一种适用于不同规格的锂电池组装用焊接定位装置的制作方法

1.本发明涉及锂电池加工技术领域，具体涉及一种适用于不同规格的锂电池组装用焊接定位装置。


背景技术：

2.锂电池是一种以锂金属或锂合金为负极材料，使用废水电解质溶液的一次电池，与可充电电池锂离子电池跟锂离子聚合物电池是不一样的，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂电池在组装过程中没有较好的固定装置，在进行焊接操作时，易发生滑动的现象，从而降低了质量。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种设计合理、使用方便的适用于不同规格的锂电池组装用焊接定位装置，在操作时，可对需进行焊接操作的锂电池进行四面包围，从而增加了固定效果，且在操作的过程中，不会发生滑动的现象，提高了产品质量。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：它包含操作台、固定架和移动丝杆，操作台下表面的两侧均固定有固定架，固定架呈“l”形设置，操作台上表面前后两侧的凹槽内均嵌设有移动丝杆，移动丝杆的两端分别通过轴承与凹槽的两侧壁旋接，移动丝杆以中端为中心向两侧螺纹相反设置，前后两侧的移动丝杆通过转动轮副连接后，与操作台右侧壁上的驱动电机连接；它还包含：
5.侧边夹持机构，所述的侧边夹持机构为两个，且其分别设置于操作台上方的左右两侧，侧边夹持机构分别与移动丝杆两端上的丝母连接；
6.安装板，所述的安装板固定在操作台上表面的前侧；
7.限位机构，所述的限位机构设置于安装板上，且限位机构位于两个侧边夹持机构之间；
8.推动机构，所述的推动机构设置于操作台上表面的后侧。
9.通过上述技术方案，将需焊接锂电池一一排列在操作台上位于限位机构后侧的位置，然后通过两侧的侧边夹持机构对锂电池的侧边进行限位，在排列完成后，通过推动机构对最后侧的锂电池进行推动，使得锂电池位于四侧包围的空间内，对锂电池进行定位。
10.优选地，所述的侧边夹持机构均包含：
11.安装架，所述的安装架呈“l”形设置，且其横板下表面的前后两侧分别与前后两侧的移动丝杆一端的丝母固定连接；
12.升降丝杆，所述的升降丝杆为两个，且其分别嵌设在安装架的竖板的前后两侧内，升降丝杆的下端通过轴承与安装架的竖板的内底部旋接，且前后两个升降丝杆之间通过转动轮副连接，升降丝杆的上端穿过安装架的竖板的上侧后，与转动盘固定连接；
13.升降架，所述的升降架设置于安装架的内部，升降架的竖板外侧的前后两侧分别
与前后两侧的升降丝杆的丝母固定连接，升降架的竖板上从上至下等距设有数个通孔；
14.卡板，所述的卡板为数个，且其从上至下设置于升降架的内部，且卡板一一对应设置于数个通孔的一侧，卡板的前后两侧壁分别通过滑块滑动设置在升降架的前后两内壁上，卡板相邻于操作台中心的一侧壁上均从前至后设有弧形槽，且弧形槽的内径从上至下逐渐增大设置；
15.推动气缸，所述的推动气缸为两个，且其分别通过“l”形支架固定在安装架的竖板左侧壁上，推动气缸的活塞杆穿过安装架的竖板后，露设在其中一个通孔的一侧。
16.通过上述技术方案，在对锂电池进行推动时，根据锂电池的规格，选择合适大小的卡板，通过转动盘带动升降丝杆转动，进而带动升降架上下移动，直至合适的卡板一侧的通孔与推动气缸上的活塞杆在同一平面上，再利用推动气缸将需使用的卡板推出。
17.优选地，所述的卡板的前后两侧壁上均固定有导向杆，该导向杆呈“l”形设置，导向杆另一侧的支杆活动插设在升降架前后两侧的竖板内。
18.通过上述技术方案，卡板在左右移动时，通过导向杆对其进行导向。
19.优选地，所述的限位机构包含：
20.隔板，所述的隔板嵌设在安装板内部的空腔内，隔板的外周壁与空腔的内周壁固定连接；
21.限位滚轮，所述的限位滚轮为两个，且其分别通过滑块滑动设置在安装板后侧壁上的滑槽内，且限位滚轮上的滑块位于空腔内的隔板的两侧；
22.支撑杆，所述的支撑杆为数个，且其分别等量并等距固定在隔板的左右两侧壁上，支撑杆的另一端固定在空腔的内壁上，限位滚轮上的滑块活动套设在支撑杆上；
23.抵触弹簧，所述的抵触弹簧为数个，且其一一对应套设在两侧的支撑杆上，抵触弹簧的一端与限位滚轮上的滑块固定连接，抵触弹簧的另一端与隔板的一侧壁固定连接；
24.限位圈，所述的限位圈套设在两侧的限位滚轮上，限位圈的中侧依次穿过安装板的后侧壁、隔板以及安装板的前侧壁后，露设在安装板的前侧；
25.驱动滚轮，所述的驱动滚轮插设在限位圈位于安装板前侧的一侧内，驱动滚轮的支架固定在移动板上，且移动板通过定位栓与安装板的前侧壁连接。
26.通过上述技术方案，通过限位圈位于安装板后侧的一侧对锂电池进行限位，且在使用时，根据锂电池左右方向的数量，松开移动板上的定位栓，再通过移动板位置的变化调节驱动滚轮的位置，继而带动限位圈的前侧进行移动，使得限位圈的后侧带动两个限位滚轮进行移动，直至两个滚轮之间的距离与锂电池最侧边的两个的中心点对齐，再通过定位栓将移动板进行定位，从而确定位置，隔板两侧的抵触弹簧对两侧的限位滚轮施加推力，进而保证限位圈之间的张紧力，方便对锂电池进行限位。
27.优选地，所述的安装板后侧壁中心的左右两侧均固定有定位滑轮，该定位滑轮分别与限位圈位于安装板后侧的外带面相抵触设置，限位圈的中侧位于两个定位滑轮之间，安装板前侧壁的上下两侧对应固定有支撑轮架，该支撑轮架呈“l”形设置，两个支撑轮架之间的前后两侧均设有导向滑轮，导向滑轮的上下两侧分别通过轴承与上下两侧的支撑轮架旋接，限位圈位于安装板前侧的一侧分别抵触在前后两侧的导向滑轮上。
28.通过上述技术方案，通过两侧的定位滑轮对限位圈的后侧进行合并，合并后的限位圈再穿过安装板以及隔板，再通过两个导向滑轮将限位圈分开后，套至驱动滚轮上。
29.优选地，所述的推动机构包含：
30.固定板，所述的固定板固定在操作台上表面的后侧，固定板的内部插设并固定有推动电动推杆，推动电动推杆与外部电源连接；
31.活动板，所述的活动板悬设在操作台上，且活动板固定在推动电动推杆的活塞杆上；
32.调节板，所述的调节板为两个，且其分别设置于活动板的左右两侧；
33.套板，所述的套板为两个，且其分别通过转轴与活动板的前侧壁旋接；
34.插板，所述的插板为四个，且其两两插设在套板内部的两侧，套板与插板通过螺栓固定，插板远离于套板中心的一侧穿过套板的一侧后，通过螺栓与铰接座旋接，铰接座滑动设置在调节板上的滑槽内，定位螺栓穿过调节板远离于活动板的一侧壁后，通过螺栓与铰接座相抵触设置；
35.凸条，所述的凸条为四个，且一一对应固定在插板的前侧壁上，凸条滑动设置在套板前侧壁上的滑槽内，且凸条的前侧壁与套板的前侧壁从同一平面设置；
36.转板，所述的转板设置于活动板的后侧，转板前侧壁上的转轴插设在活动板，且转板上的转轴通过转动轮副与套板后侧壁上的转轴连接。
37.通过上述技术方案，在使用时，根据两侧的侧边夹持机构之间的距离，松开定位螺栓，转动转板，转板通过转动轮副带动套板后侧的转轴转动，进而带动套板转动，直至两个的调节板之间的距离到达合适的位置，再将调节板上下滑动至合适的位置后，将定位螺栓拧紧，当套板与活动板呈垂直状还未到达合适的位置时，则松开套板与插板上的螺丝，将插板向外侧移动至合适的位置，最后通过推动电动推杆带动活动板、套板以及插板前后移动，进而对锂电池的后侧进行推动并限位。
38.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
39.1、本发明在操作台上方的两侧均设有侧边夹持机构，且侧边夹持机构可通过螺纹相反设置的移动丝杆进行驱动，在移动时，保证了锂电池操作的位置，使得锂电池位于操作台的中心，方便操作；
40.2、本发明在操作台的前侧设有限位机构，在对锂电池的两侧进行限位后，可方便将锂电池定位于操作台的前侧，从而方便操作者进行操作；
41.3、本发明在操作台的后侧设有推动机构，在将锂电池排列完成后，可通过推动机构对锂电池的后侧进行限位，使得锂电池处理四面包围的结构，方便操作。
附图说明
42.图1为本发明的结构示意图。
43.图2为本发明的俯视图。
44.图3为图2中a部放大图。
45.图4为图2中b部放大图。
46.图5为本发明的内部结构示意图。
47.图6为图5中c部放大图。
48.图7为本发明中卡板的结构示意图。
49.图8为本发明中升降架的结构示意图。
50.附图标记说明：
51.操作台1、固定架2、移动丝杆3、侧边夹持机构4、安装架4-1、升降丝杆4-2、升降架4-3、通孔4-4、卡板4-5、弧形槽4-6、推动气缸4-7、安装板5、限位机构6、隔板6-1、空腔6-2、限位滚轮6-3、支撑杆6-4、抵触弹簧6-5、限位圈6-6、驱动滚轮6-7、移动板6-8、推动机构7、固定板7-1、推动电动推杆7-2、活动板7-3、调节板7-4、套板7-5、插板7-6、铰接座7-7、凸条7-8、转板7-9、导向杆8、定位滑轮9、支撑轮架10、导向滑轮11。
具体实施方式
52.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
53.实施例1：
54.如图1-图8所示，本实施例包含操作台1、固定架2和移动丝杆3，操作台1下表面的两侧均铆接固定有固定架2，固定架2呈“l”形设置，操作台1上表面前后两侧的凹槽内均嵌设有移动丝杆3，移动丝杆3的两端分别通过轴承与凹槽的两侧壁旋接，移动丝杆3以中端为中心向两侧螺纹相反设置，前后两侧的移动丝杆3通过转动轮副连接后，与操作台1右侧壁上的驱动电机连接；它还包含：
55.侧边夹持机构4，所述的侧边夹持机构4为两个，且其分别设置于操作台1上方的左右两侧，侧边夹持机构4分别与移动丝杆3两端上的丝母连接；
56.安装板5，所述的安装板5铆接固定在操作台1上表面的前侧；
57.限位机构6，所述的限位机构6设置于安装板5上，且限位机构6位于两个侧边夹持机构4之间；
58.推动机构7，所述的推动机构7设置于操作台1上表面的后侧。
59.通过上述技术方案，将需焊接锂电池一一排列在操作台1上位于限位机构6后侧的位置，然后通过两侧的侧边夹持机构4对锂电池的侧边进行限位，在排列完成后，通过推动机构7对最后侧的锂电池进行推动，使得锂电池位于四侧包围的空间内，对锂电池进行定位。
60.实施例2：
61.参看图1-2、图5-8所示，在实施例1基础之上，所述的侧边夹持机构4均包含：
62.安装架4-1，所述的安装架4-1呈“l”形设置，且其横板下表面的前后两侧分别与前后两侧的移动丝杆3一端的丝母铆接固定；
63.升降丝杆4-2，所述的升降丝杆4-2为两个，且其分别嵌设在安装架4-1的竖板的前后两侧内，升降丝杆4-2的下端通过轴承与安装架4-1的竖板的内底部旋接，且前后两个升降丝杆4-2之间通过转动轮副连接，升降丝杆4-2的上端穿过安装架4-1的竖板的上侧后，与转动盘铆接固定；
64.升降架4-3，所述的升降架4-3设置于安装架4-1的内部，升降架4-3的竖板外侧的前后两侧分别与前后两侧的升降丝杆4-2的丝母铆接固定，升降架4-3的竖板上从上至下等距开设有数个通孔4-4；
65.卡板4-5，所述的卡板4-5为数个，且其从上至下设置于升降架4-3的内部，且卡板4-5一一对应设置于数个通孔4-4的一侧，卡板4-5的前后两侧壁分别通过滑块滑动设置在升降架4-3的前后两内壁上，卡板4-5相邻于操作台1中心的一侧壁上均从前至后开设有弧形槽4-6，且弧形槽4-6的内径从上至下逐渐增大设置；
66.推动气缸4-7，所述的推动气缸4-7为两个，且其分别通过“l”形支架固定在安装架4-1的竖板左侧壁上，推动气缸4-7的活塞杆穿过安装架4-1的竖板后，露设在其中一个通孔4-4的一侧。
67.通过上述技术方案，在对锂电池进行推动时，根据锂电池的规格，选择合适大小的卡板4-5，通过转动盘带动升降丝杆4-2转动，进而带动升降架4-3上下移动，直至合适的卡板4-5一侧的通孔4-4与推动气缸4-7上的活塞杆在同一平面上，再利用推动气缸4-7将需使用的卡板4-5推出。
68.实施例3：
69.参看图7所示，在实施例2基础之上，所述的卡板4-5的前后两侧壁上均铆接固定有导向杆8，该导向杆8呈“l”形设置，导向杆8另一侧的支杆活动插设在升降架4-3前后两侧的竖板内。
70.通过上述技术方案，卡板4-5在左右移动时，通过导向杆8对其进行导向。
71.实施例4：
72.参看图1-3所示，在实施例1基础之上，所述的限位机构6包含：
73.隔板6-1，所述的隔板6-1嵌设在安装板5内部的空腔6-2内，隔板6-1的外周壁与空腔6-2的内周壁铆接固定；
74.限位滚轮6-3，所述的限位滚轮6-3为两个，且其分别通过滑块滑动设置在安装板5后侧壁上的滑槽内，且限位滚轮6-3上的滑块位于空腔6-2内的隔板6-1的两侧；
75.支撑杆6-4，所述的支撑杆6-4为数个，且其分别等量并等距铆接固定在隔板6-1的左右两侧壁上，支撑杆6-4的另一端铆接固定在空腔6-2的内壁上，限位滚轮6-3上的滑块活动套设在支撑杆6-4上；
76.抵触弹簧6-5，所述的抵触弹簧6-5为数个，且其一一对应套设在两侧的支撑杆6-4上，抵触弹簧6-5的一端与限位滚轮6-3上的滑块铆接固定，抵触弹簧6-5的另一端与隔板6-1的一侧壁铆接固定；
77.限位圈6-6，所述的限位圈6-6套设在两侧的限位滚轮6-3上，限位圈6-6的中侧依次穿过安装板5的后侧壁、隔板6-1以及安装板5的前侧壁后，露设在安装板5的前侧；
78.驱动滚轮6-7，所述的驱动滚轮6-7插设在限位圈6-6位于安装板5前侧的一侧内，驱动滚轮6-7的支架铆接固定在移动板6-8上，且移动板6-8通过定位栓与安装板5的前侧壁连接。
79.通过上述技术方案，通过限位圈6-6位于安装板5后侧的一侧对锂电池进行限位，且在使用时，根据锂电池左右方向的数量，松开移动板6-8上的定位栓，再通过移动板6-8位置的变化调节驱动滚轮6-7的位置，继而带动限位圈6-6的前侧进行移动，使得限位圈6-6的后侧带动两个限位滚轮6-3进行移动，直至两个滚轮之间的距离与锂电池最侧边的两个的中心点对齐，再通过定位栓将移动板6-8进行定位，从而确定位置，隔板6-1两侧的抵触弹簧6-5对两侧的限位滚轮6-3施加推力，进而保证限位圈6-6之间的张紧力，方便对锂电池进行
限位。
80.实施例5：
81.参看图1-3所示，在实施例4基础之上，所述的安装板5后侧壁中心的左右两侧均固定有定位滑轮9，该定位滑轮9分别与限位圈6-6位于安装板5后侧的外带面相抵触设置，限位圈6-6的中侧位于两个定位滑轮9之间，安装板5前侧壁的上下两侧对应铆接固定有支撑轮架10，该支撑轮架10呈“l”形设置，两个支撑轮架10之间的前后两侧均设有导向滑轮11，导向滑轮11的上下两侧分别通过轴承与上下两侧的支撑轮架10旋接，限位圈6-6位于安装板5前侧的一侧分别抵触在前后两侧的导向滑轮11上。
82.通过上述技术方案，通过两侧的定位滑轮9对限位圈6-6的后侧进行合并，合并后的限位圈6-6再穿过安装板5以及隔板6-1，再通过两个导向滑轮11将限位圈6-6分开后，套至驱动滚轮6-7上。
83.实施例6：
84.参看图2、图4、图5所示，在实施例1基础之上，所述的推动机构7包含：
85.固定板7-1，所述的固定板7-1铆接固定在操作台1上表面的后侧，固定板7-1的内部插设并铆接固定有推动电动推杆7-2，推动电动推杆7-2与外部电源连接；
86.活动板7-3，所述的活动板7-3悬设在操作台1上，且活动板7-3铆接固定在推动电动推杆7-2的活塞杆上；
87.调节板7-4，所述的调节板7-4为两个，且其分别设置于活动板7-3的左右两侧；
88.套板7-5，所述的套板7-5为两个，且其分别通过转轴与活动板7-3的前侧壁旋接；
89.插板7-6，所述的插板7-6为四个，且其两两插设在套板7-5内部的两侧，套板7-5与插板7-6通过螺栓固定，插板7-6远离于套板7-5中心的一侧穿过套板7-5的一侧后，通过螺栓与铰接座7-7旋接，铰接座7-7滑动设置在调节板7-4上的滑槽内，定位螺栓穿过调节板7-4远离于活动板7-3的一侧壁后，通过螺栓与铰接座7-7相抵触设置；
90.凸条7-8，所述的凸条7-8为四个，且一一对应铆接固定在插板7-6的前侧壁上，凸条7-8滑动设置在套板7-5前侧壁上的滑槽内，且凸条7-8的前侧壁与套板7-5的前侧壁从同一平面设置；
91.转板7-9，所述的转板7-9设置于活动板7-3的后侧，转板7-9前侧壁上的转轴插设在活动板7-3，且转板7-9上的转轴通过转动轮副与套板7-5后侧壁上的转轴连接。
92.通过上述技术方案，在使用时，根据两侧的侧边夹持机构4之间的距离，松开定位螺栓，转动转板7-9，转板7-9通过转动轮副带动套板7-5后侧的转轴转动，进而带动套板7-5转动，直至两个的调节板7-4之间的距离到达合适的位置，再将调节板7-4上下滑动至合适的位置后，将定位螺栓拧紧，当套板7-5与活动板7-3呈垂直状还未到达合适的位置时，则松开套板7-5与插板7-6上的螺丝，将插板7-6向外侧移动至合适的位置，最后通过推动电动推杆7-2带动活动板7-3、套板7-5以及插板7-6前后移动，进而对锂电池的后侧进行推动并限位。
93.在使用本发明时，通过固定架2将操作台1固定在工作的桌板上，根据锂电池的内径选择合适的卡板4-5，再通过推动气缸4-7将该卡板4-5推出，使其位于升降架4-3的外侧，再通过移动丝杆3的驱动带动两侧的侧边夹持机构4向中心移动，直至露至升降架4-3外侧的卡板4-5之间的距离与需加工的锂电池的宽度相同，再松开移动板6-8上的定位栓，通过
移动板6-8带动驱动滚轮6-7移动，从而利用调节限位圈6-6位于安装板5前侧的长度来控制限位圈6-6后侧内部的限位滚轮6-3之间的距离，直至两侧的限位滚轮6-3之间的距离到达合适的位置，再将移动板6-8上的螺栓拧紧，从而对锂电池的前侧进行限位，最后通过推动机构7腿锂电池的后侧进行限位，且根据需要对两侧的调节板7-4之间的距离，调节完后启动推动电动推杆7-2，推动电动推杆7-2通过活动板7-3带动套板7-5、插板7-6以及调节板7-4向前侧移动，直至抵触在锂电池的后侧。
94.与现有技术相比，本具体实施方式的有益效果如下：
95.1、本发明在操作台1上方的两侧均设有侧边夹持机构4，且侧边夹持机构4可通过螺纹相反设置的移动丝杆3进行驱动，在移动时，保证了锂电池操作的位置，使得锂电池位于操作台1的中心，方便操作；
96.2、本发明在操作台1的前侧设有限位机构6，在对锂电池的两侧进行限位后，可方便将锂电池定位于操作台1的前侧，从而方便操作者进行操作；
97.3、本发明在操作台1的后侧设有推动机构7，在将锂电池排列完成后，可通过推动机构7对锂电池的后侧进行限位，使得锂电池处理四面包围的结构，方便操作。
98.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。