一种气动冲裁机构的制作方法

1.本实用新型属于冲切设备技术领域，特别涉及一种气动冲裁机构。


背景技术：

2.目前，现代自动化钣金生产线上非常常见冲切设备，冲切设备主要使用油缸进行驱动。但是采用液压系统控制，油电混杂，安装笨重、能耗高、污染重，成本也高。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种气动冲裁机构，解决了上述问题。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种气动冲裁机构，包括：
5.支撑架，呈开口向上设置；
6.气缸，设置于所述支撑架的一侧；
7.连接柱，贯穿支撑架设置，所述连接柱的底部固定设置有上模具；
8.曲臂，呈弧型设置，所述曲臂的底端和连接柱的顶端之间相铰接，所述曲臂的顶端和气缸的伸缩柱之间相铰接。
9.作为一种优选的实施方式，支撑架包括：
10.第一支撑连接板；
11.第二支撑连接板，和第一支撑连接板相对设置；
12.第三支撑连接板，设置于第一支撑连接板和第二支撑连接板的后侧，用于固定连接第一支撑连接板和第二支撑连接板；
13.第四支撑连接板，设置于第一支撑连接板和第二支撑连接板之间，第四支撑连接板的左端和第一支撑连接板之间固定连接，第四支撑连接板的右端和第二支撑连接板之间固定连接，第四支撑连接板的后端和第三支撑连接板之间固定连接。
14.作为一种优选的实施方式，第四支撑连接板的中部设置有上下贯通的通孔，通孔的边缘处设置有铜套，所述连接柱贯穿通孔设置。
15.作为一种优选的实施方式，第二支撑连接板的右侧固定设置有固定板，固定板的右端向内凹陷形成卡槽，所述气缸的伸缩柱贯穿卡槽设置。
16.作为一种优选的实施方式，固定板和第二支撑连接板之间固定设置有固定架，固定架包括相同的两个，分别设置于所述气缸的两侧，气缸和固定架之间铰接设置。
17.作为一种优选的实施方式，曲臂和连接柱之间设置有连杆，连杆呈h型设置，连杆的顶端和曲臂的底端之间相铰接，连杆的底端和连接柱的顶端之间相铰接。
18.作为一种优选的实施方式，曲臂包括一体连接的第一臂体连接部和第二臂体连接部，第一臂体连接部的左端和连杆之间相铰接，第一臂体连接部的右端和第二支撑连接板之间相铰接，第二臂体连接部设置于第一臂体连接部的左端顶部，第二臂体连接部呈弧型设置。
19.作为一种优选的实施方式，上模具的顶部固定设置有若干导向柱，导向柱贯穿第
四支撑连接板设置。
20.作为一种优选的实施方式，限位套套设于导向柱的外侧，限位套位于上模具和第四支撑连接板之间。
21.作为一种优选的实施方式，上模具的顶面中部固定设置有上模固定件，上模固定件和所述连接柱的底端之间相铰接。
22.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
23.1、本实用新型采用气缸代替了油缸，在气缸的伸缩柱伸长时，第一臂体连接部的右端作为支点，第二臂体连接部向下移动，伸缩柱朝向靠近卡槽内壁的方向移动，第二臂体连接部带动连接柱向下移动，上模具随之向下移动，通孔和导向柱用于对上模具的下移起导向作用。
24.2、本实用新型在气缸的伸缩柱缩短时，第一臂体连接部的右端作为支点，第二臂体连接部向上移动，伸缩柱朝向远离卡槽内壁的方向移动，第二臂体连接部带动连接柱向上移动，上模具随之向上移动，通孔和导向柱用于对上模具的上移起导向作用。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本实用新型的结构示意图；
27.图2为本实用新型的剖面示意图。
28.图中，1-支撑架；2-气缸；3-曲臂；4-连接柱；5-连杆；6-导向柱；7-上模具；8-下模具；10-第一支撑连接板；11-第二支撑连接板；12-第三支撑连接板；13-第四支撑连接板；14-通孔；15-铜套；16-固定板；17-固定架；18-卡槽；30-第一臂体连接部；31-第二臂体连接部；60-限位套。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.结合图1和图2所示，一种气动冲裁机构，包括：
31.支撑架1，呈开口向上设置；
32.气缸2，设置于所述支撑架1的一侧；
33.连接柱4，贯穿支撑架1设置，所述连接柱4的底部固定设置有上模具7；
34.曲臂3，呈弧型设置，所述曲臂3的底端和连接柱4的顶端之间相铰接，所述曲臂3的顶端和气缸2的伸缩柱之间相铰接。
35.支撑架1包括：
36.第一支撑连接板10；
37.第二支撑连接板11，和第一支撑连接板10相对设置；
38.第三支撑连接板12，设置于第一支撑连接板10和第二支撑连接板11的后侧，用于固定连接第一支撑连接板10和第二支撑连接板11；
39.第四支撑连接板13，设置于第一支撑连接板10和第二支撑连接板11之间，第四支撑连接板13的左端和第一支撑连接板10之间固定连接，第四支撑连接板13的右端和第二支撑连接板11之间固定连接，第四支撑连接板13的后端和第三支撑连接板12之间固定连接。
40.第四支撑连接板13的中部设置有上下贯通的通孔14，通孔14的边缘处设置有铜套15，所述连接柱4贯穿通孔14设置。
41.第二支撑连接板11的右侧固定设置有固定板16，固定板16的右端向内凹陷形成卡槽18，所述气缸2的伸缩柱贯穿卡槽18设置。
42.固定板16和第二支撑连接板11之间固定设置有固定架17，固定架17包括相同的两个，分别设置于所述气缸2的两侧，气缸2和固定架17之间铰接设置。
43.曲臂3和连接柱4之间设置有连杆5，连杆5呈h型设置，连杆5的顶端和曲臂3的底端之间相铰接，连杆5的底端和连接柱4的顶端之间相铰接。
44.曲臂3包括一体连接的第一臂体连接部30和第二臂体连接部31，第一臂体连接部30的左端和连杆5之间相铰接，第一臂体连接部30的右端和第二支撑连接板11之间相铰接，第二臂体连接部31设置于第一臂体连接部30的左端顶部，第二臂体连接部31呈弧型设置。
45.上模具7的顶部固定设置有若干导向柱6，导向柱6贯穿第四支撑连接板13设置。
46.限位套60套设于导向柱6的外侧，限位套60位于上模具7和第四支撑连接板13之间。
47.上模具7的顶面中部固定设置有上模固定件，上模固定件和所述连接柱4的底端之间相铰接。
48.本实用新型采用气缸2代替了油缸，在气缸2的伸缩柱伸长时，第一臂体连接部30的右端作为支点，第二臂体连接部31向下移动，伸缩柱朝向靠近卡槽18内壁的方向移动，第二臂体连接部31带动连接柱4向下移动，上模具7随之向下移动，通孔14和导向柱6用于对上模具7的下移起导向作用。
49.本实用新型在气缸2的伸缩柱缩短时，第一臂体连接部30的右端作为支点，第二臂体连接部31向上移动，伸缩柱朝向远离卡槽18内壁的方向移动，第二臂体连接部31带动连接柱4向上移动，上模具7随之向上移动，通孔14和导向柱6用于对上模具7的上移起导向作用。
50.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
51.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用
新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。