一种用于PCB板的定位开孔机构及其加工工艺的制作方法

一种用于pcb板的定位开孔机构及其加工工艺
技术领域
1.本发明涉及pcb板加工技术领域，具体涉及一种用于pcb板的定位开孔机构及其加工工艺。


背景技术：

2.pcb板钻孔就是为了连接外层线路与内层线路，外层线路与外层线路相连接，反正就是为了各层之间的线路连接而钻孔，在后面电镀工序把那孔里面镀上铜就能够使各层线路之间连接了，还有一些钻孔是螺丝孔、定位孔、排孔等等，各自的用途不一样。
3.pcb板钻孔就是在覆铜板上钻出所需的过孔，通孔过孔主要提供电气连接与用作器件的固定或定位的作用。通常在钻孔过程中，各项基本动作完成后，在机台上放入垫板、pcb板、铝板和贴胶带后开始钻孔，在固定基板时，需要通过操作人员通过眼部认真检查胶纸的固定状态和宽度，若胶带贴的太宽，容易造成钻头断钻，误差率高，费时费力，而且钻孔时，钻头会钻入垫板，致使垫板报废只能使用一次，需要反复更换，增加生产成本。


技术实现要素：

4.解决的技术问题针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种用于pcb板的定位开孔机构及其加工工艺，能够有效地解决现有技术中，通常在pcb板钻孔过程中，各项基本动作完成后，在机台上放入垫板、pcb板、铝板和贴胶带后开始钻孔，在固定基板时，需要通过操作人员通过眼部认真检查胶纸的固定状态和宽度，若胶带贴的太宽，容易造成钻头断钻，误差率高，费时费力的问题。
5.技术方案为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：本发明提供一种用于pcb板的定位开孔机构，包括：操作主体，所述操作主体包括加工台，所述加工台内部开设有工作腔；定位装置，多个所述定位装置包括水平底座，所述水平底座底部与工作腔内部滑动连接，所述水平底座内部可拆卸安装有夹持件，所述水平底座和夹持件围成的空腔内设置有放置部；其中，所述夹持件包括内置板，所述内置板外侧与水平底座内部可拆卸卡合安装，所述内置板内部开设有十字孔，所述十字孔内部滑动连接有转杆，所述转杆通过设置在其外侧若干组阻隔板与十字孔内壁相适配，所述转杆外端转动安装有承接板，所述承接板通过设置在其外侧的若干组弹簧组固定连接有挤压板，所述承接板和挤压板底部均与放置部顶部滑动连接。
6.进一步地，所述工作腔通过设置在其内壁顶部的滑轨与水平底座底部滑动连接，所述加工台外侧设置有触控板，所述工作腔内部设置有若干组钻头组件，多个所述钻头组件位于定位装置上方，所述加工台顶部转动连接有防护盖。
7.进一步地，所述水平底座内部开设有固定孔，所述固定孔底端与工作腔内部相适配，所述挤压板远离承接板一侧固定连接有摩擦板。
8.进一步地，所述放置部包括若干组规则排布的下压板，相邻所述下压板之间滑动连接，所述下压板通过固定在其底部的细杆与水平底座内部滑动连接，所述细杆围成的空间内设置有微型弹簧，所述微型弹簧外端分别固定连接有第一磁力块和第二磁力块，所述第一磁力块顶部与下压板底部固定连接，所述第二磁力块底部与水平底座顶部固定连接，所述第一磁力块底部与第二磁力块顶部磁力连接。
9.进一步地，所述水平底座内部开设有滑动腔，所述滑动腔内部滑动连接有复位板，所述复位板位于细杆正下方，所述水平底座底部开设有通孔，所述通孔顶端与滑动腔内部相连通。
10.进一步地，所述水平底座两侧分别开设有限位孔，所述限位孔内部滑动连接有支撑件，所述支撑件包括若干组滑杆，多个所述滑杆一端依次贯穿限位孔和下压板并延伸至外部，多个所述滑杆外端固定连接有结合板。
11.进一步地，所述结合板底部滑动连接有加强板，所述加强板底部与水平底座顶部固定连接。
12.进一步地，所述水平底座两侧均设置有调节件，所述调节件包括螺纹块，所述螺纹块外侧与水平底座外侧固定连接，所述螺纹块内部螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆顶端转动安装有l型板，所述l型板外侧与水平底座外侧滑动连接，所述螺纹杆外侧套设有齿环，所述齿环外侧啮合连接有扳手。
13.进一步地，所述l型板顶部分别与滑杆和结合板外侧相适配。
14.一种pcb板的定位开孔加工工艺，包括如下步骤：s1：钻头组件程序设定，在触控板上设定程序头、钻头讯息以及需要钻孔的坐标点；s2：支撑件上钻孔点标记，先取下水平底座上对角设置的夹持件，再手动拉出支撑件，将预先制备的样板pcb板放置在放置部上，并将样板pcb板直角边对齐水平底座两侧边的内壁，同步按压样板pcb板，取出顶针穿过样板pcb板上的样孔，推动对应放置部上的第一磁力块和第二磁力块相互吸合，直至样板pcb板上样孔对应的放置部全部吸合；s3：未闭合支撑件水平校正，手部轻度挤压样板pcb板，直至未吸合的放置部在同一水平面，推动支撑件再次滑入支撑件内部，取下样板pcb板；s4：未闭合支撑件固定，手动转动调节件，推动支撑件卡合在限位孔最上方，未闭合支撑件全部固定在同一水平面；s5：pcb板的放置，先将待打孔的pcb板对应叠加放置在放置部上方，然后将铝板放置在pcb板上，并将pcb板和铝板直角边对齐水平底座两侧边的内壁；s6：pcb板的固定，放入对角设置的夹持件，手动调节两组对角设置的夹持件，对叠加的pcb板和铝板两侧面进行加压固定；s7：定位装置坐标对齐，拿取固定pcb板后的定位装置沿着滑轨向工作腔内部滑动，直至定位装置的坐标原点与工作腔上设定的坐标原点重合，拿取定位销穿过固定孔插入工作腔内部；s8：钻孔，启动钻头组件对定位装置上的pcb板进行钻孔；
s9：钻孔完毕后，取下pcb板和夹持件，再次拉出支撑件，水平底座翻转90
°
，按压复位板，然后重复s1～s8，进行下一次pcb板钻孔。
15.有益效果本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：（1）、本发明设置有放置部，将样板pcb板直角边对齐水平底座两侧边的内壁，轻轻按压样板pcb板，取出顶针穿过样板pcb板上的样孔，推动对应放置部中的下压板，带动第一磁力块和第二磁力块相互靠近，微型弹簧发生弹性形变，直至第一磁力块和第二磁力块吸合在一起，依次使用顶针穿过样板pcb板上的样孔，直至样板pcb板上的所有样孔对应的放置部中的下压板全部下移吸合。相比传统的使用木质垫板，钻头组件钻孔时，对木质垫板造成损伤，针对不同型号，不能二次重复使用，大大提高生产成本，造成资源浪费，同时木质垫板产生碎屑容易遗留在pcb板钻孔中，不利于后续清理和镀铜，根据样板pcb板的一次性设置后，放置部中的下压板处于对应状态，钻头组件钻孔时，对放置部中的下压板不会产生任何损伤，满足同一型号的pcb板重复加工使用，同时放置部中的下压板规则均匀分布，且下压板直径略大于样板pcb板上的样孔，在需要钻孔的位置下压板进行下移，其他部位的下压板提供对后续pcb板加工的支撑力，大大提高下压板和pcb板的接触面积，极大提高对pcb板加工支撑稳定性。
16.（2）、本发明设置有夹持件，将pcb板和铝板直角边对齐水平底座两侧边的内壁，手动调节两组对角设置的夹持件，手动转动夹持件中的转杆带动阻隔板和十字孔在同一水平面，推动转杆带动承接板向pcb板和铝板一侧靠近，带动挤压板上摩擦板挤压叠加pcb板和铝板的侧面，同时弹簧组发生弹性形变用于缓冲，直至挤压板紧密贴合在叠加pcb板和铝板的侧面，摩擦板为橡胶薄片增大摩擦力，防止叠加pcb板和铝板滑动，挤压板从直角两侧面进行施加挤压力，配合水平底座的内壁限位，使叠加的pcb板和铝板平稳固定，配合放置部的支撑，方便叠加pcb板的后续加工，转杆滑动至最大行程后，转动转杆，带动阻隔板转动和十字孔形成错位，对阻隔板进行限位，相比传统在固定基板时，需要通过操作人员通过眼部认真检查胶纸的固定状态和宽度，若胶带贴的太宽，容易造成钻头断钻，误差率高的问题，本发明中的两组对角设置夹持件，可以对叠加pcb板和铝板进行侧面加压固定，省去人工手动一一贴合胶带的麻烦，同时避免遮挡钻头组件的问题。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明pcb板定位开孔的加工工艺流程图；图2为本发明立体的结构示意图；图3为本发明定位装置立体的结构示意图；图4为本发明图3中a处局部放大的结构示意图；图5为本发明定位装置立体分离的结构示意图；图6为本发明夹持件立体的结构示意图；
图7为本发明定位装置立体局部的结构示意图；图8为本发明图7中b处局部放大的结构示意图；图9为本发明定位装置立体局部剖面展开的结构示意图；图10为本发明图9中c处局部放大的结构示意图；图11为本发明图9中d处局部放大的结构示意图；图12为本发明定位装置多角度立体局部剖面的结构示意图；图13为本发明图12中e处局部放大的结构示意图。
19.图中的标号分别代表：1、操作主体；11、加工台；12、工作腔；13、滑轨；14、触控板；15、钻头组件；16、防护盖；2、定位装置；20、调节件；201、螺纹块；202、螺纹杆；203、l型板；204、齿环；205、扳手；21、水平底座；22、夹持件；221、内置板；222、十字孔；223、转杆；224、阻隔板；225、承接板；226、弹簧组；227、挤压板；228、摩擦板；23、放置部；231、下压板；232、细杆；233、微型弹簧；234、第一磁力块；235、第二磁力块；24、固定孔；25、滑动腔；26、复位板；27、通孔；28、限位孔；29、支撑件；291、滑杆；292、结合板；293、加强板。
具体实施方式
20.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
22.实施例：请参阅图2-13，本发明提供一种技术方案：一种用于pcb板的定位开孔机构，包括：操作主体1，操作主体1包括加工台11，加工台11内部开设有工作腔12；定位装置2，多个定位装置2包括水平底座21，水平底座21底部与工作腔12内部滑动连接，水平底座21内部可拆卸安装有夹持件22，水平底座21和夹持件22围成的空腔内设置有放置部23；其中，夹持件22包括内置板221，内置板221外侧与水平底座21内部可拆卸卡合安装，内置板221内部开设有十字孔222，十字孔222内部滑动连接有转杆223，转杆223通过设置在其外侧若干组阻隔板224与十字孔222内壁相适配，转杆223外端转动安装有承接板225，承接板225通过设置在其外侧的若干组弹簧组226固定连接有挤压板227，弹簧组226发生弹性形变用于缓冲，直至挤压板227紧密贴合在叠加pcb板和铝板的侧面，承接板225和挤压板227底部均与放置部23顶部滑动连接。
23.工作腔12通过设置在其内壁顶部的滑轨13与水平底座21底部滑动连接，加工台11外侧设置有触控板14，工作腔12内部设置有若干组钻头组件15，多个钻头组件15位于定位装置2上方，加工台11顶部转动连接有防护盖16。
24.水平底座21内部开设有固定孔24，固定孔24底端与工作腔12内部相适配，挤压板227远离承接板225一侧固定连接有摩擦板228，摩擦板228为橡胶薄片增大摩擦力，防止叠加pcb板和铝板滑动，挤压板227从直角两侧面进行施加挤压力，配合水平底座21的内壁限位，使叠加的pcb板和铝板平稳固定，配合放置部23的支撑，方便叠加pcb板的后续加工，转
杆223滑动至最大行程后，转动转杆223，带动阻隔板224转动和十字孔222形成错位，对阻隔板224进行限位，相比传统在固定基板时，需要通过操作人员通过眼部认真检查胶纸的固定状态和宽度，若胶带贴的太宽，容易造成钻头断钻，误差率高的问题，本发明中的两组对角设置夹持件22，可以对叠加pcb板和铝板进行侧面加压固定，省去人工手动一一贴合胶带的麻烦，同时避免遮挡钻头组件15的问题。
25.放置部23包括若干组规则排布的下压板231，相邻下压板231之间滑动连接，下压板231通过固定在其底部的细杆232与水平底座21内部滑动连接，细杆232围成的空间内设置有微型弹簧233，微型弹簧233外端分别固定连接有第一磁力块234和第二磁力块235，第一磁力块234顶部与下压板231底部固定连接，第二磁力块235底部与水平底座21顶部固定连接，第一磁力块234底部与第二磁力块235顶部磁力连接，将样板pcb板直角边对齐水平底座21两侧边的内壁，同步轻轻按压样板pcb板，防止样板pcb板在下压板231上部滑动，取出顶针穿过样板pcb板上的样孔，推动对应放置部23中的下压板231，带动第一磁力块234和第二磁力块235相互靠近，微型弹簧233发生弹性形变，直至第一磁力块234和第二磁力块235吸合在一起，细杆232受到下压板231的推力作用，细杆232底端向下，依次使用顶针穿过样板pcb板上的样孔，直至样板pcb板上的所有样孔对应的放置部23中的下压板231全部下移吸合。相比传统的使用木质垫板，钻头组件15钻孔时，对木质垫板造成损伤，针对不同型号，不能二次重复使用，大大提高生产成本，造成资源浪费，同时木质垫板产生碎屑容易遗留在pcb板钻孔中，不利于后续清理和镀铜，根据样板pcb板的一次性设置后，放置部23中的下压板231处于对应状态，钻头组件15钻孔时，对放置部23中的下压板231不会产生任何损伤，满足同一型号的pcb板重复加工使用，同时放置部23中的下压板231规则均匀分布，且下压板231直径略大于样板pcb板上的样孔，在需要钻孔的位置下压板231进行下移，其他部位的下压板231提供对后续pcb板加工的支撑力，大大提高下压板231和pcb板的接触面积，极大提高对pcb板加工支撑稳定性。
26.水平底座21内部开设有滑动腔25，滑动腔25内部滑动连接有复位板26，复位板26位于细杆232正下方，水平底座21底部开设有通孔27，通孔27顶端与滑动腔25内部相连通，钻孔完毕后，取下加工后的pcb板和夹持件22，再次拉出支撑件29，水平底座21翻转90
°
，通过通孔27按压复位板26，推动吸合后下压板231上的细杆232，一次性快速复位，进行下一次pcb板钻孔。
27.水平底座21两侧分别开设有限位孔28，限位孔28内部滑动连接有支撑件29，支撑件29包括若干组滑杆291，多个滑杆291一端依次贯穿限位孔28和下压板231并延伸至外部，多个滑杆291外端固定连接有结合板292，限位孔28对若干组滑杆291起到限位作用。
28.结合板292底部滑动连接有加强板293，加强板293底部与水平底座21顶部固定连接。
29.水平底座21两侧均设置有调节件20，调节件20包括螺纹块201，螺纹块201外侧与水平底座21外侧固定连接，螺纹块201内部螺纹连接有螺纹杆202，螺纹杆202顶端转动安装有l型板203，l型板203外侧与水平底座21外侧滑动连接，螺纹杆202外侧套设有齿环204，齿环204外侧啮合连接有扳手205。
30.l型板203顶部分别与滑杆291和结合板292外侧相适配，手动转动调节件20中的扳手205，通过齿环204带动螺纹杆202绕螺纹块201向上转动，带动l型板203向上运动，扳手
205可脱离齿环204，使螺纹杆202持续转动，方便使用，l型板203向上推动支撑件29中的结合板292和滑杆291的尾端，带动滑杆291紧密贴合在限位孔28最上方，调节件20共设置有四组，使滑杆291和水平底座21结合一个整体，对结合后且未吸合的下压板231起到完整支撑作用，便于钻头组件15后续加工，稳定性强，且未吸合的下压板231受到滑杆291的同步支撑，平整度高，滑杆291还对吸合后的下压板231起到遮挡作用，防止吸合后的下压板231反弹，影响加工。
31.参考图2-13，本发明中设计有若干组定位装置2，在pcb板需要钻孔时，取下定位装置2，预先在触控板14上设定程序头、钻头讯息以及需要钻孔的坐标点，然后取下定位装置2上对角设置的夹持件22，再手动拉出支撑件29，带动滑杆291在水平底座21和下压板231内部滑动，直至滑杆291尾端停留在水平底座21右侧内部，再将预先制备的样板pcb板放置在放置部23的下压板231上部，并将样板pcb板直角边对齐水平底座21两侧边的内壁，同步轻轻按压样板pcb板，防止样板pcb板在下压板231上部滑动，取出顶针穿过样板pcb板上的样孔，推动对应放置部23中的下压板231，带动第一磁力块234和第二磁力块235相互靠近，微型弹簧233发生弹性形变，直至第一磁力块234和第二磁力块235吸合在一起，细杆232受到下压板231的推力作用，细杆232底端滑动到滑动腔25内部，依次使用顶针穿过样板pcb板上的样孔，直至样板pcb板上的所有样孔对应的放置部23中的下压板231全部下移吸合。相比传统的使用木质垫板，钻头组件15钻孔时，对木质垫板造成损伤，针对不同型号，不能二次重复使用，大大提高生产成本，造成资源浪费，同时木质垫板产生碎屑容易遗留在pcb板钻孔中，不利于后续清理和镀铜，根据样板pcb板的一次性设置后，放置部23中的下压板231处于对应状态，钻头组件15钻孔时，对放置部23中的下压板231不会产生任何损伤，满足同一型号的pcb板重复加工使用，同时放置部23中的下压板231规则均匀分布，且下压板231直径略大于样板pcb板上的样孔，在需要钻孔的位置下压板231进行下移，其他部位的下压板231提供对后续pcb板加工的支撑力，大大提高下压板231和pcb板的接触面积，极大提高对pcb板加工支撑稳定性，在一型号加工完毕后，放置部23中的下压板231可调节复位满足后续持续使用，满足不同型号使用，通用性强。
32.依据样本pcb板对放置部23中的下压板231进行标记按压吸合后，手部轻度挤压样板pcb板，直至放置部23中未吸合的下压板231再同一水平面上，便于支撑件29中滑杆291快速滑入未吸合的下压板231内部，持续推动结合板292，直至滑杆291完全贯穿未吸合的下压板231和水平底座21，取下样板pcb板，滑杆291将所有未吸合的下压板231整合成一个整体。此时手动转动调节件20中的扳手205，通过齿环204带动螺纹杆202绕螺纹块201向上转动，带动l型板203向上运动，扳手205可脱离齿环204，使螺纹杆202持续转动，方便使用，l型板203向上推动支撑件29中的结合板292和滑杆291的尾端，带动滑杆291紧密贴合在限位孔28最上方，调节件20共设置有四组，使滑杆291和水平底座21结合一个整体，对结合后且未吸合的下压板231起到完整支撑作用，便于钻头组件15后续加工，稳定性强，且未吸合的下压板231受到滑杆291的同步支撑，平整度高，滑杆291还对吸合后的下压板231起到遮挡作用，防止吸合后的下压板231反弹，影响加工。
33.放置部23中未吸合的下压板231同步固定完毕后，将待打孔的pcb板对应叠加放置在放置部23上方，然后将铝板放置在pcb板上，并将pcb板和铝板直角边对齐水平底座21两侧边的内壁，再放入对角设置的夹持件22，手动调节两组对角设置的夹持件22，手动转动夹
持件22中的转杆223带动阻隔板224和十字孔222在同一水平面，推动转杆223带动承接板225向pcb板和铝板一侧靠近，带动挤压板227上摩擦板228挤压叠加pcb板和铝板的侧面，同时弹簧组226发生弹性形变用于缓冲，直至挤压板227紧密贴合在叠加pcb板和铝板的侧面，摩擦板228为橡胶薄片增大摩擦力，防止叠加pcb板和铝板滑动，挤压板227从直角两侧面进行施加挤压力，配合水平底座21的内壁限位，使叠加的pcb板和铝板平稳固定，配合放置部23的支撑，方便叠加pcb板的后续加工，转杆223滑动至最大行程后，转动转杆223，带动阻隔板224转动和十字孔222形成错位，对阻隔板224进行限位，相比传统在固定基板时，需要通过操作人员通过眼部认真检查胶纸的固定状态和宽度，若胶带贴的太宽，容易造成钻头断钻，误差率高的问题，本发明中的两组对角设置夹持件22，可以对叠加pcb板和铝板进行侧面加压固定，省去人工手动一一贴合胶带的麻烦，同时避免遮挡钻头组件15的问题。
34.拿取固定pcb板后的定位装置2沿着滑轨13向工作腔12内部滑动，直至定位装置2的坐标原点与工作腔12上设定的坐标原点重合，拿取定位销穿过固定孔24插入工作腔12内部，对定位装置2进行限位固定，启动钻头组件15对定位装置上的pcb板进行钻孔。钻孔完毕后，取下加工后的pcb板和夹持件22，再次拉出支撑件29，水平底座21翻转90
°
，通过通孔27按压复位板26，推动吸合后下压板231上的细杆232，一次性快速复位，进行下一次pcb板钻孔。
35.请参阅图1，本发明另一方面提供一种pcb板的定位开孔加工工艺，包括如下步骤：s1：钻头组件15程序设定，在触控板14上设定程序头、钻头讯息以及需要钻孔的坐标点；s2：支撑件29上钻孔点标记，先取下水平底座21上对角设置的夹持件22，再手动拉出支撑件29，将预先制备的样板pcb板放置在放置部23上，并将样板pcb板直角边对齐水平底座21两侧边的内壁，同步按压样板pcb板，取出顶针穿过样板pcb板上的样孔，推动对应放置部23上的第一磁力块234和第二磁力块235相互吸合，直至样板pcb板上样孔对应的放置部23全部吸合；s3：未闭合支撑件29水平校正，手部轻度挤压样板pcb板，直至未吸合的放置部23在同一水平面，推动支撑件29再次滑入支撑件29内部，取下样板pcb板；s4：未闭合支撑件29固定，手动转动调节件20，推动支撑件29卡合在限位孔28最上方，未闭合支撑件29全部固定在同一水平面；s5：pcb板的放置，先将待打孔的pcb板对应叠加放置在放置部23上方，然后将铝板放置在pcb板上，并将pcb板和铝板直角边对齐水平底座21两侧边的内壁；s6：pcb板的固定，放入对角设置的夹持件22，手动调节两组对角设置的夹持件22，对叠加的pcb板和铝板两侧面进行加压固定；s7：定位装置2坐标对齐，拿取固定pcb板后的定位装置2沿着滑轨13向工作腔12内部滑动，直至定位装置2的坐标原点与工作腔12上设定的坐标原点重合，拿取定位销穿过固定孔24插入工作腔12内部；s8：钻孔，启动钻头组件15对定位装置上的pcb板进行钻孔；s9：钻孔完毕后，取下pcb板和夹持件22，再次拉出支撑件29，水平底座21翻转90
°
，按压复位板26，然后重复s1～s8，进行下一次pcb板钻孔。
36.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例
对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。