一种实型铸造工艺的制作方法

1.本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种实型铸造工艺。


背景技术：

2.实型铸造:采用聚苯乙烯发泡塑料模样代替普通模样，造好型后不取出模样就浇入金属液，在金属液的作用下，塑料模样燃烧、气化、消失，金属液取代原来塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后获得所需铸件的铸造方法。
3.实际生产中，一些复杂结构的工件在铸造时，难易起模或者不易采用铸造的工艺进行生产，但是又对其性能有着较高的要求，这种工件采用实型铸造就能够解决上述的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种实型铸造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种实型铸造工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：步骤二，制作模型；步骤三，刷涂料；步骤四，浇筑金属液；步骤五，制作粗胚；步骤六，打磨；步骤七，喷涂；其中，
6.在步骤一中，选取聚苯乙烯泡沫作为填充模型的材料，选用石英砂作为模具材料，根据实际生产，选取相应的金属材料作为工件的材料；
7.在步骤二中，使用步骤一中的聚苯乙烯泡沫，根据工件的形状制作填充模型，将填充模型与浇冒口模型组合通过粘结剂粘结在一起，形成模型簇；
8.在步骤三中，在步骤二中制作的填充模型的表面刷耐火涂料，均匀涂抹2-3次，每次间隔10-15分钟；
9.在步骤四中，将步骤三中涂抹耐火涂料后的模型簇埋入装有石英砂的砂箱中，并压实石英砂，然后将融化后的工件材料的金属液通过浇冒口浇入砂箱内；
10.在步骤五中，将步骤四中浇筑后的砂箱冷却至150-230摄氏度之间，进行落砂处理，随后切除浇冒口，得到铸件粗胚；
11.在步骤六中，将步骤五中得到的铸件粗胚进一步冷却至室温，然后根据工艺要求对铸件表面进行打磨抛光，降低其表面粗糙度；
12.在步骤七中，将步骤六中打磨后的铸件粗胚进行喷涂处理，强化其表面。
13.进一步，在步骤一中，石英砂的粒径为100-120目。
14.进一步，在步骤三中，耐火涂料的原料，其重量组分为：酚醛树脂60-90份、丁苯橡胶10-25份、石棉粉8-24份、纳米硅微粉12-28份、邻苯二甲酸二辛酯1-6份。
15.进一步，在步骤四中，模型簇埋入砂箱时，确保其最下端与浇注口垂直。
16.进一步，在步骤四中，金属液浇入砂箱前，做脱氧处理。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
18.1.由于采用了遇金属液即气化的泡沫塑料模样，无需起模，无分型面，无型芯，因
而无飞边毛刺，铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模铸造，但尺寸却可大于熔模铸造。
19.2.各种形状复杂铸件的模样均可采用泡沫塑料模粘合，成形为整体，减少了加工装配时间，可降低铸件成本，也为铸件结构设计提供充分的自由度。
20.3.简化了铸件生产工序，缩短了生产周期。
具体实施方式
21.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例一：
23.一种实型铸造工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：步骤二，制作模型；步骤三，刷涂料；步骤四，浇筑金属液；步骤五，制作粗胚；步骤六，打磨；步骤七，喷涂；其中，
24.在步骤一中，选取聚苯乙烯泡沫作为填充模型的材料，选用石英砂作为模具材料，根据实际生产，选取相应的金属材料作为工件的材料；
25.在步骤二中，使用步骤一中的聚苯乙烯泡沫，根据工件的形状制作填充模型，将填充模型与浇冒口模型组合通过粘结剂粘结在一起，形成模型簇；
26.在步骤三中，在步骤二中制作的填充模型的表面刷耐火涂料，均匀涂抹2-3次，每次间隔10-15分钟；
27.在步骤四中，将步骤三中涂抹耐火涂料后的模型簇埋入装有石英砂的砂箱中，并压实石英砂，然后将融化后的工件材料的金属液通过浇冒口浇入砂箱内；
28.在步骤五中，将步骤四中浇筑后的砂箱冷却至150-230摄氏度之间，进行落砂处理，随后切除浇冒口，得到铸件粗胚；
29.在步骤六中，将步骤五中得到的铸件粗胚进一步冷却至室温，然后根据工艺要求对铸件表面进行打磨抛光，降低其表面粗糙度；
30.在步骤七中，将步骤六中打磨后的铸件粗胚进行喷涂处理，强化其表面。
31.进一步，在步骤一中，石英砂的粒径为100-120目。
32.实施例二：
33.一种实型铸造工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：步骤二，制作模型；步骤三，刷涂料；步骤四，浇筑金属液；步骤五，制作粗胚；步骤六，打磨；步骤七，喷涂；其中，
34.在步骤一中，选取聚苯乙烯泡沫作为填充模型的材料，选用石英砂作为模具材料，根据实际生产，选取相应的金属材料作为工件的材料；
35.在步骤二中，使用步骤一中的聚苯乙烯泡沫，根据工件的形状制作填充模型，将填充模型与浇冒口模型组合通过粘结剂粘结在一起，形成模型簇；
36.在步骤三中，在步骤二中制作的填充模型的表面刷耐火涂料，均匀涂抹2-3次，每次间隔10-15分钟；
37.在步骤四中，将步骤三中涂抹耐火涂料后的模型簇埋入装有石英砂的砂箱中，并压实石英砂，然后将融化后的工件材料的金属液通过浇冒口浇入砂箱内；
38.在步骤五中，将步骤四中浇筑后的砂箱冷却至150-230摄氏度之间，进行落砂处
理，随后切除浇冒口，得到铸件粗胚；
39.在步骤六中，将步骤五中得到的铸件粗胚进一步冷却至室温，然后根据工艺要求对铸件表面进行打磨抛光，降低其表面粗糙度；
40.在步骤七中，将步骤六中打磨后的铸件粗胚进行喷涂处理，强化其表面。
41.进一步，在步骤三中，耐火涂料的原料，其重量组分为：酚醛树脂60-90份、丁苯橡胶10-25份、石棉粉8-24份、纳米硅微粉12-28份、邻苯二甲酸二辛酯1-6份。
42.实施例三：
43.一种实型铸造工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：步骤二，制作模型；步骤三，刷涂料；步骤四，浇筑金属液；步骤五，制作粗胚；步骤六，打磨；步骤七，喷涂；其中，
44.在步骤一中，选取聚苯乙烯泡沫作为填充模型的材料，选用石英砂作为模具材料，根据实际生产，选取相应的金属材料作为工件的材料；
45.在步骤二中，使用步骤一中的聚苯乙烯泡沫，根据工件的形状制作填充模型，将填充模型与浇冒口模型组合通过粘结剂粘结在一起，形成模型簇；
46.在步骤三中，在步骤二中制作的填充模型的表面刷耐火涂料，均匀涂抹2-3次，每次间隔10-15分钟；
47.在步骤四中，将步骤三中涂抹耐火涂料后的模型簇埋入装有石英砂的砂箱中，并压实石英砂，然后将融化后的工件材料的金属液通过浇冒口浇入砂箱内；
48.在步骤五中，将步骤四中浇筑后的砂箱冷却至150-230摄氏度之间，进行落砂处理，随后切除浇冒口，得到铸件粗胚；
49.在步骤六中，将步骤五中得到的铸件粗胚进一步冷却至室温，然后根据工艺要求对铸件表面进行打磨抛光，降低其表面粗糙度；
50.在步骤七中，将步骤六中打磨后的铸件粗胚进行喷涂处理，强化其表面。
51.进一步，在步骤四中，模型簇埋入砂箱时，确保其最下端与浇注口垂直。
52.实施例四：
53.一种实型铸造工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：步骤二，制作模型；步骤三，刷涂料；步骤四，浇筑金属液；步骤五，制作粗胚；步骤六，打磨；步骤七，喷涂；其中，
54.在步骤一中，选取聚苯乙烯泡沫作为填充模型的材料，选用石英砂作为模具材料，根据实际生产，选取相应的金属材料作为工件的材料；
55.在步骤二中，使用步骤一中的聚苯乙烯泡沫，根据工件的形状制作填充模型，将填充模型与浇冒口模型组合通过粘结剂粘结在一起，形成模型簇；
56.在步骤三中，在步骤二中制作的填充模型的表面刷耐火涂料，均匀涂抹2-3次，每次间隔10-15分钟；
57.在步骤四中，将步骤三中涂抹耐火涂料后的模型簇埋入装有石英砂的砂箱中，并压实石英砂，然后将融化后的工件材料的金属液通过浇冒口浇入砂箱内；
58.在步骤五中，将步骤四中浇筑后的砂箱冷却至150-230摄氏度之间，进行落砂处理，随后切除浇冒口，得到铸件粗胚；
59.在步骤六中，将步骤五中得到的铸件粗胚进一步冷却至室温，然后根据工艺要求对铸件表面进行打磨抛光，降低其表面粗糙度；
60.在步骤七中，将步骤六中打磨后的铸件粗胚进行喷涂处理，强化其表面。
61.进一步，在步骤四中，金属液浇入砂箱前，做脱氧处理。
62.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。