一种自动装配方法与流程

1.本发明涉及汽车零部件生产领域，特别涉及一种自动装配方法。


背景技术：

2.在目前的汽车零部件生产过程当中，为了满足拇指轮使用便利、可靠性高的要求的同时，还能够满足拇指轮零件外观美观要求；需要在拇指轮本体中心孔当中安装硅胶垫片，同时在拇指轮本体上装配壳体。
3.在现有的拇指轮装配生产当中，本体与硅胶垫片以及本体与壳体的装配均通过手工完成，不但装配效率低，而且壳体需要同时卡入本体两端的卡扣，通过人力难以完成装配。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种自动装配方法，能够提高拇指轮装配的效率。
5.本发明的自动装配方法，运用自动装配装置对拇指轮进行装配，包括如下步骤：s100、控制第一抓取装置将拇指轮的本体从第一运输装置抓取至载台上，然后控制转盘转动，使得载台转动到第一装配工位；s200、控制第一装配装置，将硅胶垫片装入本体，然后控制转盘转动，使得载台转动到下压工位；s300、控制第一下压装置，将硅胶垫片压入本体，然后控制转盘转动使得载台转动到第二装配工位；s400、控制第二装配装置，将壳体装配到本体上，然后控制转盘转动使得载台移动到检测工位；s500、控制检测装置，检测硅胶垫片是否装配到位；自动装配装置包括：基座；转盘，转动设置在基座上，转盘上设置有多个载台，转盘能够带动载台转动，使得载台依次通过装载工位、第一装配工位、下压工位、第二装配工位和检测工位；第一抓取装置和第一运输装置，设置在基座一侧，第一抓取装置能够将本体从第一运输装置抓取至运动到装载工位的载台上；第一装配装置，位于第一装配工位，第一装配装置于将硅胶垫片装到本体上；下压装置，位于下压工位，下压装置用于将硅胶垫片压入本体；第二装配装置，位于第二装配工位，第二装配装置用于将壳体装入本体；检测装置，位于检测工位，检测装置用于检测本体内装配的硅胶垫片是否装配到位。
6.根据本发明的一些实施例，步骤s200包括：控制伸缩气缸带动伸缩板向后运动，使得抓取头抓取到硅胶垫片，然后带动伸缩板向前运动，再控制第二升降气缸带动抓取头下降，将硅胶垫片装入本体。
7.根据本发明的一些实施例，步骤s200包括：控制第一升降气缸，带动升降板升降，调整升降板的位置。
8.根据本发明的一些实施例，步骤s200包括：控制调整机构，驱动抓取头转动，使得抓取头上的硅胶垫片转动至与本体匹配的位置。
9.根据本发明的一些实施例，步骤s200包括：控制调整电机，通过同步带驱动抓取头转动。
10.根据本发明的一些实施例，步骤s300包括：控制下压气缸，带动下压支架下降，使得下压头将硅胶垫片压入本体。
11.根据本发明的一些实施例，步骤s400包括：控制转动机构带动曲柄转动，使得装配气缸朝下，控制装配气缸带动卡爪向下伸出使得卡爪抓取壳体，然后控制转动机构带动曲柄转动使得装配气缸朝前，控制装配气缸带动卡爪向前伸出，将壳体装配到本体上。
12.根据本发明的一些实施例，步骤s400包括：控制伸缩杆伸缩，带动曲柄转动。
13.根据本发明的一些实施例，步骤s400包括：控制伸缩杆带动曲柄转动，使得装配气缸朝下，控制装配气缸带动卡爪向下伸出使得卡爪抓取托盘的放置部上的壳体，然后控制伸缩杆带动曲柄转动使得装配气缸朝前，控制装配气缸带动卡爪向前伸出，将壳体装配到本体上。
14.根据本发明的一些实施例，步骤s400包括：控制装配气缸带动卡爪向前伸出的同时控制下压器向下压住本体，使得壳体被装配到本体上。
15.应用上述自动装配方法，在生产过程当中，可以控制转盘带动载台转动，依次通过装载工位、第一装配工位、下压工位、第二装配工位和检测工位；此时第一抓取装置将第一运输装置上的本体抓取到载台上，然后第一装配装置将硅胶垫片装入本体，之后第一下压装置将硅胶垫片压入本体，而后第二装配装置将壳体装入本体，最后检测装置检测硅胶垫片是否在本体上安装到位；整个装配过程自动化完成，有效提高了装配效率。
16.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
17.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1为本发明实施例中自动装配装置的轴侧图；
19.图2为本发明实施例中自动装配装置中间部分的轴侧图；
20.图3为图2中第一装配装置的正视图；
21.图4为图3中f-f向的剖视图；
22.图5为图2中第一下压装置的轴测图；
23.图6为本发明实施例当中拇指轮的本体的轴侧图；
24.图7为本发明实施例当中拇指轮的壳体的轴测图；
25.图8为图2中第二装配装置的轴测图
26.上述附图包含以下附图标记。
[0027][0028]
具体实施方式
[0029]
下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0030]
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0031]
在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个及两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到
第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0032]
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
[0033]
参照图1至图8，本实施例的自动装配装置，包括：基座100；转盘210，转动设置在基座100上，转盘210上设置有多个载台，转盘210能够带动载台转动，使得载台依次通过装载工位、第一装配工位、下压工位、第二装配工位和检测工位；第一抓取装置230和第一运输装置220，设置在基座100一侧，第一抓取装置230能够将本体810从第一运输装置220抓取至运动到装载工位的载台上；第一装配装置320，位于第一装配工位，第一装配装置320于将硅胶垫片装到本体810上；第一下压装置310，位于下压工位，第一下压装置310用于将硅胶垫片压入本体810；第二装配装置340，位于第二装配工位，第二装配装置340用于将壳体820装入本体810；检测装置350，位于检测工位，检测装置350用于检测本体810内装配的硅胶垫片是否装配到位。
[0034]
本实施例第二方面，还提供一种自动装配方法，运用上述自动装配装置对拇指轮进行装配包括如下步骤：s100、控制第一抓取装置230将拇指轮的本体810从第一运输装置220抓取至载台上，然后控制转盘210转动，使得载台转动到第一装配工位；s200、控制第一装配装置320，将硅胶垫片装入本体810，然后控制转盘210转动，使得载台转动到下压工位；s300、控制第一下压装置310，将硅胶垫片压入本体810，然后控制转盘210转动使得载台转动到第二装配工位；s400、控制第二装配装置340，将壳体820装配到本体810上，然后控制转盘210转动使得载台移动到检测工位；s500、控制检测装置350，检测硅胶垫片是否装配到位。
[0035]
应用上述自动装配装置和自动装配方法，在生产过程当中，可以控制转盘210带动载台转动，依次通过装载工位、第一装配工位、下压工位、第二装配工位和检测工位；此时第一抓取装置230将第一运输装置220上的本体810抓取到载台上，然后第一装配装置320将硅胶垫片装入本体810，之后第一下压装置310将硅胶垫片压入本体810，而后第二装配装置340将壳体820装入本体810，最后检测装置350检测硅胶垫片是否在本体810上安装到位；整个装配过程自动化完成，有效提高了装配效率。
[0036]
如图2至图4所示，第一装配装置320包括：伸缩气缸323，设置在基座100上；伸缩板324，与伸缩气缸323连接，伸缩板324能够在伸缩气缸323的驱动下前后运动；第二升降气缸325和抓取头327，设置在伸缩板324上，第二升降气缸325用于驱动抓取头327升降；此时，步骤s200包括：控制伸缩气缸323带动伸缩板324向后运动，使得抓取头327抓取到硅胶垫片，然后带动伸缩板324向前运动，再控制第二升降气缸325带动抓取头327下降，将硅胶垫片装入本体810；具体地，第一装配装置320后侧设置有供料机构，伸缩气缸323带动伸缩板324运动到后侧，使得抓取头327能够抓取到供料机构提供的硅胶垫片，然后伸缩气缸323带动伸缩板324向前运动，使得抓取头327运动到第一装配工位的载台上方，然后第二升降气缸325带动抓取头327下降，将硅胶垫片放入到本体810当中。
[0037]
如图2所示，供料机构可以采用振动托盘和振动导轨，为第二装配装置340连续供应硅胶垫片。
[0038]
如图2至图4所示，第一装配装置320还包括：第一升降气缸321，设置在基座100上；升降板322，与第一升降气缸321连接，第一升降气缸321用于驱动升降板322升降，伸缩气缸323设置在升降板322上；其中步骤s200包括：控制第一升降气缸321，带动升降板322升降，调整升降板322的位置；在此，当需要组装不同类型的拇指轮，或者需要维护或者检修设备时，可以控制第一升降气缸321，带动整个升降板322上升，提供检修位置或者调整升降板322高度。
[0039]
如图4所示，第一装配装置320还包括调整机构，调整机构用于驱动抓取头327相对于第二升降气缸325转动；其中，步骤s200包括：控制调整机构，驱动抓取头327转动，使得抓取头327上的硅胶垫片转动至与本体810匹配的位置；当抓取头327抓取到硅胶垫片后，调整机构能够驱动抓取头327转动，使得硅胶垫片转动到与本体810匹配的角度，然后再将硅胶垫片装入本体810。
[0040]
具体地，调整机构包括：调整电机326，设置在升降板322上，调整电机326与抓取头327通过同步带连接；旋转接头328，连接第二升降气缸325与抓取头327；此时步骤s200包括：控制调整电机326，通过同步带驱动抓取头327转动；当抓取头327抓取到硅胶垫片后，电机通过同步带驱动抓取头327转动，调整硅胶垫片的角度；然后第二升降气缸325通过旋转接头328带动抓取头327下降，将硅胶垫片放入本体810。
[0041]
如图5所示，第一下压装置310包括：支架311，设置在基座100上；下压气缸312，设置在支架311上；下压支架311；下压头314，设置在下压气缸312上，下压气缸312能够驱动下压头314升降；其中，步骤s300包括：控制下压气缸312，带动下压支架311下降，使得下压头314将硅胶垫片压入本体810。
[0042]
如图2所示，在装载工位和第一装配工位之间，还设置有第二下压装置330，其结构与第一下压装置310相同，用于将装载到载台上的本体810压紧在载台上，保证后续工序当中本体810固定稳固。
[0043]
如图8所示，第二装配装置340包括：支撑板342，设置在基座100上；曲柄344，与支撑板342转动连接；装配气缸345，与曲柄344连接，装配气缸345能够在曲柄344带动下转动；卡爪346，设置在装配气缸345上，卡爪346能够在装配气缸345的带动下伸缩；转动机构，用于驱动曲柄344转动；其中步骤s400包括：控制转动机构带动曲柄344转动，使得装配气缸345朝下，控制装配气缸345带动卡爪346向下伸出使得卡爪346抓取壳体820，然后控制转动机构带动曲柄344转动使得装配气缸345朝前，控制装配气缸345带动卡爪346向前伸出，将壳体820装配到本体810上。
[0044]
具体地，转动机构包括伸缩杆343，伸缩杆343的两端分别与曲柄344和基座100转动连接；此时步骤s400包括：控制伸缩杆343伸缩，带动曲柄344转动；通过控制伸缩杆343伸缩，即可控制装配气缸345的朝向，使得卡爪346朝下抓取壳体820，或者朝前将壳体820装入本体810。
[0045]
如图8所示，基座100上设置有旋转托盘341，旋转托盘341上设置有放置部，旋转托盘341能够带动放置部旋转至装配气缸345下方；其中，步骤s400包括：控制伸缩杆343带动曲柄344转动，使得装配气缸345朝下，控制装配气缸345带动卡爪346向下伸出使得卡爪346抓取托盘的放置部上的壳体820，然后控制伸缩杆343带动曲柄344转动使得装配气缸345朝前，控制装配气缸345带动卡爪346向前伸出，将壳体820装配到本体810上；如图2、图8所示，
第二抓取装置240能够将第二运输装置250上的壳体820，抓取到旋转托盘341的放置部上，然后旋转托盘341旋转，使得放置部运动到卡爪346下方，之后控制伸缩杆343带动曲柄344转动，使得装配气缸345朝下，控制装配气缸345带动卡爪346向下伸出使得卡爪346抓取托盘的放置部上的壳体820，然后控制伸缩杆343带动曲柄344转动使得装配气缸345朝前，控制装配气缸345带动卡爪346向前伸出，将壳体820装配到本体810上。
[0046]
如图8所示，支撑板342上设置有下压器347；此时步骤s400包括：控制装配气缸345带动卡爪346向前伸出的同时控制下压器347向下压住本体810，使得壳体820被装配到本体810上；在装配壳体820时，通过下压器347将本体810压在载台上，然后卡爪346向前伸出，将壳体820卡到本体810上。
[0047]
在步骤s500当中，检测装置350上设置有光电开关，当硅胶垫片安装到位后，光电开关通过硅胶垫片位置的检测来判断硅胶垫片在本体810上是否安装到位，检测通过后，可以控制第一抓取装置230将装配装置将装配好的拇指轮抓取到指定位置，完成整个自动化装配过程，此时，第一抓取装置230可以将本体810抓取到载台上后即刻将装配好的拇指轮取走，节约了进出料的时间。
[0048]
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。