一种钻孔防划伤钻头的制作方法

1.本实用新型涉及钻头机加工相关技术领域，尤其涉及一种钻孔防划伤钻头。


背景技术：

2.生产汽车轮毂时，在钻孔工序中，由于钻头钻尖粘屑，或钻孔过程中形成的积屑瘤，导致在钻头退刀时，钻尖粘屑或积屑瘤与钻孔内壁发生接触，在钻孔内壁上形成划痕，对产品的外观造成一定影响，甚至划伤钻孔内壁，导致钻孔的装配特性受到严重影响。


技术实现要素：

3.为了克服钻尖粘屑和积屑瘤易划伤钻孔内壁的不足，本实用新型提供了一种钻孔防划伤钻头。
4.本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种钻孔防划伤钻头，包括钻头主体，所述钻头主体包括柄部和固定连接于柄部前端的刃部，所述刃部上设置有至少两段切削刃，所述切削刃沿钻头主体的轴线螺旋设置，切削刃之间形成排屑用的螺旋槽，所述切削刃的端部相交于钻头主体的钻芯尖处。进行钻孔工序时，将柄部安装在机床的夹持部中，驱动钻头主体做圆周运动和进给运动，从而带动第一切削刃和第二切削刃钻入待加工工件中，用于钻孔深度的切削，钻成通孔；然后，继续驱动钻头主体进给，孔径侧刃进行切割，加工钻孔孔径，保证钻孔直径和钻孔精度达到要求；在此切削过程中产生的切屑经过螺旋槽排出；另外，第一切削刃和第二切削刃设置为折线刃面，外缘转点偏移至切削刃后，使切削刃粘屑部位始终保持在外缘转点内侧，以避免钻尖粘屑或积屑划伤钻孔。
5.进一步地，上述钻头主体还包括设置在刃部与柄部连接处的过渡部，所述过渡部与柄部的连接处设置有过渡圆角一。设置过渡圆角一能够增加过渡部与柄部连接处的抗扭强度，防止钻孔过程中崩断。
6.进一步地，所述螺旋槽的截面呈凹弧状，所述螺旋槽由钻芯尖处螺旋延伸至过渡部，所述螺旋槽的深度逐渐减小。设置凹弧状的螺旋槽，能够减少切削阻力，减少对切削刃的磨损程度，利于增加钻头使用寿命。
7.进一步地，所述切削刃包括第一切削刃和第二切削刃，所述第一切削刃和第二切削刃相连，呈折线设置，所述第一切削刃的锋角为 118
°
，所述第二切削刃的锋角不大于30
°
。将第一切削刃和第二切削刃设置为折线刃面，使外缘转点偏移至切削刃后，切削刃粘屑部位始终保持在外缘转点内侧，从而达到避免粘屑或积屑划伤钻孔的目的。
8.进一步地，所述第二切削刃的长度与所述刃部的最大直径之比近似等于1:4。限制第二切削刃的长度，保证钻头的切削能力和钻孔的形状。
9.进一步地，所述切削刃还包括孔径侧刃，所述孔径侧刃与钻尖之间设置有过渡圆角二，所述孔径侧刃的刃倾角为11
°
。利于增强孔径侧刃的切削量，提高扩孔效率。
10.进一步地，所述孔径侧刃包括倾斜刃面和平直刃面，所述过渡圆角二延伸形成倾斜刃面，所述倾斜刃面的大头端与平直刃面相连，所述平直刃面连接有过渡部，过渡部与平
直刃面的直径相等。倾斜刃面的设置能够起到缓冲作用，防止刀刃崩坏或崩断，利于减少磨损，提高钻头的使用寿命。
11.从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：
12.本方案提供了一种钻孔防划伤钻头，该装置制作简单、价格低廉、使用成本低，能够保证粘屑部位始终保持在外缘转点内侧，钻头退刀时，粘屑无法接触到钻孔侧壁，有效避免粘屑或积屑划伤内孔；能够有效降低废品率，稳定产品质量。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。
15.图2为图1的俯视图。
16.图3为图1中a—a的剖视图。
17.图4为图3中b—b的剖面图。
18.图中，1、钻头主体，2、刃部，3、柄部，4、过渡部，5、过渡圆角一，6、钻芯尖，7、第一切削刃，8、第二切削刃，9、螺旋槽， 10、孔径侧刃，11、过渡圆角二，12、倾斜刃面，13、平直刃面。
具体实施方式
19.为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
20.如图1至图4所示，一种钻孔防划伤钻头包括钻头主体1，钻头主体1包括柄部3和固定连接于柄部3前端的刃部2，刃部2上设置有至少两段切削刃，切削刃沿钻头主体1的轴线螺旋设置，切削刃之间形成排屑用的螺旋槽9，切削刃的端部相交于钻头主体1的钻芯尖 6处。切削刃采用镶碳化钨钢刀片，柄部采用sks3材质，刀体硬度为hrc 40-55，刀片硬度为hrc 90
±
2。
21.在本实施例中，切削刃的具体结构如下：切削刃包括位于钻尖的第一切削刃7和第二切削刃8，第一切削刃7和第二切削刃8相连，两者呈折线设置，第一切削刃7的锋角为118
°
，第二切削刃8的锋角不大于30
°
。其中，最优实施例为第一切削刃7的锋角取118
°
，第二切削刃8的锋角取20
°
；可以将刃面设置为斜度每100长度上为0.05-0.12，将第一切削刃7和第二切削刃8设置为折线刃面，外缘转点偏移至切削刃后，切削刃粘屑部位始终保持在外缘转点内侧，从而达到避免粘屑或积屑划伤内孔的目的。
22.具体的，第二切削刃8的长度与刃部2的最大直径之比近似等于 1:4。常设置刃部2的直径为11.5mm，第二切削刃8的长度为3mm；限制第二切削刃8的长度，保证钻头的切削能力和钻孔的形状。
23.其中，切削刃还包括孔径侧刃10，孔径侧刃10与钻尖之间设置有过渡圆角二11，孔径侧刃10的刃倾角为11
°
。也可以设置变径连接部来实现孔径侧刃10与钻尖之间直径的过渡；将孔径侧刃10的刃倾角设置为11
°
，利于增强孔径侧刃10的切削量，提高扩孔效率。
24.在本实施例中，孔径侧刃10的具体结构如下：孔径侧刃10包括倾斜刃面12和平直刃面13，过渡圆角二11延伸形成倾斜刃面12，倾斜刃面12的大头端与平直刃面13相连，平直刃面13连接有过渡部4，过渡部4与平直刃面13的直径相等。可以在平直刃面13两端均设置过渡圆角，在另一实施例中，可以将孔径侧刃10设置为两段倾角较小的倾斜刃面12，靠近柄部3的一端还设置有圆弧折弯段；倾斜刃面12的设置能够起到缓冲作用，防止刀刃崩坏或崩断，利于减少磨损，提高钻头的使用寿命。
25.另外，钻头主体1还包括设置在刃部2与柄部3连接处的过渡部 4，过渡部4与柄部3的连接处设置有过渡圆角一5。设置过渡圆角一5能够增加过渡部4与柄部3连接处的抗扭强度，防止钻孔过程中崩断。
26.在本实施例中螺旋槽9的具体结构如下，螺旋槽9的截面呈凹弧状，螺旋槽9由钻芯尖6处螺旋延伸至过渡部4，螺旋槽9的深度逐渐减小。可以在螺旋槽9靠近过渡部4的一侧设置有向内凹陷的凹槽用以断屑，能够有效防止钻头粘屑；设置凹弧状的螺旋槽9，能够减少切削阻力，减少对切削刃的磨损程度，利于增加钻头使用寿命。
27.该钻孔防划伤钻头的工作原理为：进行钻孔工序时，将柄部3安装在机床的夹持部中，驱动钻头主体1做圆周运动和进给运动，从而带动第一切削刃7和第二切削刃8钻入待加工工件中，用于钻孔深度的切削，钻成通孔；然后，继续驱动钻头主体1进给，孔径侧刃10 进行切割，加工钻孔孔径，保证钻孔直径和钻孔精度达到要求；在此切削过程中产生的切屑经过螺旋槽9排出；另外，第一切削刃7和第二切削刃8设置为折线刃面，外缘转点偏移至切削刃后，使切削刃粘屑部位始终保持在外缘转点内侧，能够有效避免钻尖粘屑或积屑划伤钻孔。
28.本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”、“内侧”等(如果存在)是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
29.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。