压动活塞板407进行下降，直至使齿条403的突起处，逐渐靠近传感器406，将型号为pt124g/b传感器406控制开启，利用传感器406控制型号为sda80
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50-b微型电机402启动，使微型电机402带动传动齿轮404进
行往复旋转，而齿条403与传动齿轮404的机械啮合传动，使齿条403进行升降，从而使齿条403下端固定的传动杆405进行升降，从而达到活塞板407上下升降目的，使整个辅助注塑过程更加稳定，在制品合模成型后，可以利用上模腔503四周处的冷却水管502，利用温度较低流体的流动，将内侧模腔的热量进行传递吸收，加快该制品的成型速率，利用稳定流动的流体，保证热量传递时的均匀稳定，避免出现热量传递不均匀的情况，而导致制品变形鼓起的情况，保证成型的稳定，减少注塑制品中的气泡，保证注塑制品的生产质量。
60.可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。