一种大型变速箱的锁紧螺母锻造模的制作方法

1.本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种大型变速箱的锁紧螺母锻造模。


背景技术：

2.锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，在对锁紧螺母锻造时需要高温加热后对锁紧螺母的金属性质加热增加其活性，有利于通过施加压力对金属材料锻造成型，但是对锁紧螺母锻造后其自身温度过高，锻造完成后需要人工对加工完成的锁紧螺母取出，对锁紧螺母加工后出料极为不便，以及易造成对工作人员的烫伤。
3.所以，现有技术中，为了方便对金属构件的锻造方便出料，公告号为“cn109500341a”的一种锻造模具的出料装置，包括与模具连接的杠杆机构和推料机构；所述杠杆机构包括支架，支架的顶部转动连接有杠杆，杠杆的一端固设有把手，另一端可拆卸连接于模具上；所述推料机构包括连杆，连杆的一端与模具连接，另一端铰接有一根拉杆。
4.对于上述该通过在模具上连接有杠杆机构和推料机构，杠杆机构能够将模具举起，推料机构能够控制模具翻转至模具倒置，达到了方便锻件出料的效果，对锻造后工件下料时需要对模具反转下料，操作更为不便的同时，并不能对锻造的工件散热，由于模具倒置后对工件出料，会出现砸伤工人或工件出现摔损的问题，对工人的操作带来安全隐患。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种大型变速箱的锁紧螺母锻造模，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种大型变速箱的锁紧螺母锻造模，包括锻造下模、冷却组件以及顶料组件，所述锻造下模上的锻造槽底端设有通槽且通槽的底端与锻造下模底端的底槽相接通；
8.所述顶料组件包括设于底槽内的液压缸、设于液压缸上液压杆顶端的顶料板，所述液压杆的末端贯穿通槽且顶端的凸块配合销轴与顶料板底面的连接板转动连接，所述顶料板的外缘呈内倾斜贴合设于通槽顶端的斗型槽内；
9.所述冷却组件包括设于锻造下模内且设于锻造槽外侧的环形槽、设于环形槽内的水冷循环管，所述锻造槽内壁与环形槽之间的导热件末端与水冷循环管相接通，所述水冷循环管的输入端贯穿锻造下模的左侧并通过锻造下模外壁固定设有连接端口。
10.进一步的，所述顶料板的直径与斗型槽内顶端直径一致，所述斗型槽内壁和顶料板倾斜外缘分别设有相啮合的齿槽和齿牙。
11.在顶料板随着液压杆的下落与斗型槽重合时，顶料板外缘坡面上的齿牙与斗型槽
内壁上的齿槽相啮合，实现对顶料板通过齿牙和齿槽的啮合稳定在斗型槽内，用于对锁紧螺母锻造的金属料配合锻造槽对来自上方锻造上模施加的压力承接。
12.进一步的，所述顶料板的右侧设有侧重块，所述锻造下模右侧顶端的凸板上通过锁紧螺栓固定设有下料板。
13.顶料板通过液压杆上移对锻造槽内加工后的锁紧螺母顶出，顶料板右侧的侧重块增加顶料板右侧的重量，使顶料板通过销轴产生右倾斜转动对顶料板上顶面顶出的工件倾斜导出，下料板用于对顶料板倾斜导出的锁紧螺母导出至包装的容器内，降低工人对锻造后的锁紧螺母接触几率。
14.进一步的，所述下料板的表面设有呈u型且内表面设有缓冲垫的接料槽。
15.呈u型的接料槽用于对锻造后的锁紧螺母限位导向，并通过设置的缓冲垫用于对锁紧螺母缓冲承接，避免锁紧螺母因自重落下时产生撞击变形。
16.进一步的，所述环形槽右侧贯穿的废水排出管与水冷循环管相接通且废水排出管的末端设有阀门。
17.废水排出管通过阀门的配合用于对水冷循环管内循环冷却的液体排出，阀门为手动阀门。
18.进一步的，所述锻造下模的底端螺接设有底座，所述底座的顶面通过减震橡胶垫与液压缸底端抵紧固定。
19.底座用于配合对锻造下模与锻造平台固定，减震橡胶垫对液压缸抵紧固定在底槽内部的同时，对液压缸运行减震支撑。
20.本实用新型与现有技术相比具有以下技术效果和优点：
21.1、该大型变速箱的锁紧螺母锻造模，通过在锻造下模内设置对锻造后锁紧螺母顶出的顶料组件，用于锁紧螺母在锻造槽内锻造完成后，顶料组件上的液压缸运行通过液压杆对顶料板向上移动，顶料板上移动的过程中对锻造槽内锻造完成的锁紧螺母向上顶出锻造槽内部，从而实现对锻造后的锻造螺母从锻造槽内顶出，避免工人对锻造后锁紧螺母取料造成烫伤的问题，提高对锻造后工件下料安全性；
22.2、在锻造槽外侧设置冷却组件，冷却组件上的环形槽围绕锻造槽外侧并通过水冷循环管形成一个冷却循环通道，冷却组件上的环形槽围绕锻造槽外侧并通过水冷循环管形成一个冷却循环通道，通过连接端口上所连接的冷却设备对水冷输向水冷循环管内，用于对环形槽内部的空气降低，并通过导热件对水冷循环管外壁上的温度传导至锻造槽内，通过导热件对低温的传导用于对锻造槽内锻造后的锁紧螺母外壁降温冷却，使锁紧螺母从外向内冷却定型，避免对工人烫伤的同时，有利于锁紧螺母外部被输出，避免被撞击变形的问题。
附图说明
23.图1为本实用新型的主剖图；
24.图2为本实用新型的图1中顶料组件对锁紧螺母顶出状态图；
25.图3为本实用新型的顶料板仰视图；
26.图4为本实用新型的下料板立体图。
27.图中：1、锻造下模；2、锻造槽；3、通槽；4、底槽；5、液压缸；6、液压杆；7、顶料板；8、
凸块；9、销轴；10、连接板；11、斗型槽；12、环形槽；13、水冷循环管；14、导热件；15、连接端口；16、齿槽；17、齿牙；18、侧重块；19、凸板；20、锁紧螺栓；21、下料板；22、缓冲垫；23、接料槽；24、废水排出管；25、底座；26、减震橡胶垫。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.本实用新型提供了如图1-4所示的一种大型变速箱的锁紧螺母锻造模，包括锻造下模1、冷却组件以及顶料组件，所述锻造下模1上的锻造槽2底端设有通槽3且通槽3的底端与锻造下模1底端的底槽4相接通；
30.顶料组件包括设于底槽4内的液压缸5、设于液压缸5上液压杆6顶端的顶料板7，锻造下模1的底端螺接设有底座25，底座25的顶面通过减震橡胶垫26与液压缸5底端抵紧固定。底座25用于配合对锻造下模1与锻造平台固定，减震橡胶垫26对液压缸5抵紧固定在底槽4内部的同时，对液压缸5运行减震支撑；
31.液压杆6的末端贯穿通槽3且顶端的凸块8配合销轴9与顶料板7底面的连接板10转动连接，顶料板7的右侧设有侧重块18，锻造下模1右侧顶端的凸板19上通过锁紧螺栓20固定设有下料板21。顶料板7通过液压杆6上移对锻造槽2内加工后的锁紧螺母顶出，顶料板7右侧的侧重块18增加顶料板7右侧的重量，使顶料板7通过销轴9产生右倾斜转动对顶料板7上顶面顶出的工件倾斜导出，下料板21用于对顶料板7倾斜导出的锁紧螺母导出至包装的容器内，降低工人对锻造后的锁紧螺母接触几率。下料板21的表面设有呈u型且内表面设有缓冲垫22的接料槽23。呈u型的接料槽23用于对锻造后的锁紧螺母限位导向，并通过设置的缓冲垫22用于对锁紧螺母缓冲承接，避免锁紧螺母因自重落下时产生撞击变形；顶料板7的外缘呈内倾斜贴合设于通槽3顶端的斗型槽11内；
32.冷却组件包括设于锻造下模1内且设于锻造槽2外侧的环形槽12、设于环形槽12内的水冷循环管13，锻造槽2内壁与环形槽12之间的导热件14末端与水冷循环管13相接通，水冷循环管13的输入端贯穿锻造下模1的左侧并通过锻造下模1外壁固定设有连接端口15，环形槽12右侧贯穿的废水排出管24与水冷循环管13相接通且废水排出管24的末端设有阀门。废水排出管24通过阀门的配合用于对水冷循环管13内循环冷却的液体排出，阀门为手动阀门。
33.顶料板7的直径与斗型槽11内顶端直径一致，斗型槽11内壁和顶料板7倾斜外缘分别设有相啮合的齿槽16和齿牙17。
34.该大型变速箱的锁紧螺母锻造模，在锻造槽2外侧设置冷却组件，冷却组件上的环形槽12围绕锻造槽2外侧并通过水冷循环管13形成一个冷却循环通道，通过连接端口15上所连接的冷却设备对水冷输向水冷循环管13内，用于对环形槽12内部的空气降低，并通过导热件14对水冷循环管13外壁上的温度传导至锻造槽2内，通过导热件14对低温的传导用于对锻造槽2内锻造后的锁紧螺母外壁降温冷却，使锁紧螺母从外向内冷却定型，避免对工人烫伤的同时，有利于锁紧螺母外部被输出，避免被撞击变形的问题；
35.锻造下模1内设置对锻造后锁紧螺母顶出的顶料组件，用于锁紧螺母在锻造槽2内锻造完成后，顶料组件上的液压缸5运行通过液压杆6对顶料板7向上移动，顶料板7上移动的过程中对锻造槽2内锻造完成的锁紧螺母向上顶出锻造槽2内部，锁紧螺母通过顶料板7的上移从锻造槽2内移出，由于顶料板7的右侧与下料板21对应设置侧重块18，使顶料板7通过侧重块18产生向右倾斜，从而使顶料板7上顶出的锁紧螺母随着顶料板7的倾斜滑落并随着自身重量落在下料板21上，用于对锁紧螺母的出料，从而实现对锻造后的锻造螺母从锻造槽2内顶出，避免工人对锻造后锁紧螺母取料造成烫伤的问题，提高对锻造后工件下料安全性；
36.顶料板7对锁紧螺母顶出后随着液压杆6的下移再次贴合设于锻造槽2与通槽3连接处的斗型槽11内，用于再次对锻造槽2内锁紧螺母的锻造原料承接受压。
37.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。