一种驱动轮轮齿面感应淬火装置的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮加工技术领域，尤其涉及一种驱动轮轮齿面感应淬火装置。


背景技术：

2.淬火是将钢加热到临界温度ac3或ac1以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下进行马氏体转变的热处理工艺，感应淬火是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热；
3.传统的感应淬火装置大多裸露在外，容易在淬火过程中造成热量的流失，进而会增大能源的消耗，而且在齿轮取出过程中容易触碰到高温的感应淬火装置，会造成操作人员的烫伤，安全性较低，因而我们需要设计一款减少热量流失且安全性更高的驱动轮轮齿面感应淬火装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中热量流失较大的缺点，而提出的一种驱动轮轮齿面感应淬火装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种驱动轮轮齿面感应淬火装置，包括底座，所述底座的上端固定有支撑架，所述底座的上端开设有竖直槽，所述竖直槽的内底部固定有液压缸，所述液压缸的杆头处固定有滑块，所述滑块的上端固定有支撑板，所述支撑板的上端放置有加工件，所述支撑架的内底部设置有感应加温装置，所述支撑板的上端设置有限位装置。
7.优选地，所述底座的上端开设有多个限位槽，每个所述限位槽的内部均滑动连接有限位杆，每个所述限位杆的上端均与支撑板的底部固定。
8.优选地，所述感应加温装置包括固定于支撑架内顶部的环形块，所述环形块的内壁固定有电磁加热器，所述支撑板与环形块的内壁对应。
9.优选地，所述电磁加热器与加工件对应，所述环形块和支撑板均采用隔热材料制成。
10.优选地，所述限位装置包括开设于支撑板上端的滑动槽，所述滑动槽的两侧内壁均通过轴承转动连接有转动杆，两个所述转动杆的端部相互固定，两个所述转动杆的周向侧壁均螺纹转动连接有弧形挡块。
11.优选地，所述支撑板的侧壁开设有放置槽，其中一个所述转动杆的端部贯穿至放置槽内部，两个所述转动杆均为螺纹杆。
12.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
13.1、本装置中，通过在支撑板内部设置限位装置，能够实现两端弧形挡块的对称移动，可方便对不同大小的加工件进行限位，使得感应淬火装置的适用性更高，同时也可保证加工件与电磁加热器的中心位置的对应，结合限位杆和限位槽的限位作用，能够实现支撑板稳定性更好，进而可实现加工件的轮齿面的均匀受热，使得淬火效果更好；
14.2、本装置中，通过设置与环形块内壁密封相抵的支撑板，能够在加工件淬火过程中实现环形块的密封，从而可减少热量的流失，同时利用隔热材料制成的环形块和支撑板，能够避免热量的传递，使得热量的利用率更高，可有效提高驱动轮轮齿面的淬火效率。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的一种驱动轮轮齿面感应淬火装置的结构示意图；
16.图2为本实用新型提出的一种驱动轮轮齿面感应淬火装置中另一种状态下的结构示意图；
17.图3为图1中a部分的放大图。
18.图中：1底座、2支撑架、3竖直槽、4液压缸、5滑块、6支撑板、7加工件、8限位槽、9限位杆、10环形块、11电磁加热器、12滑动槽、13转动杆、14弧形挡块、15放置槽。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.参照图1-3，一种驱动轮轮齿面感应淬火装置，包括底座1，底座1的上端固定有支撑架2，底座1的上端开设有竖直槽3，竖直槽3的内底部固定有液压缸4，液压缸4的杆头处固定有滑块5，滑块5的上端固定有支撑板6，支撑板6的上端放置有加工件7，支撑架2的内底部设置有感应加温装置，支撑板6的上端设置有限位装置；底座1的上端开设有多个限位槽8，每个限位槽8的内部均滑动连接有限位杆9，每个限位杆9的上端均与支撑板6的底部固定。
21.感应加温装置包括固定于支撑架2内顶部的环形块10，环形块10的内壁固定有电磁加热器11，支撑板6与环形块10的内壁对应，可实现密封配合；电磁加热器11与加工件7对应，环形块10和支撑板6均采用隔热材料制成，通过设置与环形块10内壁密封相抵的支撑板6，能够在加工件7淬火过程中实现环形块10的密封，从而可减少热量的流失，同时利用隔热材料制成的环形块10和支撑板6，能够避免热量的传递，使得热量的利用率更高，可有效提高驱动轮轮齿面的淬火效率，而且可利用环形块10，将电磁加热器11环绕至环形块10内部，从而可避免加工件7取出过程中人为触碰到电磁加热器11，能够对操作人员起到保护作用。
22.限位装置包括开设于支撑板6上端的滑动槽12，滑动槽12的两侧内壁均通过轴承转动连接有转动杆13，两个转动杆13的端部相互固定，两个转动杆13的周向侧壁均螺纹转动连接有弧形挡块14；支撑板6的侧壁开设有放置槽15，其中一个转动杆13的端部贯穿至放置槽15内部，两个转动杆13均为螺纹杆，两个螺纹杆螺纹旋向相反、；螺距大小相同，通过在支撑板6内部设置限位装置能够实现两端弧形挡块14的对称移动，可方便对不同大小的加工件7进行限位，使得感应淬火装置的适用性更高。
23.本实用新型中，在驱动轮轮齿面的淬火过程中，通过将需要淬火的加工件7放置与支撑板6的上端，然后通过转动放置槽15内部的转动杆13，使得两个转动杆13同时旋转，由于两个转动杆13为螺距相同螺纹旋向相反的两个螺纹杆，进而可在两个转动杆13沿着同一方向转动过程中实现两个弧形挡块14的异向移动，持续转动转动杆13，直至弧形挡块14与加工件7内部相抵位置，可利用移动距离相同的弧形挡块14保证加工件7与支撑板6中心位
置的对应，可实现加工件7的轮齿面的均匀受热，使得感应淬火效果更好，同时通过设置两个转动杆13，能够实现两端弧形挡块14的对称移动，可方便对不同大小的加工件7进行限位，使得感应淬火装置的适用性更高；
24.待加工件7限位完成后，通过启动液压缸4，使得液压缸4的杆头推动滑块5向上滑动，从而可使得支撑板6以及支撑板6上端的加工件7上移，同时可带动限位杆9沿着限位槽8内壁滑动，能够利用多个限位杆9，实现支撑板6的稳定移动，持续推动支撑板6，直至支撑板6与环形块10底板相抵为止，利用支撑板6可实现环形块10底部的密封，此时通过启动电磁加热器11，能够实现对驱动轮轮齿面的感应加温，在电磁加热器11持续工作过程中，能够实现对驱动轮轮齿面的感应淬火加工，而设置与环形块10内壁密封相抵的支撑板6，能够实现环形块10内部的密封，进而可减少热量的流失，同时设置隔热材料制成的环形块10和支撑板6，能够避免热量的传递，使得热量的利用率更高，可使得驱动轮轮齿面的加工效率更高，利用环形块10，能够将电磁加热器11环绕至环形块10内部，从而可避免加工件7取出过程中人为触碰到电磁加热器11，能够对操作人员起到保护作用。
25.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。