一种用于密炼机的下料装置的制作方法

1.本技术涉及机械设备的技术领域，尤其是涉及一种用于密炼机的下料装置。


背景技术：

2.密炼机的出现是橡胶机械史上的一项重要成果，密炼机主要用于橡胶的塑炼和混炼，具有混炼容量大、混炼时间短，操作安全便利等特点，至今，密炼机仍然是橡胶塑炼和混炼中的重要设备，仍在不断的发展和完善。
3.目前，在工业生产中，密炼机设有一对形状特定并相对回转的转子，密炼机工作时，两个转子在密炼室内相对回转，将来自加料口的胶料夹住带入辊缝，胶料受到转子的挤压和剪切；胶料完成密炼后，将密炼室的开口朝向密炼机外部翻转，再由工作人员进行卸料。
4.针对上述中的相关技术，工作人员对密炼室内的胶料进行卸料时，需用铁铲将胶料铲出，工作人员的卸料过程较为费劲，因此，密炼机卸料的便捷性还有待提升。


技术实现要素：

5.为了提升密炼机卸料的便捷性，本技术提供一种用于密炼机的下料装置。
6.本技术提供的一种用于密炼机的下料装置采用如下的技术方案：
7.一种用于密炼机的下料装置，包括机座以及密炼室，所述密炼室设置于所述机座上，所述密炼室的一侧具有出料口，还包括卸料机构以及盛料机构；所述卸料机构包括卸料组件以及驱动组件，所述卸料组件包括卸料板以及滑条，所述滑条固定连接于所述卸料板上，所述密炼室内壁开设有滑槽，所述滑条在所述滑槽内滑移，使得所述卸料板与所述密炼室滑移配合；所述驱动组件设置于所述密炼室上，所述驱动组件与所述卸料板固定连接，所述驱动组件用于驱动所述卸料组件滑动；所述盛料机构位于所述密炼室下方，所述盛料机构用于盛放所述密炼室卸落的胶料。
8.通过采用上述技术方案，密炼室完成对胶料的密炼后，密炼室朝向远离机座的方向翻转，以便卸料，密炼室进行卸料时，密炼室的出料口翻转至盛料机构上方，随后启动驱动组件，使驱动组件驱动卸料板朝向密炼室外部滑动，卸料板滑动时将掉落于卸料板上的胶料送出密炼室，便于工作人员将卸料板上的胶料铲至盛料机构，并将密炼室内剩余的胶料铲出密炼室，该下料装置提升了密炼机卸料的便捷性。
9.优选的，所述滑条位于所述密炼室内的一端具有限位块，所述滑槽位于所述出料口的一端具有限位部，所述卸料板滑动至一定距离时，所述限位块与所述限位部相卡接。
10.通过采用上述技术方案，为了限制卸料板的滑动距离，在滑条位于密炼室内的一端设置有限位块，同时，滑槽位于出料口处设置有限位部，当卸料板在驱动组件的驱动下滑动至一定距离时，限位块与限位部相卡接，从而限制卸料板继续朝向密炼室外部滑移，降低卸料板脱离密炼室的可能性。
11.优选的，所述驱动组件包括驱动件以及连接板，所述连接板与所述卸料板固定连
接，所述驱动件设置于所述密炼室上，所述驱动件与所述连接板固定连接。
12.通过采用上述技术方案，当需要驱动卸料板滑动时，启动驱动件，使驱动件驱动卸料板朝向密炼室外部或者内部滑动，以便密炼室进行卸料以及卸料板的复位，进一步提升了密炼机卸料的便捷性。
13.优选的，所述盛料机构包括盛料板、把手以及滑移件，所述盛料板位于所述密炼室下方，所述把手与所述盛料板固定连接，所述滑移件固定连接于所述盛料板底部，所述滑移件用于移动所述盛料板。
14.通过采用上述技术方案，由于胶料经过密炼室密炼后成固体状，因此使用盛料板装载胶料即可，工作人员可通过握持把手，将盛料板移动至下一工作区后，以便取放胶料进行后续加工，进而成型色母粒。
15.优选的，所述滑移件包括万向轮以及刹车部，所述万向轮固定连接于所述盛料板底部，所述刹车部设置于所述万向轮上，所述刹车部的一端可与所述万向轮相抵接。
16.通过采用上述技术方案，为了便于朝向各方向移动盛料板，在盛料板底部固定连接有万向轮，并且万向轮上转动连接有刹车部，工作人员将盛料板移动至便于工作的位置后，按压刹车部，使刹车部的一端与万向轮相抵接，对万向轮进行定位，进而对盛料板进行定位，减少在密炼室卸料过程中，盛料板因受力不均发生位移的情况。
17.优选的，所述机座上设置有导向槽，所述出料口边缘与所述导向槽的槽壁滑移连接。
18.通过采用上述技术方案，为了对密炼室的翻转复位进行导向，在机座上设置有与密炼室出料口边缘相对应的导向槽，出料口经由导向槽导向复位，导向槽的槽壁限制出料口边缘在水平方向上的偏移，进一步提升了密炼机工作的稳定性。
19.优选的，所述机座上固定连接有抵接块，所述抵接块位于所述密炼室下方，所述密炼室翻转卸料时，所述密炼室与所述抵接块相抵接。
20.通过采用上述技术方案，为了限制密炼室的翻转行程，在机座上设置有抵接块，当密炼室翻转至卸料的位置时，密炼室的外壁与抵接块相抵接，抵接块限制密炼室继续翻转，从而减少因密炼室翻转过度，导致密炼室外壁与机座边缘产生碰撞的情况。
21.优选的，所述抵接块顶部固定连接有缓冲层，所述缓冲层与所述密炼室相抵接。
22.通过采用上述技术方案，为了缓冲密炼室外壁与抵接块抵接时的作用力，在抵接块顶部固定有缓冲层，当密炼室翻转至卸料的位置时，密炼室外壁与缓冲层相抵接，从而减小密炼室外壁以及抵接块在长期抵接中损坏的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1、密炼室内设置有卸料机构，密炼室卸料时，先将出料口翻转至盛料机构上方，通过驱动组件驱动卸料板朝向密炼室外部滑动，卸料板将掉落于卸料板上的胶料送出密炼室，便于工作人员将卸料板上的胶料铲至盛料机构，该下料装置提升了密炼机卸料的便捷性；
25.2、滑条位于密炼室内的一端设置有限位块，滑槽位于出料口处设置有限位部，当卸料板滑动至一定距离时，限位块与限位部相卡接，限制卸料板继续朝向密炼室外部滑移，降低卸料板脱离密炼室的可能性；
26.3、为了对密炼室的翻转复位进行导向，在机座上设置有与密炼室出料口边缘相对
应的导向槽，出料口经由导向槽导向复位，导向槽的槽壁限制出料口边缘在水平方向上的偏移。
附图说明
27.图1是本技术下料装置的整体结构示意图。
28.图2是本技术中卸料组件的结构示意图。
29.图3是本技术中滑槽与限位部的结构示意图。
30.图4是图1中a部分的放大图。
31.图5是图1中b部分的放大图。
32.图6是本技术中盛料机构的结构示意图。
33.图7是本技术中抵接块与密炼室的装配关系示意图。
34.附图标记说明：1、机座；11、传动装置；12、导向槽；13、抵接块；131、缓冲层；2、密炼室；21、出料口；22、滑槽；221、限位部；3、卸料机构；31、卸料组件；311、卸料板；312、滑条；3121、限位块；32、驱动组件；321、驱动件；322、连接板；4、盛料机构；41、盛料板；42、把手；43、滑移件；431、万向轮；432、刹车部。
具体实施方式
35.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种用于密炼机的下料装置。在本实施例中，该密炼机用于黑色色母粒生产的前期胶料密炼，参照图1，该下料装置包括机座1、密炼室2、卸料机构3以及盛料机构4。密炼室2转动连接于机座1上，密炼室2内具有一对相对回转的转子，胶料在密炼室2内受到转子的挤压和剪切，并且密炼室2的一侧具有出料口21；另外，机座1上固定连接有传动装置11，传动装置11与密炼室2固定连接，密炼室2完成炼胶后，传动装置11驱动密炼室2朝向远离密炼机的方向翻转，使出料口21翻转至盛料机构4上方，卸料机构3安装于出料口21处，此时卸料机构3协助工作人员对密炼室2内的胶料进行卸料。
37.具体的，卸料机构3包括卸料组件31以及驱动组件32，卸料组件31滑移连接于密炼室2的一侧内壁上，卸料组件31用于传送密炼室2密炼后的胶料；驱动组件32设置于密炼室2外部，并且驱动组件32与卸料组件31固定连接，驱动组件32用于驱动卸料组件31滑动，提升了该卸料装置使用的便捷性。
38.参照图2和图3，卸料组件31包括卸料板311以及滑条312。在本实施例中，卸料板311呈方形板状，滑条312一体成型于卸料板311一侧的中部，密炼室2用于卸料的一侧内壁开设有滑槽22，滑槽22的位置以及形状分别与滑条312相适配，滑条312在滑槽22内滑移，使得卸料板311与密炼室2内壁滑移配合，从而将掉落于卸料板311上的胶料送出密炼室2，便于工作人员将卸料板311上的胶料铲至盛料机构4。
39.为了限制卸料板311的滑动距离，滑条312位于密炼室2内的一端一体成型有限位块3121，在本实施例中，滑条312呈长条状，限位块3121的形状为t型；同时，滑槽22位于出料口21处设置有限位部221，滑槽22主体的形状为t型，并且t型滑槽22的形状与t型限位块3121的形状相适配，限位部221呈条形槽状，限位部221与滑槽22相连通，并且限位部221的形状与长条状滑条312的形状相适配。当卸料板311在驱动组件32的驱动下滑动至一定距离
时，限位块3121与限位部221远离出料口21的端部相卡接，从而限制卸料板311继续朝向密炼室2外部滑移，降低卸料板311脱离密炼室2的可能性。
40.参照图4，为了驱动卸料板311滑动，驱动组件32包括驱动件321以及连接板322。在本实施例中，连接板322呈方形板状，为了保持卸料板311的受力平衡，连接板322的数量设置有两块，两块连接板322分别一体成型于卸料板311水平方向上的两侧，并且两块连接板322分别位于卸料板311远离密炼室2的一侧。
41.驱动件321可选用为气缸、油缸以及电缸等，在本实施例中，驱动件321选用油缸以作示意；由于连接板322的数量设置有两块，相应的，驱动件321的数量设置有两个，两个驱动件321分别通过螺钉固定连接于密炼室2水平方向上的两侧，并且两个驱动件321的位置与卸料板311水平方向上的两侧相对应；驱动件321的驱动杆端部通过螺钉与连接板322靠近密炼室2的一侧固定连接。
42.当密炼室2翻转至便于卸料的位置时，启动驱动件321，使卸料板311朝向密炼室2外部滑动，以将掉落至卸料板311上的大部分胶料传送至密炼室2外部，便于工作人员将胶料铲至盛料机构4，提升了密炼机卸料的便捷性，随后工作人员再将密炼室2内剩余的胶料铲出密炼室2；密炼室2完成卸料过程后，启动驱动件321，使卸料板311朝向密炼室2内部滑动复位，同时密炼室2朝向机座1的方向翻转复位。
43.参照图5，为了对密炼室2的翻转复位进行导向，在机座1上开设有两条导向槽12，两条导向槽12的分别与密炼室2出料口21两侧边缘相对应，导向槽12自外向内凹设呈l型；当密炼室2出料口21翻转至导向槽12处时，出料口21的两侧边缘分别进入导向槽12内，在此，出料口21边缘与导向槽12的槽壁滑移连接，出料口21经由导向槽12导向复位，两个导向槽12的槽壁限制出料口21水平方向上的偏移，提升了密炼机工作的稳定性。
44.参照图6，为了便于承载以及移动胶料，盛料机构4包括盛料板41、把手42以及滑移件43。在本实施例中，盛料板41呈方形板状，盛料板41位于密炼室2下方，盛料板41用于承载密炼室2卸下的胶料；滑移件43固定连接于盛料板41底部，滑移件43用于移动盛料板41；把手42通过螺钉固定连接于盛料板41的一侧，工作人员可通过握持把手42，将盛料板41移动至下一工作区，以便取放胶料进行后续加工，进而成型黑色色母粒。
45.为了便于朝向各方向移动盛料板41，滑移件43包括万向轮431以及刹车部432。万向轮431通过螺钉固定连接于盛料板41底部，并且万向轮431的数量设置有四个，四个万向轮431分别位于盛料板41底部的四个边角处，以便维持盛料板41的平衡；刹车部432安装于所述万向轮431上，按压刹车部432，可使刹车部432的一端与万向轮431的轮体相抵接，刹车部432对万向轮431进行定位，进而对盛料板41进行定位，减少在密炼室2卸料过程中，盛料板41因受力不均发生位移的情况。
46.参照图7，为了限制密炼室2的翻转行程，机座1上通过螺钉固定连接有抵接块13，抵接块13位于密炼室2下方，当密炼室2翻转至卸料位置时，密炼室2用于卸料一侧的外壁与抵接块13顶部相抵接，抵接块13限制密炼室2继续翻转，从而减少因密炼室2翻转过度，导致密炼室2外壁与机座1边缘产生碰撞的情况。
47.另外，抵接块13顶部固定有缓冲层131，连接方式为胶粘，在本实施例中，缓冲层131选用为橡胶材质。当密炼室2翻转至卸料的位置时，缓冲层131与密炼室2外壁相抵接，缓冲层131可缓冲密炼室2外壁与抵接块13顶部抵接时的作用力，从而减小密炼室2外壁以及
抵接块13在长期抵接碰撞中损坏的可能性。
48.本技术实施例一种用于密炼机的下料装置的实施原理为：密炼室2完成对胶料的密炼后，通过传动装置11驱动密炼室2朝向远离机座1的方向翻转，以便密炼室2进行卸料。密炼室2卸料时，密炼室2的出料口21翻转至盛料机构4上方，随后启动驱动组件32，卸料板311在驱动组件32的驱动下滑动至一定距离时，限位块3121与限位部221相卡接，以对卸料板311进行定位，卸料板311滑动时将掉落于卸料板311上的胶料送出密炼室2，便于工作人员将卸料板311上的胶料铲至盛料机构4，并将密炼室2内剩余的胶料铲出密炼室2，该下料装置提升了密炼机卸料的便捷性。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。