不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法与流程

1.本发明涉及不饱和共聚物加氢领域，具体涉及一种不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法。


背景技术：

2.不饱和共聚物如丁腈橡胶，是由丁二烯和丙烯腈通过低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。因其分子链内含有碳碳双键，所以耐低温性差、耐臭氧性差，绝缘性能低劣，弹性稍低。若将其中碳碳双键进行催化加氢，得到氢化丁腈橡胶，不但能够保持丁腈橡胶原有的性能，又提升了耐热、耐臭氧、耐酸性燃油等综合性能。氢化丁腈橡胶被广泛应用于汽车行业中，以日本为例，其消费量的60％用于制造汽车同步带，20％用于制造动力转向油封、空气调节器油封、o形密封圈等密封制品，10％用于制造燃油管及进气泵绝缘体。
3.丁腈橡胶的加氢过程一般采用贵金属催化剂均相加氢方法，相比于大多数非贵金属催化剂(如环烷酸镍、烷基钴、烷基铝)，贵金属催化剂仅对丁腈橡胶中的碳碳双键进行加氢，而不对腈基进行还原。而非贵金属催化剂加氢效率不高，而且对碳碳双键和腈基没有选择性。因此，丁腈橡胶溶液均相加氢使用铑系、钯系、钌系、钌-铑及钌-钯等第viii族贵金属元素为催化剂，催化剂以分子形式存在于聚合物溶液中，在催化剂的作用下使氢气活化，对聚合物进行催化加氢反应。
4.相对于非均相加氢方法，不饱和共聚物采用均相加氢后，金属催化剂残留在加氢后的溶液中，将降低丁腈橡胶产品的老化性能，导致老化速度加快，因此有必要将其脱除。而且由于贵金属价格昂贵，将丁腈橡胶加氢液中贵金属催化剂回收将间接降低生产成本，具有经济价值。
5.脱除不饱和共聚物均相加氢溶液中催化剂的方法主要有添加有机萃取液的溶合/捏合法、添加有机化合物形成沉淀法和离子交换树脂法。cn1313344a公开了一种不饱和共聚物中加氢催化剂的脱除方法，具体公开了采用含有-nh2或/和c＝s的有机化合物为络合剂，以羧酸为萃取剂，将不饱和共聚物加氢溶液中残留的贵金属催化剂转化为可溶于萃取剂水溶液的金属有机配合物，从粘稠的共聚物加氢溶液中进入水溶液中，该方法对加氢溶液中贵金属铑的一次脱除率可达98％以上，钌的一次脱除率达77％以上。该方法在双金属催化剂对聚合物溶液均相催化加氢的溶液中同样有效。us4944926a公开了一种处理丁腈橡胶催化氢化的含铑溶液的方法，具体采用一种选自硫脲、多糖和炭黑的添加剂，用于产生含铑沉淀物，然后通过过滤或离心方式将金属催化剂从溶液中分离。cn101463096a公开了一种从可任选氢化的丁腈橡胶中去除含钌催化剂残留物的方法，具体公开了通过大孔的经过官能团(如伯胺、仲胺、硫醇、二硫代甲酸酯、硫脲以及一个二硫代氨基甲酸酯的基团)改性的离子交换树脂，对含有钌催化剂残留物的氢化丁腈橡胶溶液进行处理，可以部分脱除其中的钌催化剂。
6.与传统的萃取法和沉淀法相比，采用吸附剂与加氢后的胶液进行充分接触，贵金
属催化剂可以直接被吸附到吸附剂上，并随着吸附剂和胶液的分离而将贵金属催化剂从氢化丁腈橡胶胶液中脱除并回收，在此过程中胶液中不产生、不引入新的小分子杂质，所以不会对氢化丁腈橡胶胶液甚至最终产品造成污染。
7.目前，用于吸附方法脱除不饱和共聚物加氢溶液中的金属催化剂的反应器主要有两种，固定床离子交换器和搅拌釜式离子交换器。但是由于不饱和共聚物，特别是丁腈橡胶均相加氢后溶液均属于粘性液体(一般大于20mpa
·
s)，采用搅拌釜式离子交换器，则均相加氢溶液和固相的树脂吸附剂需要通过后续离心或过滤的方式进行分离，操作流程复杂，树脂吸附剂损耗大；而粘性液体流经固定床离子交换器时，容易造成反应器堵塞进而影响设备的稳定操作。因此，现有技术中的方法对金属催化剂的脱除效果有待进一步提高。


技术实现要素：

8.本发明的目的是为了克服现有技术存在的对金属催化剂的脱除效果有待进一步提高且粘性液体流经固定床离子交换器时，容易造成反应器堵塞的缺陷，提供一种不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法，该方法能够有效脱除不饱和共聚物加氢溶液中的贵金属催化剂，并且能够避免粘性流体在固定床离子交换器内的堵塞问题。
9.为了实现上述目的，本发明提供一种不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法，该方法包括：
10.(1)在固定床离子交换器内，将含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液与螯合树脂接触；
11.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；
12.其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.2-0.9。
13.优选地，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.3-0.8。
14.优选地，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.5-0.8。
15.优选地，步骤(1)中所述接触的停留时间为0.2-6h、优选为0.5-4h、更优选为0.5-3h。
16.本发明的发明人在研究过程中发现，通过采用前述特定的脱除方法，尤其是将特定流量的步骤(1)经过接触后得到的溶液与未经接触的新鲜的含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液进行混合，再返回固定床离子交换器内进行所述接触，不但能够降低进入固定床离子交换器的混合物料中的贵金属催化剂浓度，还能够增大混合物料在固定床离子交换器内的流速，加快螯合树脂作为吸附剂的表面物料的界面更新速度，从而加快传质，有利于提高贵金属催化剂的脱除率和脱除效率；而且物料流速越高，还能够通过增加流体湍动程度，减少固定床离子交换器内的死区，从而避免粘性流体流过固定床离子交换器的堵塞问题。而且，采用本发明的方法，处理周期短，过程简单，脱除效率高，特别适用于工业装置中连续脱除和回收不饱和共聚物加氢溶液中的贵金属催化剂。
17.进一步地，采用本发明的优选方案，只需在较短的接触停留时间(0.2-6h)内即可达到很好的贵金属催化剂脱除率，脱除率在85.5％以上；而现有技术的方法一般需要处理
20-30h才能达到脱除率80％以上。
18.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
19.在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
20.如前所述，本发明提供一种不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法，该方法包括：
21.(1)在固定床离子交换器内，将含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液与螯合树脂接触；
22.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；
23.其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.2-0.9。
24.优选情况下，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.3-0.8。更优选地，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.5-0.8。采用本发明的优选方案，能够进一步降低进入固定床离子交换器的混合物料中的贵金属催化剂浓度，同时能够进一步增大混合物料在固定床离子交换器内的流速，加快螯合树脂作为吸附剂的表面物料的界面更新速度，且更好地避免粘性流体流过固定床离子交换器的堵塞问题，从而进一步加快传质，更利于提高贵金属催化剂的脱除率和脱除效率；而且，处理时间进一步缩短。
25.本发明中，对所述的固定床离子交换器没有任何限制，可以为单一的固定床离子交换器，单一的固定床离子交换器设置有外循环设备，以进行上述步骤(2)；也可以为两个以上串联或并联的离子交换器组合，其中，当为两个以上串联的离子交换器组合时，串联的离子交换器中的至少一个离子交换器设置有外循环设备以进行上述步骤(2)，当为两个以上并联的离子交换器组合时，并联的离子交换器中的每一个离子交换器都设置有外循环设备以进行上述步骤(2)。
26.本发明对所述固定床离子交换器内物料的用量可选范围较宽，只要利于提高贵金属催化剂的脱除率即可；优选地，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为0.2-10h-1
、优选为0.3-7h-1
。采用该优选方案，能够进一步提高贵金属催化剂的脱除率。本发明中，上述物料是指固定床离子交换器内连续引入的反应物料，包括作为原料的含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液与循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液。本发明提供的方法中物料的体积空速明显大于现有技术，该种优选实施方式不仅能够加快螯合树脂作为吸附剂的表面物料的界面更新速度，而且物料流速越高，还能够通过增加流体湍动程度，减少固定床离子交换器内的死区，从而避免粘性流体流过固定床离子交换器的堵塞问题。
27.根据本发明，优选地，在固定床离子交换器内，堆装所述螯合树脂的高径比为1-10。采用本发明的优选方案，更有利于使物料中的贵金属催化剂与螯合树脂充分接触，更利于发挥螯合树脂的吸附作用，对贵金属吸附更彻底，进一步提高脱除率。
28.进一步优选地，在固定床离子交换器内，堆装所述螯合树脂的高径比为2-8。
29.更优选地，在固定床离子交换器内，堆装所述螯合树脂的高径比为4-8。
30.在本发明中，所述高径比指的是固定床离子交换器中堆装的螯合树脂的高度与直径的比。
31.在本发明中，所述的不饱和共聚物加氢溶液包括贵金属催化剂、不饱和共聚物的加氢产物和溶剂。
32.本发明中，所述不饱和共聚物加氢溶液是指不饱和共聚物均相加氢溶液，本发明的方法尤其适用于不饱和共聚物均相加氢溶液中贵金属催化剂的脱除处理，能获得优异的脱除效果。
33.本发明对所述溶剂没有任何限制，可以为能将不饱和共聚物溶解的有机溶剂中的任意一种或多种，例如可以为二氯甲烷、苯、氯苯、甲苯、二甲苯、二氯苯、丙酮和四氢呋喃中的至少一种。
34.本发明对所述不饱和共聚物的种类没有限制，可以为本领域中常见的含有碳碳双键的各类不饱和共聚物，例如，所述不饱和共聚物可以优选为二元共聚物和/或三元共聚物。
35.进一步优选地，所述二元共聚物选自丁二烯-丙烯腈共聚物、丁二烯-甲基丙烯腈共聚物、2-甲基-1,3-丁二烯-丙烯腈共聚物、2-甲基-1,3-丁二烯-甲基丙烯腈共聚物和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的至少一种.
36.优选地，所述三元共聚物选自丁二烯-丙烯腈-甲基丙烯酸共聚物、丁二烯-甲基丙烯腈-丙烯酸共聚物、丁二烯-甲基丙烯腈-甲基丙烯酸共聚物和丁二烯-丙烯腈-丙烯酸共聚物中的至少一种。
37.优选地，所述不饱和共聚物为丁二烯-丙烯腈共聚物和/或丁二烯-甲基丙烯腈共聚物。采用该优选方案，更适合采用本发明的方法进一步提高贵金属脱除率。
38.根据本发明，优选地，所述不饱和共聚物加氢溶液中不饱和共聚物的加氢产物的含量为0.5-20重量％，更优选为1-15重量％。
39.根据本发明，对所述不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的含量可选范围较宽，优选地，以干胶含量计，所述不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的含量≤300ppm，进一步优选为30-300ppm、更优选为100-300ppm。采用该优选方案，更利于发挥本发明方法脱除贵金属催化剂的优势，从而进一步提高脱除效果。
40.本发明对所述贵金属催化剂的种类没有限制，优选地，所述贵金属催化剂含有第viii族贵金属元素中的至少一种。
41.优选地，所述贵金属催化剂含有钌元素、铑元素和钯元素中的至少一种。采用该优选方案，更利于发挥本发明方法脱除贵金属催化剂的优势，从而进一步提高脱除效果。
42.本发明中，对所述贵金属催化剂的来源没有限制，可以通过商购获得，也可以通过现有的催化剂制备方法制备得到。
43.本发明中，对所述不饱和共聚物加氢溶液的来源没有任何限制，可以通过本领域的现有制备方法制备得到，例如，所述不饱和共聚物加氢溶液可以通过下述制备方法得到：在加氢条件下，将不饱和共聚物与贵金属催化剂在溶剂中接触进行催化加氢，得到不饱和共聚物加氢溶液。本发明对所述加氢条件没有限制，所述加氢反应的条件可以本领域中常
规的加氢反应条件，本领域技术人员可以根据实际需求自由选择。
44.根据本发明的方法，所述螯合树脂可以为本领域中常规类型，以能够实现从不饱和共聚物加氢溶液中脱除贵金属催化剂为准，一般地，所述螯合树脂可以为凝胶型螯合树脂和/或大孔螯合树脂，优选情况下，所述螯合树脂为大孔螯合树脂。
45.优选地，所述螯合树脂含有巯基、硫脲基团、异硫脲基团、氨基磷酸基团、氨基羧酸基团和亚氨基二乙酸基中的至少一种。
46.优选地，所述螯合树脂为含有巯基、硫脲基团和氨基磷酸基团中的至少一种的大孔螯合树脂。采用该优选方案，能够进一步提高贵金属催化剂的脱除率。
47.本发明中，本领域技术人员可以根据需求自由选择本领域中的任何大孔螯合树脂，优选为1,4-苯乙烯-二乙烯基苯共聚物及其改性物，本发明的下述实施例以含有上述特定基团的1,4-苯乙烯-二乙烯基苯共聚物的改性物为例进行说明，本发明不限于此。
48.根据本发明的方法，对所述螯合树脂的比表面积和粒径没有限制，本领域技术人员可以根据需求自由选择，只要利于提高贵金属脱除率即可；优选地，所述螯合树脂的比表面积为10-1500m2/g，为了获得更高的贵金属催化剂的脱除率和降低脱除时间，所述螯合树脂的比表面积优选为50-1200m2/g，进一步优选为50-800m2/g，最优选为50-250m2/g；以所述螯合树脂的干基计，所述螯合树脂的粒径分布可以为0.1-2.5mm，优选为0.3-1.2mm。
49.根据本发明，优选地，所述螯合树脂的孔容≥0.6ml/g。采用该优选方案，能够进一步提高对贵金属催化剂的吸附作用。
50.本发明对所述接触的条件可选范围较宽，具体的接触停留时间可以随不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的初始浓度，以及该加氢溶液在固定床离子交换器中的流动速度而变化，只要能够利于提高脱除率且节省成本即可；优选地，步骤(1)中所述接触的停留时间为0.2-6h、进一步优选为0.5-4h、更优选为0.5-3h。采用本发明的优选方案，既能实现进一步提高脱除率，又能节省成本，降低能耗。本发明中，采用前述较短的接触停留时间处理后，步骤(1)最终得到的溶液中贵金属催化剂的含量较低，脱除率可达85.5％以上，与现有技术相比，大大降低了能耗，提高了贵金属催化剂的脱除效率。
51.本发明中，所述接触优选为连续式接触，通过本发明的特定方法，既能够保证脱除效果，又能够使不饱和共聚物加氢溶液以较大的体积空速实现连续式接触处理，从而增大不饱和共聚物加氢溶液的处理量，还能避免粘性流体流过固定床离子交换器的堵塞问题。而现有技术中的方法由于作为原料的不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的浓度较大，当不饱和共聚物加氢溶液以较大的空速处理时，无法对含量较高的贵金属催化剂进行彻底脱除。
52.在本发明的一种优选实施方式中，该方法还包括：将含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液先进行预热，然后再引入固定床离子交换器内。本发明的发明人在研究过程中进一步发现，将不饱和共聚物加氢溶液先预热再引入固定床离子交换器内进行脱除贵金属催化剂，一方面，能够更准确地控制贵金属催化剂的脱除温度，另一方面，该流程简单、易操作、成本低，更适用于工业装置的连续操作。
53.本发明中，对所述预热的条件可选范围较宽，只要利于提高贵金属催化剂脱除率即可；优选地，将所述含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液预热至温度为50-150℃，更优选为60-120℃，进一步优选为70-100℃。采用该优选方案，更利于进一步提高脱除率和
脱除效率。本发明对所述预热的方式和预热时间没有限制，只要能够预热到所需温度、利于提高贵金属催化剂脱除率即可。本发明中，优选地，所述预热后的温度即为所述接触时的温度。
54.根据本发明的一种优选实施方式，所述不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的脱除方法包括：
55.(1)将含有贵金属催化剂的不饱和共聚物加氢溶液先进行预热至温度为50-150℃，然后再引入固定床离子交换器内；
56.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；
57.其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.2-0.9；
58.其中，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为0.2-10h-1
，物料的停留时间为0.2-6h；在固定床离子交换器内，堆装所述螯合树脂的高径比为1-10；
59.所述不饱和共聚物加氢溶液中不饱和共聚物的加氢产物的含量为0.5-20重量％，以干胶含量计，所述不饱和共聚物加氢溶液中贵金属催化剂的含量≤300ppm，优选为30-300ppm；所述贵金属催化剂含有第viii族贵金属元素中的至少一种；所述螯合树脂为大孔螯合树脂。
60.采用本发明的方法，能够得到贵金属催化剂含量＜30ppm(干胶含量)的不饱和共聚物加氢溶液，脱除率在85.5％以上，并且能够避免粘性流体在固定床离子交换器内的堵塞问题。
61.以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所涉及原料除另有说明外均为市售品；其中，不饱和共聚物加氢溶液为氢化丁腈(丁二烯-丙烯腈共聚物)橡胶的溶液，其中含有氢化丁腈橡胶、贵金属催化剂和溶剂，其中，氢化丁腈橡胶(丙烯腈的含量为36重量％，加氢度为99％)，溶剂为二甲苯。
62.以下实施例用于脱除不饱和共聚物加氢溶液中的贵金属催化剂。
63.实施例1
64.本实施例的固定床离子交换器中堆装高径比为8的含硫脲基团的大孔螯合树脂b1(1,4-苯乙烯-二乙烯基苯共聚物的改性物，购自郑州西电电力树脂销售有限公司，牌号为zxc610)。
65.(1)将不饱和共聚物加氢溶液(其中，氢化丁腈橡胶的含量为10重量％，以干胶含量计，钌金属催化剂(购自郑州阿尔法化工有限公司)的含量为200ppm)预热到75℃，然后连续通入固定床离子交换器中，与大孔螯合树脂b1进行接触，停留时间为2h；其中，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为2h-1
；
66.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.75。
67.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为12ppm(干胶含量)。
68.实施例2
69.本实施例的固定床离子交换器中堆装高径比为5的含氨基磷酸基团的大孔螯合树脂b2(1,4-苯乙烯-二乙烯基苯共聚物的改性物，购自郑州西电电力树脂销售有限公司，牌
号为zxc900，下同)。
70.(1)将不饱和共聚物加氢溶液(其中，氢化丁腈橡胶的含量为8重量％，以干胶含量计，铑金属催化剂(购自郑州阿尔法化工有限公司)的含量为260ppm)预热到100℃，然后连续通入固定床离子交换器中，与大孔螯合树脂b2进行接触，停留时间为3h；其中，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为0.5h-1
；
71.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.6。
72.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中铑金属催化剂含量为25ppm(干胶含量)。
73.实施例3
74.本实施例的固定床离子交换器中堆装高径比为5的含氨基磷酸基团的大孔螯合树脂b2。
75.(1)将不饱和共聚物加氢溶液(其中，氢化丁腈橡胶的含量为6重量％，以干胶含量计，钌金属催化剂(购自郑州阿尔法化工有限公司)的含量为190ppm)预热到90℃，然后连续通入固定床离子交换器中，与大孔螯合树脂b2进行接触，停留时间为2h；其中，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为4h-1
；
76.(2)将部分步骤(1)得到的溶液循环引入到所述固定床离子交换器内；其中，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.8。
77.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为15ppm(干胶含量)。
78.实施例4
79.按照实施例1的方法进行，不同的是，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.65，其他与实施例1相同。
80.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为16ppm(干胶含量)。
81.实施例5
82.按照实施例1的方法进行，不同的是，所述停留时间为0.5h，其他与实施例1相同。
83.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为18ppm(干胶含量)。
84.实施例6
85.按照实施例1的方法进行，不同的是，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.4，其他与实施例1相同。
86.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为19ppm(干胶含量)。
87.实施例7
88.按照实施例1的方法进行，不同的是，循环引入到所述固定床离子交换器内的溶液与步骤(1)得到的溶液的流量比为0.9，其他与实施例1相同。
89.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为29ppm(干胶含量)。
90.实施例8
91.按照实施例1的方法进行，不同的是，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为8h-1
，其他与实施例1相同。
92.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为28ppm(干胶含量)。
93.实施例9
94.按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(1)中将不饱和共聚物加氢溶液预热到120℃，其他与实施例1相同。
95.最后得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为26ppm(干胶含量)。
96.对比例1
97.本对比例的固定床离子交换器中堆装高径比为5的含氨基磷酸基团的大孔螯合树脂b2。
98.将不饱和共聚物加氢溶液(其中，氢化丁腈橡胶的含量为8重量％，以干胶含量计，铑金属催化剂(同实施例2)的含量为260ppm)预热到100℃，然后连续通入固定床离子交换器中，与大孔螯合树脂b2进行接触，停留时间为3h；其中，所述固定床离子交换器内，物料的体积空速为0.5h-1
。
99.该方法得到的固定床离子交换器中连续流出的溶液中钌金属催化剂含量为46ppm(干胶含量)。
100.通过上述实施例可以看出，采用本发明提供的方法，能够有效脱除不饱和共聚物加氢溶液中的含钌、铑等元素的贵金属催化剂，最终得到的溶液中贵金属催化剂含量小于30ppm(干胶含量)，脱除率在85.5％以上。
101.另外，需要说明的是，本发明的对比例并非是现有技术，仅是为了突出本发明的特定方法而设置，不能作为对本发明的限制。
102.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
103.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。