一种内置logo的膜片的制作工艺的制作方法

1.本发明涉及电子产品外壳的制作工艺，具体涉及一种用于电子产品外壳上的内置logo的膜片的制作工艺。


背景技术：

2.外壳是电子产品必不可少的部件，比如常见的手机后壳，目前的外壳包括采用透明料米通过注塑工艺制成的透明塑料壳，根据设计需求制作的带有颜色、图案的膜片，将膜片通过贴合工艺贴于塑料壳的内表面，得到外壳成品。一般，加工外壳时会同时将logo，也就是企业标志、商标等加工在外壳上，常见的方式是在外壳的表面上丝印，或者是通过模具在外壳的表面上制作凸标，也就是凸起的logo，或者在外壳的表面内制作凹入的logo；通过丝印工艺制作的logo以及凹入的logo，从视觉上看，难以呈现立体感，尤其是丝印在外壳外表面上的logo长期使用时，容易掉色并逐渐消失；凸起的logo对产品外壳整体外观影响较大，而且产品长期使用时，有掉落的风险。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明的目的是提供一种内置logo的膜片的制作工艺，将logo制作在膜片内部，然后将该膜片通过注塑或贴合工艺制作在基材上形成外壳，具有很强的立体感。
4.本发明所采用的技术方案是：一种内置logo的膜片的制作工艺，包括以下步骤：
5.s1，按需求准备底层膜片，并准备logo；
6.s2，把所述s1中的logo制作在底层膜片上，使二者结合在一起，得到具有logo的底层膜片；
7.s3，在s2所得到的底层膜片表面上制作功能层，使logo位于底层膜片与功能层之间，得到内置logo的膜片。
8.优选地，所述s1中，选用的底层膜片的其中一个表面具有纹理；所述s2中，采用超声波设备将logo制作在底层膜片上，具体步骤为：
9.s201、根据需要准备其中一表面具有纹理的底层膜片，将底层膜片放置在超声波设备的夹具上并固定，然后将logo放于底层膜片具有纹理的表面上且使logo位于超声波压头的下方；
10.s202、启动超声波设备，超声波压头被加热后下行，被加热的超声波压头将底层膜片软化后并将logo压入底层膜片内，得到具有logo的底层膜片；加热温度为120
°‑
150
°
，超声波压头行进速度6-20米/分钟。
11.优选地，所述s2中，采用转移工艺将logo制作在底层膜片上，具体步骤为：
12.s201a、制作母模，首先根据需要准备纹理模具、若干镶件，其中纹理模具上具有纹理的表面均匀地设有若干与logo形状一致的图案，镶件的横截面形状与logo形状一致，镶件的高度等于纹理模具与logo厚度之和且镶件与胶水不粘接；其次将纹理模具固定在工作台上，通过激光加工设备或冲切加工设备在纹理模具的每个图案位置加工出与logo形状一
致的穿孔；然后将若干镶件分别安放在若干穿孔处，镶件一端与纹理模具背面平齐，另一端凸出于纹理模具设置纹理的表面，得到母模；
13.s201b、制作子模，首先准备子模基材，然后在母模的设置纹理的表面上涂布一层胶水，将子模基材放于胶水上并通过辊压机的辊筒辊压，采用光固或热固工艺将胶水固化后撕下子模基材，在子模基材的表面形成纹理层，在纹理层及子模基材内具有若干个形状与logo一致的凹入，得到子模；
14.s201c、首先准备若干logo并分别放于子模的若干个凹入内，然后在子模的纹理层的表面涂布一层胶水，将底层膜片放于该胶水上并通过辊压机的辊筒辊压，采用光固或热固工艺将胶水固化后撕下底层膜片，固化后的胶水在底层膜片表面形成纹理层，若干个logo附着于纹理层内，得到具有logo的底层膜片。
15.优选地，所述s201a中，所述纹理模具采用pc、pet、pvc、pmma中的任一种材料制成；所述胶水采用丙烯酸聚氨酯制成，镶件采用金属材料制成；所述镶件、冲切设备的冲切刀模采用cnc加工中心制成。
16.优选地，所述s201a中，激光器功率：30w，移动速度：6-10米/分钟。
17.优选地，所述s201b中，所述子模基材采用pc制成；所述胶水采用丙烯酸聚氨酯制成；光固采用uv灯，其能量：2000-3000mj/cm
2.
；底层膜片采用pc制成。
18.优选地，所述s3中，功能层为电镀层，具体加工步骤为：
19.s301、通过真空镀膜设备在具有logo的底层膜片的纹理上进行镀膜加工，形成电镀层，logo位于功能层与底层膜片之间，得到内置logo的膜片；在该步骤的设备真空度为10-3
pa-10-4
pa。
20.优选地，在功能层上还进一步设有遮盖层。
21.优选地，所述遮盖层为黑色油墨层，具体加工过程为：
22.s302、在s301所得到的膜片的电镀层上丝印一层黑色油墨，所述黑色油墨加热固化后在电镀层上形成黑色油墨层，黑色油墨层形成遮盖层；黑色油墨层通过烤箱烘烤固化：加热温度80-90
°
，时间为30-60分钟。
23.优选地，所述遮盖层为黑色片材，具体加工过程为：
24.s302a、准备片材，并在电镀层上涂布一层胶水，将所述片材放置在胶水上，通过辊压机的压辊在黑色片材上辊压，使黑色片材贴合在膜片上；
25.s302b、通过光固或热固工艺将胶水固化，贴合的黑色片材在电镀层上形成遮盖层；通过烤箱烘烤固化：加热温度80-90
°
，时间为30-60分钟。
26.本发明的有益效果是：采用本发明的工艺，将logo制作在透明的底层膜片上，并在底层膜片上制作功能层，即logo位于底层膜片与功能层之间，然后再通过注塑、贴合等工艺将内置logo的膜片制作在透明的基材层上形成外壳，透过基材层、底层膜片观察logo，logo悬浮于外壳内，具有很强的立体感；同现有同类技术相比，采用本发明工艺制作的具有内置logo的膜片的外壳，由于logo在外壳的中间层，透过上层的透明材料折射后能够使3d立体效果更强，而且长期使用不会脱落、变色。
附图说明
27.图1为本发明的流程图；
28.图2为本发明采用超声设备植入logo的实施例的示意图；
29.图3为本发明采用转移工艺的实施例的纹理模具冲孔后的示意图；
30.图4为本发明采用转移工艺的实施例的母模示意图；
31.图5为本发明采用转移工艺的实施例的子模示意图；
32.图6为本发明采用转移工艺的实施例得到的带有logo的膜片示意图。
具体实施方式
33.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
34.如无特别说明，以下实施例中所采用的材料及设备均可从市场购得，所提及的工艺均为现有工艺。
35.如图1所示，本发明提供一种内置logo的膜片的制作工艺，包括以下步骤：
36.s1，按需求准备底层膜片，并准备logo；
37.s2，把所述s1中的logo制作在底层膜片上，使二者结合在一起，得到具有logo的底层膜片；
38.s3，在s2所得到的底层膜片表面上制作功能层，使logo位于底层膜片与功能层之间，得到内置logo的膜片。
39.其中底层膜片采用透明材料制成，为市售材料，可根据产品的需求购买，logo可直接向生产logo的厂家定制。
40.实施例1
41.本实施例提供了一种内置logo的膜片的制作工艺，采用转移工艺将logo制作在底层膜片上，其包括以下步骤：
42.s201a、制作母模，首先根据需要准备纹理模具1、若干镶件2，其中纹理模具上具有纹理的表面均匀地设有若干与logo形状一致的图案，镶件的横截面形状与logo形状一致，镶件的高度等于纹理模具与logo厚度之和且镶件与胶水不粘接；其次将纹理模具固定在工作台上，通过激光加工设备在纹理模具的每个图案位置加工出与logo形状一致的穿孔101；然后将若干镶件分别安放在若干穿孔处，镶件一端与纹理模具背面平齐，另一端凸出于纹理模具设置纹理的表面，得到母模；如图3-4所示。
43.其中，所述纹理模具采用pc、pet、pvc、pmma中的任一种材料制成，优选材料为pet，可以直接购买；纹理模具呈片状，在其中一个表面具有纹理；所述胶水采用丙烯酸聚氨酯制成，镶件采用金属材料制成；
44.纹理模具表面与logo一致的图案采用现有工艺制作，通过ctp制版机依据客户设计图档要求对ps版进行网点曝光得到；
45.s201b、制作子模，首先准备子模基材，然后在母模的设置纹理的表面上涂布一层胶水，将子模基材放于胶水上并通过辊压机的辊筒辊压，采用光固或热固工艺将胶水固化后撕下子模基材，在子模基材的表面形成纹理层，在纹理层及子模基材内具有若干个形状与logo一致的凹入，得到子模；如图5所示；
46.其中，所述子模基材采用pc制成；所述胶水采用丙烯酸聚氨酯制成；
47.s201c、首先准备若干logo并分别放于子模的若干个凹入内，然后在子模的纹理层的表面涂布一层胶水，将底层膜片放于该胶水上并通过辊压机的辊筒辊压，采用光固或热固工艺将胶水固化后撕下底层膜片，固化后的胶水在底层膜片表面形成纹理层，若干个logo附着于纹理层内，得到具有logo3的底层膜片，如图6所示。
48.子模上的纹理层通过胶水固化而得到，在子模上的纹理层表面涂布的胶水与该纹理层不会粘接在一起，撕下底层膜片时，涂布在子模的纹理层上的胶水固化后与底层膜片粘接在一起，在底层膜片的表面形成纹理层，从而完成纹理的转印。
49.优选地，所述s201a中，所采用的激光器功率：30w，移动速度：6-10米/分钟。
50.此处采用光固化，光固采用uv灯，其能量：2000-3000mj/cm
2.
；底层膜片采用pc制成。
51.本实施例的镶件采用cnc加工中心制作；而且本实施例以激光加工设备在纹理模具上加工穿孔，也可以采用现有的冲切设备加工穿孔，冲切设备加工穿孔所采用的刀模可通过cnc加工中心制作。
52.采用转移工艺将logo制作在底层膜片上的条件是，对纹理层的厚度没有限制，也就是纹理层的厚度不小于logo的厚度，logo不会凸出于纹理层的表面。
53.为了保护底层膜片表面的纹理，以及将logo封闭在最终的膜片内，在纹理的表面制作功能层，此处的功能层为电镀层，具体加工步骤为：
54.s301、通过真空镀膜设备在具有logo的底层膜片的纹理上进行镀膜加工，具体过程为，使用真空镀膜设备在真空环境下使用电弧对镀膜材料进行轰击，使其在纹理表面实现沉积，从而得到保护纹理效果及颜色亮度的电镀层；logo位于功能层与底层膜片之间，得到内置logo的膜片；在该步骤的设备真空度为10-3
pa-10-4
pa。
55.电镀材料选用sio2、tio2、zro2、nb2o5、in
203
、ito、in
205
sn中的任一种，本实施例优选材料为sio2、tio2。
56.为了保护电镀层并使膜片具有遮光效果，还进一步设有遮盖层。
57.本实施例的遮盖层为黑色油墨层，具体加工过程为：
58.s302、在s301所得到的膜片的电镀层上丝印一层黑色油墨，所述黑色油墨加热固化后在电镀层上形成黑色油墨层，黑色油墨层形成遮盖层；黑色油墨层通过烤箱烘烤固化：加热温度80-90
°
，时间为30-60分钟。
59.将具有遮盖层的内置logo的膜片转至下一工序，即通过注塑或贴合工艺得到内置logo的外壳。
60.实施例2
61.本实施例提供了一种内置logo的膜片的制作工艺，同实施例1的区别在于，本实施例采用贴合工艺制作遮盖层，其包括以下步骤：
62.s302a、准备片材，并在电镀层上涂布一层胶水，将所述片材放置在胶水上，通过辊压机的压辊在黑色片材上辊压，使黑色片材贴合在膜片上；
63.s302b、通过光固或热固工艺将胶水固化，贴合的黑色片材在电镀层上形成遮盖层；得到具有遮盖层的内置logo的膜片；贴合后通过烤箱烘烤固化：加热温度80-90
°
，时间为30-60分钟。
64.实施例3
65.本实施例提供了一种内置logo的膜片的制作工艺，同实施例1的区别在于，本实施例采用超声波设备将logo制作在底层膜片上，具体步骤为：
66.s201、根据需要准备其中一表面具有纹理的底层膜片5，将底层膜片放置在超声波设备4的夹具上并固定，然后将logo 3放于底层膜片具有纹理的表面上且使logo位于超声波压头6的下方；如图2所示；
67.s202、启动超声波设备，超声波压头被加热后下行，被加热的超声波压头将底层膜片软化后并将logo压入底层膜片内，得到具有logo的底层膜片；在该步骤，加热温度为120
°‑
150
°
，超声波压头行进速度6-20米/分钟。
68.其中，具有纹理的底层膜片可以直接购买市售产品，也可以向专门生产底层膜片的厂家订做。
69.采用超声波工艺将logo制作在底层膜片上的条件是，对纹理层的厚度有限制，也就是纹理层的厚度小于logo的厚度，为了防止logo凸出于纹理层的表面，通过超声波加工方式将logo压入底层膜片内。
70.然后在具有logo的底层膜片的纹理表面上进行电镀，在电镀层表面加工遮盖层，最终得到内置logo的膜片。
71.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。