一种发动机油封装配系统的制作方法

1.本发明涉及发动机油封装配生产线技术领域，尤其涉及一种发动机油封装配系统。


背景技术：

2.发动机是汽车的动力部件，发动机的密封性对汽车性能有着极其重要的影响。在将后油封件装配到发动机的曲轴与飞轮之间的间隙的过程中，现有技术是采用自动装配装置进行操作，现有的自动装配装置包括定位机构、油封压装机构、自动供料料仓机构、油封顶起供给机构，现有的自动装配装置利用油封件与压头相对同轴，同时在压装时，压头导向部分预先与定位机构上的定位限定柱配合，然后将油封件压入油封槽内，完成油封件的压装。但现有的这种自动装配装置只能够适用于直径大小更好适配的油封件与油封槽，通用性不高，由公众常识可知，油封件与油封槽之间的配合一般是过盈配合，现有的自动装配装置通过压头直接将油封槽的油封件强行压入油封槽中，当油封件的外径大于油封槽时，将对油封件造成损伤，使得发动机漏油，影响发动机的正常使用。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的在于：提供一种发动机油封装配系统，通过抵推端插入撑开件，使得套设于撑开件外周的油封件的内径增大到与套接端外径大小相等的程度，保证油封件能够转移套设到套接端的外周，并由转移装置将油封件转移安装到发动机上。
4.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种发动机油封装配系统，包括：
6.油封上料装置；
7.油封对接装置，设置于所述油封上料装置的末端底部，所述油封对接装置包括第一动力件、撑开件以及拉力弹簧，所述撑开件沿径向活动设置于所述第一动力件的输出端，所述拉力弹簧连接于所述撑开件与所述第一动力件的输出端之间，所述拉力弹簧用于驱使所述撑开件向所述第一动力件输出端的第一中心轴线收缩，所述第一动力件用于驱动所述撑开件伸入油封件的内圈中；
8.转移装置，设置于所述油封对接装置的一侧，所述转移装置上安装有执行端，所述执行端包括压装接头，所述压装接头包括抵推端和套接端，所述抵推端的外径小于所述套接端的外径，所述抵推端位于所述套接端的前端，所述转移装置用于驱动所述抵推端插入所述撑开件的中心，以使得所述油封件转移套设于所述套接端的外周；
9.发动机输送装置，设置于所述转移装置的一侧，用于输送发动机。
10.作为一种可选的技术方案，所述油封对接装置还包括安装筒，所述安装筒固定安装于所述第一动力件的输出端，所述撑开件和所述拉力弹簧均位于所述安装筒内，所述安装筒的顶部边沿开设有插接凸环，所述插接凸环用于插入所述油封件的凹槽中。
11.作为一种可选的技术方案，所述油封对接装置还包括安装板组件和缓冲弹簧，所
述安装板组件沿轴向活动安装于所述安装筒内，所述缓冲弹簧安装于所述安装筒的底壁与所述安装板组件之间，所述安装板组件沿径向开设有若干个限位槽，每个所述限位槽中设置有所述撑开件，所述拉力弹簧的一端连接于所述撑开件，所述拉力弹簧的另一端连接于所述安装板组件。
12.作为一种可选的技术方案，所述抵推端的抵推面设置为斜面，容纳于所述限位槽中的所述撑开件围成中心开孔的撑开环，所述抵推端伸入所述撑开环的中心孔中，以沿径向推动所述撑开件。
13.作为一种可选的技术方案，所述撑开件靠近所述第一中心轴线的一端为抵接面，所述抵接面面向所述抵推面，所述抵接面与所述抵推面适配。
14.作为一种可选的技术方案，所述油封对接装置还包括导向柱，所述导向柱的一端贯穿所述安装筒的底壁并伸入所述安装筒内与所述安装板组件连接。
15.作为一种可选的技术方案，所述油封上料装置包括油封输送线、设置于所述油封输送线上的料仓以及设置于所述料仓一侧的第二动力件，所述油封对接装置设置于所述油封输送线的末端底部，所述油封输送线用于将所述油封件输送至所述油封对接装置的上方，所述第二动力件的输出端伸入所述料仓内，以抵接限定所述油封件在所述料仓内的位置。
16.作为一种可选的技术方案，所述油封上料装置还包括第三动力件和推料板，所述第三动力件设置于所述料仓的一侧，所述推料板安装于所述第三动力件的输出端，所述第三动力件通过所述推料板抵推位于所述料仓最底层的所述油封件。
17.作为一种可选的技术方案，所述油封输送线的两侧沿输送方向分别设置有导向板，两个所述导向板之间的距离等于所述油封件的外径。
18.作为一种可选的技术方案，所述油封输送线的末端沿水平方向滑动设置有承接板，所述承接板用于承接所述油封件，所述油封对接装置还包括位于所述承接板下方的顶开板，所述顶开板用于顶开所述承接板。
19.作为一种可选的技术方案，所述油封输送线的末端还设置有定位板，所述定位板将所述油封件阻挡限定于所述顶开板的正上方。
20.作为一种可选的技术方案，所述执行端还包括固定安装于所述转移装置的安装座、设置于所述安装座上的第四动力件、以及设置于所述第四动力件输出端的抵推板，所述压装接头固定安装于所述安装座的末端，所述抵推板位于所述压装接头的一侧，所述第四动力件通过所述抵推板抵推所述压装接头上的所述油封件进入所述发动机的曲轴与飞轮之间的间隙。
21.作为一种可选的技术方案，所述执行端还包括设置于所述安装座末端的导向销，所述导向销用于插入所述发动机的导向孔上。
22.作为一种可选的技术方案，所述执行端还包括设置于所述安装座上的第五动力件以及设置于所述第五动力件输出端的拉紧螺栓，所述第五动力件用于驱动所述拉紧螺栓固定连接于所述发动机的固定孔上。
23.本发明的有益效果在于：
24.本发明提供一种发动机油封装配系统，油封上料装置用于提供油封件并将油封件转移到油封对接装置的上方，由于撑开件受到拉力弹簧的拉力，因此撑开件的外径小于油
可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
43.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
44.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
45.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
46.油封件为圆环形结构，油封件能够沿径向进行一定程度的弹性变形，而不能够沿轴向进行弹性变形，当需要将油封件装入油封槽时，将油封件沿轴向强行压入油封槽，将对油封件造成不可逆转的损坏，影响密封效果。特别是在发动机的油封装配中，油封件的外径一般稍大于油封槽，油封件与油封槽之间为过盈配合，以保证密封效果，在将油封件装配到油封槽时，若强行将油封件压入油封槽中将损坏油封件，造成密封不良，甚至导致发动机漏油，影响发动机的正常使用。
47.为解决上述问题，如图1至图7所述，本实施例提供一种发动机油封装配系统，该发动机油封装配系统包括油封上料装置1、油封对接装置2、转移装置3以及发动机输送装置5，油封对接装置2设置于油封上料装置1的末端底部，油封对接装置2包括第一动力件、撑开件21以及拉力弹簧22，撑开件21沿径向活动设置于第一动力件的输出端，拉力弹簧22连接于撑开件21与第一动力件的输出端之间，拉力弹簧22用于驱使撑开件21向第一动力件输出端的第一中心轴线收缩，第一动力件用于驱动撑开件21伸入油封件100的内圈中；转移装置3设置于油封对接装置2的一侧，转移装置3上安装有执行端4，执行端4包括压装接头41，压装接头41包括抵推端411和套接端412，抵推端411的外径小于套接端412的外径，抵推端411位于套接端412的前端，转移装置3用于驱动抵推端411插入撑开件21的中心，以使得油封件100转移套设于套接端412的外周；发动机输送装置5设置于转移装置3的一侧，用于输送发动机。
48.具体的，油封上料装置1用于提供油封件100并将油封件100转移到油封对接装置2的上方，由于撑开件21受到拉力弹簧22的拉力，因此撑开件21的外径小于油封件100，第一动力件驱动撑开件21上升靠近油封件100，使得撑开件21能够伸入油封件100的内圈中，当油封件100套设在撑开件21的外周之后，转移装置3带动压装接头41来到撑开件21的上方并驱使压装接头41的抵推端411插入撑开件21的中心，使得撑开件21沿径向扩展，直到套设于撑开件21外周的油封件100的内径增大到与套接端412外径大小相等的程度，由于抵推端411插入撑开件21的中心的同时，套接端412也在靠近油封件100，当油封件100的内径等于套接端412的外径时，套接端412能够插入到油封件100的内圈中，因此油封件100能够转移套设到套接端412的外周，再由转移装置3带动油封件100转移安装到发动机输送装置5上的
发动机，完成油封件100在发动机上的安装工作。在本实施例中，转移装置3为现有的多轴机械手，能够带动执行端4在油封对接装置2与发动机输送装置5之间往复移动，多轴机械手的具体结构可参考现有技术，本实施例不再一一赘述。第一动力件可选为气缸或者液压缸等直线驱动装置，本实施例的第一动力件不在附图中显示。
49.在本实施例中，油封上料装置1包括油封输送线11、设置于油封输送线11上的料仓12以及设置于料仓12一侧的第二动力件13，油封对接装置2设置于油封输送线11的末端底部，油封输送线11用于将油封件100输送至油封对接装置2的上方，第二动力件13的输出端伸入料仓12内，以抵接限定油封件100在料仓12内的位置。料仓12内沿竖直方向存储有若干个油封件100，料仓12的侧壁上开设有避让槽，避让槽对准料仓12底部倒数第二个油封件100，当位于最底部的油封件100被运走且需要供应新的油封件100时，第二动力件13的输出端从避让槽内缩回，料仓12内的油封件100整体下降一个油封件100的高度，倒数第二个油封件100下降到并落到油封输送线11上，油封输送线11将油封件100运输到油封对接装置2处，第二动力件13的输出端从避让槽伸入料仓12内抵接新的油封件100。第二动力件13和第三动力件14均可选为气缸或者液压缸等直线驱动装置。
50.在本实施例中，油封上料装置1还包括第三动力件14和推料板15，第三动力件14设置于料仓12的一侧，推料板15安装于第三动力件14的输出端，第三动力件14通过推料板15抵推位于料仓12最底层的油封件100。需要提供新的油封件100时，第三动力件14能够推动料仓12最底层的油封件100在油封输送线11上向前移动一个油封件100直径大小的距离，由于油封件100在油封输送线11上的移动依靠第三动力件14的推动，使得油封输送线11上的所有油封件100每次都只移动一个油封件100直径大小的距离，因此位于油封输送线11最末端的油封件100能够准确移动到油封对接装置2的正上方。
51.在本实施例中，油封输送线11的两侧沿输送方向分别设置有导向板16，两个导向板16之间的距离等于油封件100的外径。导向板16能够对油封件100的移动方向进行限定，避免油封件100偏离于输送方向。
52.在本实施例中，油封输送线11的末端沿水平方向滑动设置有承接板17，承接板17用于承接油封件100，油封对接装置2还包括位于承接板17下方的顶开板28，顶开板28用于顶开承接板17。承接板17的滑动方向在水平面垂直于油封输送线11，当油封件100移动到承接板17上时，第一动力件驱动顶开板28上升，顶开板28将承接板17顶开，承接板17离开油封件100，油封件100落到安装筒23的插接凸环231上。
53.在本实施例中，油封输送线11的末端还设置有定位板18，定位板18将油封件100阻挡限定于顶开板28的正上方。
54.在本实施例中，定位板18的位置设置有检测传感器，该检测传感器用于检测承接板17的正上方是否存在油封件100，当承接板17的正上方存在油封件时，第一动力件驱动顶开板28顶开承接板17。
55.可选的，如图4和图5所示，油封对接装置2还包括安装筒23，安装筒23固定安装于第一动力件的输出端，撑开件21和拉力弹簧22均位于安装筒23内，安装筒23的顶部边沿开设有插接凸环231，插接凸环231用于插入油封件100的凹槽中。第一动力件驱动安装筒23上升到油封上料装置1的运输平面时，安装筒23的顶部边沿的插接凸环231插入油封件100的凹槽中，对油封件100实现支撑，保证撑开件21能够在水平面对准油封件100，且由于插接凸
环231的厚度小于油封件100凹槽的宽度，因此撑开件21沿径向扩展时，油封件100能够沿径向弹性变形，插接凸环231对油封件100的弹性变形不造成影响。
56.可选的，油封对接装置2还包括安装板组件24和缓冲弹簧26，安装板组件24沿轴向活动安装于安装筒23内，缓冲弹性安装于安装筒23的底壁与安装板组件24之间。安装板组件24沿径向开设有若干个限位槽，每个限位槽中设置有撑开件21，拉力弹簧22的一端连接于撑开件21，拉力弹簧22的另一端连接于安装板组件24。多个撑开件21沿第一中心轴线围成中心开孔的撑开环，转移装置3带动压装接头41来到撑开环的上方，撑开环的轴线、抵推端411的轴线以及套接端412的轴线重合，抵推端411插入撑开环的中心时，撑开环沿径向扩展，且安装板组件24压缩缓冲弹簧26靠近安装筒23的底壁，缓冲弹簧26能够保证抵推端411与撑开件21的柔性接触，直到套接端412下降到插接凸环231的位置，插接凸环231上的油封件100套设到套接端412的外周壁上。
57.在本实施例中，抵推端411的抵推面设置为斜面，容纳于限位槽中的撑开件21围成中心开孔的撑开环，抵推端411伸入撑开环的中心孔中，以沿径向推动撑开件21。抵推端411的斜面能够使撑开件21循序渐进地撑开撑开环，避免油封件100受力突变。
58.在本实施例中，撑开件21靠近第一中心轴线的一端为抵接面，抵接面面向抵推面，抵接面与抵推面适配。减少撑开件21与抵推端411之间的摩擦，保证使用寿命。
59.在本实施例中，油封对接装置2还包括导向柱26，导向柱26的一端贯穿安装筒23的底壁并伸入安装筒23内与安装板组件24连接，导向柱26能够对安装板组件24进行导向，避免安装板组件24受力偏移。
60.在本实施例中，油封对接装置2还包括支撑底板29，导向柱26的另一端贯穿安装于支撑底板29上，第一动力件的输出端通过气缸顶杆28与安装筒23连接。
61.如图6和图7所示，在本实施例中，执行端4还包括固定安装于转移装置3的安装座42、设置于安装座42上的第四动力件43、以及设置于第四动力件43输出端的抵推板44，压装接头41固定安装于安装座42的末端，抵推板44位于压装接头41的一侧，第四动力件43通过抵推板44抵推压装接头41上的油封件100进入发动机的曲轴与飞轮之间的间隙。当油封件100套设在套接端412的外周壁之后，转移装置3带动执行端4移动至发动机输送装置5的一侧并对准发动机的曲轴与飞轮之间的间隙，即对准油封槽，第四动力件43驱动抵推板44靠近油封槽，抵推板44将套设在套接端412的外周壁的油封件100压入油封槽中。第四动力件43可选为气缸或者液压缸等直线驱动装置。
62.在本实施例中，执行端4还包括设置于安装座42末端的导向销45，导向销45用于插入发动机的导向孔上。导向销45安装于抵推板44上，在将油封件100压入油封槽之前，移动装置驱动导向销45插入发动机的导向孔，进行导向，保证油封件100能够对准油封槽。
63.在本实施例中，执行端4还包括设置于安装座42上的第五动力件46以及设置于第五动力件46输出端的拉紧螺栓47，第五动力件46用于驱动拉紧螺栓47固定连接于发动机的固定孔上。当油封件100能够对准油封槽之后，第五动力件46驱动拉紧螺栓47固定连接发动机的固定孔，将执行端4与发动机固定连接，之后再将油封件100压入油封槽，避免在压入过程中发生震动或者相对偏移。第五动力件46可选为气动马达。
64.在本实施例中，执行端4还包括换型挡块48，换型挡块48安装于安装座42上，换型挡块48用于连接安装座42和抵推板44，当需要更换抵推板44和导向销45时，将换型挡块48
拉出，即可使抵推板44与安装座42分离，从而对抵推板44进行更换。
65.在本实施例中，发动机输送装置5包括辊道输送线、顶升机构、以及视觉读写机构，顶升机构设置于辊道输送线的底部，视觉读写机构设置于辊道输送线上，当辊道输送线将发动机运输到顶升机构的正上方时，视觉读写机构检测到发动机并读取发动机的型号，顶升机构将发动机顶升，转移装置3将对应型号的油封件100转移装入发动机的油封槽内。
66.此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。