一种用于验证汽车门板缺陷的模具的制作方法

1.本发明涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种用于验证汽车门板缺陷的模具。


背景技术：

2.汽车门板也称汽车门护板或汽车门饰板等，是汽车车门总成必不可少的组成部件之一，是日常上下车过程中十分容易看到或触摸到的汽车部件，其品质的好坏会直接影响使用者的感观体验，其主观感受甚至会影响对一个车型品牌价值的认可。故高品质的汽车门板组件对于汽车的重要性不言而喻，甚至关乎其品牌形象及价值。研究并解决汽车门板缺陷问题也成为行业汽车主机厂或制造商研究的热点。
3.目前，对于汽车门板缺陷品质问题的研究，通常是在产品正式设计之前，采用验证模型产品作为替代，以提前验证产品可能出现的设计缺陷，从而在正式设计阶段加以针对性设计，规避类似设计缺陷产生。但是，现有验证模型一般为样条级或样板级验证模型，验证类型单一，难以有效针对具体复杂产品结构进行缺陷验证。


技术实现要素：

4.本发明的目的是：提供一种用于验证汽车门板缺陷的模具，能够适应门板更为复杂结构的缺陷验证，从而丰富验证类型，预防或减少门板设计过程中的各类缺陷，提高汽车门板的整体设计品质。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种用于验证汽车门板缺陷的模具，包括定模固定板、流道系统、流道板、定模型腔板、动模型腔板、冷却系统、支撑板、顶出机构及顶针固定板；所述定模固定板、所述流道板、所述定模型腔板、所述动模型腔板、所述支撑板及所述顶针固定板由上至下依次连接；
6.所述定模型腔板与所述动模型腔板之间设有成型面，所述成型面围合形成成型空间；所述成型面上设有皮纹区域，所述成型面的边缘处间隔设有多个收缩率标记结构；所述流道系统设于所述流道板上，所述流道系统包括多个分别与所述成型空间连通的浇口；所述冷却系统设于所述动模型腔板的下端，所述顶出机构设于所述顶针固定板上。
7.进一步的，所述成型空间的厚度为1.0mm－3.0mm。
8.进一步的，所述浇口的数量为4个，4个所述浇口与所述流道板的4个侧边一一对应设置。
9.进一步的，各所述浇口均为针阀式浇口。
10.进一步的，所述流道系统还包括分别与各所述浇口连通的热流道。
11.进一步的，所述收缩率标记结构为三角形。
12.进一步的，所述用于验证汽车门板缺陷的模具按照实际门板成型模具的尺寸以一定比例缩小。
13.进一步的，所述成型面上设有扬声器网孔成型结构、内开手装配孔成型结构、地图袋成型结构、扶手成型结构及门板安装座成型结构。
14.进一步的，所述冷却系统包括相对于所述扬声器网孔成型结构设置的独立冷却循环水路。
15.进一步的，所述支撑板具有两个，两个所述支撑板相对设于所述顶出机构的两侧。
16.上述技术方案所提供的一种用于验证汽车门板缺陷的模具，与现有技术相比，其有益效果在于：通过在成型空间内加工成型门板的验证产品，在成型面上设置皮纹区域，可以验证汽车门板外观皮纹复制是否不良的缺陷，通过收缩率标记结构可以检测验证门板的收缩率及尺寸精度；通过设置多个浇口，可通过开启不同浇口及不同的开启顺序，有针对性地控制门板的验证产品表面熔接线缺陷的产生的位置，达到验证熔接线产生在汽车门板不同位置时的外观状态的影响；通过控制冷却系统来验证不同冷却状态对门板产品缺陷的影响；能够结合成型工艺控制可再现汽车门板各种典型外观品质缺陷，从而达到研究汽车门板相关品质缺陷产生原因或影响因素的目的；相比于现有样条级或样板级验证模型，能够适应门板更为复杂结构的缺陷验证，丰富了验证类型，以避免在正式汽车门板设计或生产过程中出现相关缺陷问题，大大提高产品设计成功率及生产合格率。
附图说明
17.图1是本发明实施例用于验证汽车门板缺陷的模具的分解图；
18.图2是本发明实施例用于验证汽车门板缺陷的模具的立体图；
19.图3是本发明实施例用于验证汽车门板缺陷的模具的透视图；
20.图4是本发明实施例收缩率标记结构的示意图；
21.图5是本发明实施例动模型腔板的结构示意图；
22.图6是本发明实施例冷却系统的结构示意图。
23.其中，1－定模固定板，2－流道系统，3－流道板，4－定模型腔板，5－动模型腔板，6－冷却系统，61－独立冷却循环水路，7－支撑板，8－顶出机构，9－顶针固定板，10－成型空间，11－收缩率标记结构，12－扬声器网孔成型结构，13－地图袋成型结构，14－内开手装配孔成型结构，15－扶手成型结构，16－门板安装座成型结构；
24.21a－浇口，21b－浇口，21c－浇口，21d－浇口；22－热流道。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
26.在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元
件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
28.如图1至图5所示，本发明实施例所提供的是一种用于验证汽车门板缺陷的模具，包括定模固定板1、流道系统2、流道板3、定模型腔板4、动模型腔板5、冷却系统6、支撑板7、顶出机构8及顶针固定板9；定模固定板1、流道板3、定模型腔板4、动模型腔板5、支撑板7及顶针固定板9由上至下依次连接；定模型腔板4与动模型腔板5之间设有成型面，成型面围合形成成型空间10；成型面上设有皮纹区域，成型面的边缘处间隔设有多个收缩率标记结构11；流道系统2设于流道板3上，流道系统2包括多个分别与成型空间10连通的浇口；冷却系统6设于所述动模型腔板5的下端，顶出机构8设于所述顶针固定板9上。
29.基于上述方案，通过在成型空间10内加工成型门板的验证产品，在成型面上设置皮纹区域，可以验证汽车门板外观皮纹复制是否不良的缺陷，通过收缩率标记结构11可以检测验证门板的收缩率及尺寸精度；通过设置多个浇口，可通过开启不同浇口及不同的开启顺序，有针对性地控制门板的验证产品表面熔接线缺陷的产生的位置，达到验证熔接线产生在汽车门板不同位置时的外观状态的影响；通过控制冷却系统6来验证不同冷却状态对门板产品缺陷的影响；能够结合成型工艺控制可再现汽车门板各种典型外观品质缺陷，从而达到研究汽车门板相关品质缺陷产生原因或影响因素的目的；相比于现有样条级或样板级验证模型，能够适应门板更为复杂结构的缺陷验证，丰富了验证类型，以避免在正式汽车门板设计或生产过程中出现相关缺陷问题，大大提高产品设计成功率及生产合格率。
30.具体的，使用时，定模固定板1靠近注塑机一侧，固定不动，流道系统2用于熔融状态材料的流通，冷却系统6用于对成型的验证产品进行冷却，支撑板7用于支撑动模型腔板5，顶出机构8用于活动顶出成型的验证产品；皮纹区域可以同时完成门板表面多种典型皮纹特征复制，各种皮纹特征根据验证需要分布于验证模具不同表面区域，可实现汽车门板外观皮纹复制不良缺陷验证研究。
31.在本实施例中，成型空间10采用薄腔结构设计，成型空间10的厚度为1.0mm－3.0mm，该厚度指模具成型的厚度，即产品成型后的厚度，优选为1.8mm－2.0mm，以满足作为薄壁内饰件的汽车门板的验证，对当前汽车的主流轻量化薄壁材料注塑成型缺陷的验证更具针对性。
32.在本实施例中，如图1至图3所示，浇口的数量为4个，4个浇口21a、21b、21c、21d与流道板3的4个侧边一一对应设置，用于验证从四个不同方位对成型空间10进料的影响。
33.具体的，通过将4个浇口21a、21b、21c、21d不同顺序开启，有针对性地控制验证汽车门板表面熔接线缺陷的产生的位置，达到验证熔接线产生在汽车门板不同位置时的外观状态；还可以通过只开启4个浇口21a、21b、21c、21d中的一个，可以实现验证汽车门板在离浇口不同距离位置处的缩痕，以及验证开启不同浇口对皮纹复制外观处品质缺陷的影响。
34.在本实施例中，为了实现各浇口21a、21b、21c、21d的独立开闭，各浇口21a、21b、21c、21d均为针阀式浇口，能够独立控制开启和关闭。
35.在本实施例中，如图1所示，为了保证熔体在各浇口21a、21b、21c、21d之间顺利流动，流道系统2还包括分别与各浇口21a、21b、21c、21d连通的热流道22。
36.在本实施例中，如图4所示，收缩率标记结构11为三角形，通过三角形的收缩率标记结构11，能够便于测量及检查产品的收缩率，绕成型面的边缘间隔设置的多个收缩率标
记结构11，能够验证产品不同方向的收缩率。
37.在本实施例中，用于验证汽车门板缺陷的模具按照实际门板成型模具的尺寸以一定比例缩小；具体的，从经济实用性考虑，用于验证汽车门板缺陷的模具整体尺寸相比于正常汽车门板模具在长度、宽度、厚度方向均进行了一定比例缩小，缩小比例可根据产品自身验证目的进行选择，三个方向缩小比例可以相同也可以不同，优选推荐三个方向缩小比例均相同，且为1/2或2/3。
38.在本实施例中，如图5所示，成型面上设有扬声器网孔成型结构12、内开手装配孔成型结构14、地图袋成型结构13、扶手成型结构15及门板安装座成型结构16。
39.具体的，为了丰富验证功能，用于验证汽车门板缺陷的模具保留了汽车门板的典型特征。当只开启扬声器网孔成型结构12附近的浇口21c时，可实现验证汽车门板扬声器充填及其飞边外观品质缺陷状态；当只开启地图袋成型结构13附近的浇口21b时，可验证材料熔接线色差特性。
40.在本实施例中，如图6所示，针对门板上复杂的扬声器孔结构，冷却系统6包括相对于扬声器网孔成型结构12设置的独立冷却循环水路61，通过单独控制独立冷却循环水路61的流通与关闭，以充分验证不同冷却工艺条件下对门板扬声器孔特征外观成型缺陷的影响。
41.在本实施例中，如图1至图4所示，为了使顶出机构8能够移动，支撑板7具有两个，两个支撑板7相对设于顶出机构8的两侧，顶出机构8位于两个支撑板7之间，两个支撑板7之间为顶出机构8活动留出了空间。
42.综上，本发明实施例提供一种用于验证汽车门板缺陷的模具，具有以下有益效果：
43.1、本实施例的模具整体设计相比于真实汽车门板模具进行了尺寸比例缩小，但模具型腔内汽车门板产品特征保留了正常汽车门板外观及典型特征结构，在起到验证各类外观缺陷作用的同时，可大大减少验证门板模具设计开发投入；
44.2、本实施例的模具采用多浇口设计，可独立或组合控制各浇口开启控制，可满足验证各种注塑材料汽车门板外观品质缺陷问题，如汽车门板表面缩痕、流痕、虎皮纹、熔接线、色差、皮纹复制不良等；
45.3、可用于验证汽车门板材料流动性、收缩率等材料特性；
46.4、可用于验证汽车门板产品注塑成型尺寸精度问题；
47.5、相比于验证功能较为单一的样条级或样板级验证模型产品，本实施例的模具验证功能更丰富，且结合具体门板结构造型，更具有针对性；而相比于采用真实产品作为验证模型，其成本投入低，可植入更多额外拓展验证功能，经济实用性好。
48.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。