分级气化装置以及分级气化方法与流程

1.本发明涉及燃料气化技术领域，具体地，涉及一种分级气化装置以及一种分级气化方法。


背景技术：

2.煤炭气化技术是洁净煤技术的重要组成部分，是高效、洁净利用煤炭的主要途径之一，已成为众多现代能源和化工系统的核心技术。流化床气化可以实现气化剂和燃料之间良好的返混和接触，可使用宽筛分碎煤颗粒为燃料，煤种适应性强；但是流化床气化受颗粒处于流态化的条件限制，一般只能运行在1000℃以下，气化反应速率较低，导致碳转化率较低。气流床煤气化工艺反应温度高、气化强度高、生产能力大、碳转化率高，是现在煤气化技术的主要发展方向，但存在入炉煤粉粒径小、制备成本高、对煤种限制大等问题。为了解决上述气化工艺的不足之处，提出了分级气化工艺：分级气化工艺结合不同反应器及气化工艺的优势，实现对煤气化反应过程的分级控制，降低燃料制备成本，提高系统平均反应温度，实现高效气化。
3.现有分级气化技术在实际应用过程中，会存在如下局限性：
4.(1)在低于950℃、低氧煤比的条件下运行时，一级气化单元生成的煤气中会含有焦油，直接进入下游，影响下游设备运行稳定性的同时，会对环境造成污染；此外，一级气化单元生成的煤气中携带的飞灰直接离开系统，飞灰含碳量高，影响系统整体的碳转化率。
5.(2)一级气化单元生成的煤气携带飞灰一起进入二级气化单元，与通入气化炉的气化剂发生气化反应，如果气化炉内反应温度不足以使其中的碳与co2、水蒸气瞬间完成还原反应，则气化剂更易于与还原性烟气中的可燃气体(ch4、co、h2等)发生氧化反应，会使得系统整体的碳转化率、冷煤气效率、有效气产率等气化指标降低。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于至少部分地克服现有技术的缺陷，提供一种新的分级气化装置和分级气化方法。
7.本发明的目的还在于提供一种分级气化装置以及一种分级气化方法，以提高碳转化率。
8.本发明的目的还在于提供一种分级气化装置以及一种分级气化方法，其能够提高系统运行稳定性。
9.本发明的目的还在于提供一种分级气化装置以及一种分级气化方法，其能够提高系统气化性能。
10.为达到上述目的或目的之一，本发明的技术解决方案如下：
11.一种分级气化装置，所述分级气化装置包括：
12.一级气化单元；
13.分离装置，所述分离装置设置在一级气化单元的下游，与一级气化单元相连通；以
及
14.二级气化单元，所述二级气化单元设置在分离装置的下游，与分离装置相连通，
15.其中，所述分离装置被配置为将一级气化单元的产物至少部分地实现气固分离，形成初煤气和热半焦，并且
16.其中，所述二级气化单元包括相互分离的初煤气入口和热半焦入口。
17.根据本发明的一个优选实施例，在二级气化单元的主气流的流动方向上，所述热半焦入口设置在初煤气入口的上游。
18.根据本发明的一个优选实施例，所述一级气化单元包括燃料入口、第一气化剂入口和气固混合物出口；
19.所述分离装置包括物料入口、初煤气出口和热半焦出口；
20.所述二级气化单元包括二级气化炉膛，二级气化炉膛上设置有所述初煤气入口、所述热半焦入口、第二气化剂入口、终煤气出口和底渣出口，
21.其中，一级气化单元的气固混合物出口与分离装置的物料入口相连通，分离装置的初煤气出口与二级气化单元的初煤气入口相连通，分离装置的热半焦出口与二级气化单元的热半焦入口相连通。
22.根据本发明的一个优选实施例，二级气化单元的热半焦入口位于二级气化单元的顶部，二级气化单元的第二气化剂入口位于二级气化单元的顶部，并且二级气化单元的初煤气入口位于二级气化单元的侧壁。
23.根据本发明的一个优选实施例，初煤气入口的位置与二级气化单元的顶部的距离为二级气化单元总高的1/3-1/4，并且初煤气入口的位置高于二级气化单元的终煤气出口的位置。
24.根据本发明的一个优选实施例，初煤气入口的中心轴线与二级气化单元的侧壁形成小于90度的夹角。
25.根据本发明的一个优选实施例，所述分离装置为下排气式旋风分离装置。
26.根据本发明的一个优选实施例，所述初煤气入口的数量为多个，并且多个初煤气入口的中心轴线的延长线的交点不低于终煤气出口的位置。
27.根据本发明的一个优选实施例，所述二级气化炉膛包括两个直径不相等的筒体段，位于上部的筒体段的直径小于位于下部的筒体段的直径，并且热半焦入口和第二气化剂入口设置在位于上部的筒体段的顶部，初煤气入口设置在位于下部的筒体段上。
28.根据本发明的一个优选实施例，所述分级气化装置还包括环形风箱，所述环形风箱设置在分离装置的初煤气出口和二级气化单元的初煤气入口之间，用于分配初煤气。
29.根据本发明的一个优选实施例，所述环形风箱设置在位于下部的筒体段的上方，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的顶部，使得经环形风箱分配后的初煤气从位于下部的筒体段的顶部进入二级气化炉膛。
30.根据本发明的一个优选实施例，所述分级气化装置还包括烧嘴，所述烧嘴设置在二级气化炉膛的顶部。
31.根据本发明的一个优选实施例，所述烧嘴设置在位于上部的筒体段的顶部，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的顶部。
32.根据本发明的一个优选实施例，初煤气入口的中心轴线与二级气化炉膛的顶壁之
间的夹角满足：90
°
≤α≤135
°
。
33.根据本发明的一个优选实施例，所述环形风箱设置在位于下部的筒体段的外周，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的侧壁上，使得经环形风箱分配后的初煤气从位于下部的筒体段的侧壁进入二级气化炉膛。
34.根据本发明的一个优选实施例，初煤气入口的中心轴线与二级气化炉膛的侧壁之间的夹角满足：0
°
《δ≤90
°
。
35.根据本发明的一个优选实施例，所述环形风箱包括环缝，经环形风箱分配后的初煤气沿环缝垂直向下进入二级气化炉膛。
36.根据本发明的一个优选实施例，所述二级气化炉膛包括隔板，所述隔板将二级气化炉膛分隔出中心区和围绕中心区的隔热区。
37.根据本发明的一个优选实施例，通过初煤气入口通入二级气化炉膛的初煤气进入隔热区，通过第二气化剂入口通入二级气化炉膛的第二气化剂和通过热半焦入口通入二级气化炉膛的热半焦进入中心区。
38.根据本发明的一个优选实施例，所述分离装置为卧式分离装置。
39.根据本发明的一个优选实施例，所述分级气化装置还包括烧嘴，所述烧嘴位于二级气化炉膛的侧壁上，并且所述烧嘴的位置高于终煤气出口的位置。
40.根据本发明的一个优选实施例，所述烧嘴的数量为多个，并且多个烧嘴周向均匀布置。
41.根据本发明的一个优选实施例，二级气化单元的初煤气入口位于二级气化单元的顶部，二级气化单元的热半焦入口位于二级气化单元的侧壁，并且二级气化单元的第二气化剂入口位于二级气化单元的侧壁。
42.根据本发明的另一个方面，提供了一种分级气化方法，采用如前述实施例中任一项所述的分级气化装置，所述分级气化方法包括：
43.a)将燃料与第一气化剂通入一级气化单元发生气化反应，生成气固混合物；
44.b)气固混合物经过分离装置至少部分地实现气固分离，形成初煤气和热半焦；以及
45.c)将初煤气和热半焦分别通过相互分离的初煤气入口和热半焦入口通入二级气化单元，与通入二级气化单元的第二气化剂发生反应，生成终煤气和底渣。
46.根据本发明的一个优选实施例，通入二级气化单元的第二气化剂先与热半焦反应，生成的产物再与初煤气反应。
47.根据本发明的一个优选实施例，在步骤c)中，将热半焦通过设置在二级气化单元的顶部的热半焦入口通入二级气化单元中，将第二气化剂通过设置在二级气化单元的顶部的第二气化剂入口通入二级气化单元中，并且将初煤气通过设置在二级气化单元的侧壁的初煤气入口通入二级气化单元中。
48.根据本发明的一个优选实施例，通入二级气化单元中的第二气化剂入口的气化剂射流方向与二级气化单元的侧壁形成小于90度的夹角。
49.根据本发明的一个优选实施例，所述热半焦中携带的固体质量为气固混合物中的固体质量的70％-95％。
50.根据本发明的一个优选实施例，所述热半焦中含有的气体质量小于气固混合物中
的气体质量的20％。
51.根据本发明的一个优选实施例，在步骤c)中，所述热半焦与第二气化剂的反应温度的范围为t2-100℃《t1《t2 500℃，其中，t1为所述反应温度，t2为燃料灰分软化温度。
52.根据本发明的一个优选实施例，所述终煤气的温度范围为t2《t2，其中t2为终煤气的温度范围，t2为燃料灰分软化温度。
53.根据本发明的一个优选实施例，所述第一气化剂为空气或氧气或空气、氧气与水蒸气三者或两者的混合物。
54.根据本发明的一个优选实施例，所述第二气化剂为空气或氧气或空气、氧气与水蒸气三者或两者的混合物。
55.根据本发明的分级气化装置和分级气化方法，一级气化单元反应生成的产物可以分离为初煤气和热半焦，它们分别通入二级气化单元的不同位置，使得一级气化单元生成的未完全反应的碳集中与第二气化剂反应，促进碳的转化的同时，减少第二气化剂与初煤气的反应，解决了现有技术气化性能指标不高的问题。热半焦中含有一定的气态物质，热半焦中一定的气含率有助于热半焦的输送以及快速形成高温区，气体体积占比小于20％，以减少对一级气化单元内已生成的有效气体(ch4、co、h2等)的消耗，从而提高系统气化性能。第二气化剂先与热半焦反应，生成的产物再与初煤气反应，可以在有效利用热半焦与气化剂反应的气化显热、促进初煤气中携带的半焦中碳的转化和焦油的裂解、提高气化性能、减少终煤气中焦油的同时，通过初煤气降低终煤气温度，降低二级气化炉膛壁面温度，从而降低系统复杂性及成本，提高系统运行稳定性。
附图说明
56.图1为根据本发明的实施例一的分级气化装置的示意图；
57.图2为根据本发明的实施例二的分级气化装置的示意图；
58.图3为图2中的环形风箱的俯视图；
59.图4为根据本发明的实施例三的分级气化装置的示意图；
60.图5为根据本发明的实施例四的分级气化装置的示意图；
61.图6为图5中的环形风箱的俯视图；
62.图7为根据本发明的实施例五的分级气化装置的示意图；以及
63.图8为根据本发明的实施例六的分级气化装置的示意图。
具体实施方式
64.下面结合附图详细描述本发明的示例性的实施例，其中相同或相似的标号表示相同或相似的元件。另外，在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本披露实施例的全面理解。然而明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。在其他情况下，公知的结构和装置以图示的方式体现以简化附图。
65.在现有技术的基础上，发明人发现在分级气化方法中，将一级气化单元反应生成的产物先分离形成第一气流和第二气流，再将第一气流与第二气流分别送入二级气化单元，分段反应，有利于提高气化效率，但第一气流与第二气流的半焦含量比若过小，大量的飞灰存在于第二气流中，则无法与气化剂发生反应，将直接影响系统的气化性能，尤其是在
二级气化单元处于固体排渣的运行条件时。
66.一级气化单元反应生成的产物在进入二级气化单元之前，气固分离效率低，使大量的飞灰存在于第二气流中，无法与气化剂发生反应或经过高温反应区，直接影响系统的气化性能，尤其是在二级气化单元处于固体排渣的运行条件时，影响显著。而为使一级气化单元生成的半焦中的碳充分转化，往往需要在二级气化单元营造高温环境，这会大幅度增加设备的成本以及后系统的复杂性。
67.为此，本发明一种提供了一种新的分级气化装置和分级气化方法。
68.根据本发明的总体构思，提供了一种分级气化装置，所述分级气化装置包括：一级气化单元；分离装置，所述分离装置设置在一级气化单元的下游，与一级气化单元相连通；以及二级气化单元，所述二级气化单元设置在分离装置的下游，与分离装置相连通，其中，所述分离装置被配置为将一级气化单元的产物至少部分地实现气固分离，形成初煤气和热半焦，并且其中，所述二级气化单元包括相互分离的初煤气入口和热半焦入口。
69.实施例一
70.图1为根据本发明的实施例一的分级气化装置的示意图，如图1所示，分级气化装置包括：一级气化单元1；分离装置2，所述分离装置2设置在一级气化单元1的下游，与一级气化单元1相连通；以及二级气化单元3，所述二级气化单元3设置在分离装置2的下游，与分离装置2相连通，其中，所述分离装置2被配置为将一级气化单元1的产物至少部分地实现气固分离，形成初煤气e和热半焦d，并且其中，所述二级气化单元3包括相互分离的初煤气入口和热半焦入口。
71.所述一级气化单元1包括燃料入口、第一气化剂入口和气固混合物出口；所述分离装置2包括物料入口、初煤气出口和热半焦出口；所述二级气化单元3包括二级气化炉膛33，二级气化炉膛33上设置有所述初煤气入口、所述热半焦入口、第二气化剂入口、终煤气出口和底渣出口，其中，一级气化单元1的气固混合物出口与分离装置2的物料入口相连通，分离装置2的初煤气出口与二级气化单元3的初煤气入口相连通，分离装置2的热半焦出口与二级气化单元3的热半焦入口相连通。一级气化单元1、分离装置2和二级气化单元3相互连通，所述分离装置2为高效分离装置，对一级气化单元1生成的气固混合物c的分离效率大于70％，且固体物料出口含有一定量气体，气体质量小于气固混合物c中气体质量的20％。
72.有利地，在图1的实施例中，在二级气化单元3的气化剂的流动方向上，所述热半焦入口设置在初煤气入口的上游。具体地，二级气化单元3的热半焦入口位于二级气化单元3的顶部，二级气化单元3的第二气化剂入口位于二级气化单元3的顶部，并且二级气化单元3的初煤气入口位于二级气化单元3的侧壁。
73.根据本实施例，分级气化方法包括：a)将燃料b(以煤为例)与第一气化剂a通入一级气化单元1发生气化反应，生成气固混合物c；b)气固混合物c经过分离装置2至少部分地实现气固分离，形成初煤气e和热半焦d；以及c)将初煤气e和热半焦d分别通过相互分离的初煤气入口和热半焦入口通入二级气化单元3，与通入二级气化单元2的第二气化剂f发生反应，生成终煤气g和底渣h。
74.有利地，通入二级气化单元2的第二气化剂f先与热半焦d反应，生成的产物再与初煤气e反应，生成终煤气g和底渣h，离开二级气化单元3。具体地，在步骤c)中，将热半焦d通过设置在二级气化单元3的顶部的热半焦入口通入二级气化单元3中，将第二气化剂f通过
设置在二级气化单元3的顶部的第二气化剂入口通入二级气化单元3中，并且将初煤气e通过设置在二级气化单元3的侧壁的初煤气入口通入二级气化单元3中。
75.在一个优选实施例中，通入二级气化单元3中的第二气化剂f的第二气化剂入口射流方向与二级气化单元3的侧壁形成小于90度的夹角β。
76.根据本发明的一个优选实施例，所述热半焦d中携带的固体质量为气固混合物c中的固体质量的70％-95％，使得一级气化单元1生成的由气固混合物c携带的未完全反应的碳集中与第二气化剂f反应，促进碳的转化。
77.根据本发明的一个优选实施例，所述热半焦d中含有的气体质量小于气固混合物c中的气体质量的20％。一方面，热半焦d中含有气体，有助于热半焦的输送以及实现与第二气化剂f的快速反应(该气体中含有的可燃气可与气化剂快速发生燃烧反应)，形成高温区；另一方面，气体体积占比小于20％，以降低第二气化剂f与气固混合物c中的可燃气体(ch4、co、h2等)发生氧化反应的比例，提高第二气化剂f与碳的反应比例，从而提高系统气化性能。
78.在步骤c)中，所述热半焦d与第二气化剂f的反应温度的范围为t2-100℃《t1《t2 500℃，其中，t1为所述反应温度，t2为燃料灰分软化温度，高温反应促进热半焦d中碳的转化。
79.所述终煤气g的温度范围为t2《t2，其中t2为终煤气g的温度范围，t2为燃料灰分软化温度，第二气化剂f与热半焦d的反应产物温度高，初煤气e温度相对较低，两者混合后发生换热以及c co2→
co、c h2o
→
co h2、甲烷分解、焦油裂解等吸热反应，进一步强化碳转化、降低终煤气中焦油含量的同时，降低二级气化单元3出口终煤气g的温度t2，实现固体排渣，降低系统复杂性及成本。
80.根据本发明的一个优选实施例，所述第一气化剂a为空气或氧气或空气、氧气与水蒸气三者或两者的混合物；和/或，所述第二气化剂f为空气或氧气或空气、氧气与水蒸气三者或两者的混合物。
81.在本实施例一中，初煤气入口的位置与二级气化单元3的顶部的距离为二级气化单元3总高的1/3-1/4，并且初煤气入口的位置高于二级气化单元3的终煤气出口的位置。
82.进一步地，初煤气入口的中心轴线可以与二级气化单元3的侧壁形成小于90度的夹角。根据本发明的一个优选实施例，所述分离装置2为下排气式旋风分离装置，在保证分离效率的同时，可有效降低系统的整体高度，降低建设成本。
83.根据本发明的一个优选实施例，所述初煤气入口的数量为多个，并且多个初煤气入口的中心轴线的延长线的交点不低于终煤气出口的位置。
84.如图1所示，所述二级气化炉膛33包括两个直径不相等的筒体段，位于上部的筒体段的直径d1小于位于下部的筒体段的直径d2，并且热半焦入口和第二气化剂入口设置在位于上部的筒体段的顶部，初煤气入口设置在位于下部的筒体段上。以这种方式，一方面，可提高热半焦与气化剂反应区的截面热负荷，有利于高温区的形成，另一方面，降低炉膛下部的气流速度，延长初煤气带入炉膛的固体半焦的停留时间，强化气化反应。
85.实施例二
86.图2为根据本发明的实施例二的分级气化装置的示意图；图3为图2中的环形风箱的俯视图。如图2-3所示，分级气化装置还包括环形风箱32，所述环形风箱32设置在分离装
置2的初煤气出口和二级气化单元3的初煤气入口之间，用于分配初煤气。具体地，所述环形风箱32设置在位于下部的筒体段的上方，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的顶部，使得经环形风箱32分配后的初煤气e从位于下部的筒体段的顶部进入二级气化炉膛33。
87.实施例二与实施例一的不同还在于：所述分级气化装置还包括烧嘴31，所述烧嘴31设置在二级气化炉膛33的顶部。所述烧嘴31设置在位于上部的筒体段的顶部，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的顶部。
88.环形风箱32用于使来自分离装置2的初煤气e重新分配，分多路进入二级气化炉膛33并靠近二级气化炉膛33的壁面，通过均匀分配，使得较低温度的初煤气e环绕在第二气化剂f与热半焦d反应形成的高温区的外侧，减少高温区对炉膛壁面的热辐射，降低炉膛壁面温度，从而对炉膛壁面形成保护，并降低炉膛建设成本。其中，烧嘴31位于二级气化炉膛33上部的筒体段(直径为d1)的炉膛顶部，初煤气入口位于二级气化炉膛33上部的筒体段(直径为d2)的炉膛顶部，且初煤气入口位置位于终煤气出口的上游。
89.初煤气e先进入环形风箱32，然后经环形风箱重新分配形成初煤气e，分多路进入二级气化炉膛33，使得较低温度的初煤气e环绕在第二气化剂f与热半焦d反应形成的高温区的外侧，减少高温区对炉膛壁面的热辐射，降低炉膛壁面温度，从而对炉膛壁面形成保护，并降低炉膛建设成本。经环形风箱32重新分配后形成的初煤气e从直径为d2的炉膛顶部进入二级气化炉膛33，使得初煤气e进入炉膛33的位置低于第二气化剂f与热半焦d进入炉膛33的位置，避免初煤气e中的可燃气体与第二气化剂f过早接触发生氧化反应。
90.作为一个进一步优选的方案，初煤气入口的中心轴线与二级气化炉膛33的顶壁之间的夹角满足：90
°
≤α≤135
°
。
91.实施例三
92.图4为根据本发明的实施例三的分级气化装置的示意图，如图4所示，所述环形风箱32设置在位于下部的筒体段的外周，并且初煤气入口设置在位于下部的筒体段的侧壁上，使得经环形风箱32分配后的初煤气e从位于下部的筒体段的侧壁进入二级气化炉膛33。优选地，初煤气入口的中心轴线与二级气化炉膛33的侧壁之间的夹角满足：0
°
《δ≤90
°
。
93.实施例三与实施例二的不同之处在于：经环形风箱32重新分配后形成的初煤气e从直径为d2的炉膛侧壁进入二级气化炉膛33，从而扩大热半焦d与第二气化剂f的高温反应区，使热半焦充分反应。其中，多个初煤气入口个中心轴线的延长线交点不低于终煤气出口的位置。
94.实施例四
95.图5为根据本发明的实施例四的分级气化装置的示意图；图6为图5中的环形风箱的俯视图，如图5-6所示，环形风箱32包括环缝，经环形风箱32分配后的初煤气e沿环缝垂直向下进入二级气化炉膛33。
96.实施例四与实施例二的不同之处在于：环形风箱32的初煤气出口为环缝结构，分配后形成的初煤气沿环缝垂直向下均匀进入二级气化炉膛33，对炉膛壁面起到更好的保护作用。
97.实施例五
98.图7为根据本发明的实施例五的分级气化装置的示意图，如图7所示，所述二级气化炉膛33包括隔板34，所述隔板34将二级气化炉膛33分隔出中心区和围绕中心区的隔热
区。通过初煤气入口通入二级气化炉膛33的初煤气e进入隔热区，通过第二气化剂入口通入二级气化炉膛33的第二气化剂f和通过热半焦入口通入二级气化炉膛33的热半焦d进入中心区。
99.实施例五与实施例一的不同之处在于：在二级气化炉膛33中通过环形的隔板34隔离出独立的隔热区和中心区，隔热区位于二级气化炉膛33近壁面，环绕中心区设置。初煤气e进入隔热区，第二气化剂f与热半焦d进入中心区发生反应，两个区域之间可以有热量传导但没有质量传递，从而实现初煤气e对二级气化炉膛33壁面的保护的同时，第二气化剂f不与初煤气e中的可燃气发生反应。中心区反应生成的产物与初煤气e在二级气化炉膛33的下部空间汇合。
100.实施例六
101.图8为根据本发明的实施例六的分级气化装置的示意图，如图8所示，分级气化装置包括烧嘴31，所述烧嘴31位于二级气化炉膛33的侧壁上，并且所述烧嘴31的位置高于终煤气出口的位置；所述烧嘴31的数量为多个，并且多个烧嘴31周向均匀布置；二级气化单元3的初煤气入口位于二级气化单元3的顶部，二级气化单元3的热半焦入口位于二级气化单元3的侧壁，并且二级气化单元3的第二气化剂入口位于二级气化单元3的侧壁；所述分离装置2为卧式分离装置。
102.实施例六与实施例二的不同之处在于：分离装置2为卧式分离装置，进一步降低系统的整体高度；烧嘴31位于二级气化炉膛33的侧壁，且位置高于终煤气g出口；烧嘴31个数为2-20个，周向均匀布置；这样，初煤气e从二级气化炉膛33顶部沿轴向方向进入炉膛，初煤气e直接穿过热半焦d和第二气化剂f反应形成的高温区，可以最大程度促进其中携带的碳的反应，促进其中携带的焦油的裂解。
103.根据本发明的分级气化装置和分级气化方法，一级气化单元反应生成的产物可以分离为初煤气和热半焦，它们分别通入二级气化单元的不同位置，使得一级气化单元生成的未完全反应的碳集中与第二气化剂反应，促进碳的转化，同时避免了现有技术设备运行不稳定和气化性能指标不高的问题。热半焦中含有一定的气态物质，热半焦中一定的气含率有助于热半焦的输送以及快速形成高温区，气体体积占比小于20％，以减少对已生成的有效气体(ch4、co、h2等)的消耗，从而提高系统气化性能。在有效利用热半焦与气化剂反应的气化显热提高气化性能、减少终煤气中焦油的同时，通过初煤气降低终煤气温度，降低二级气化炉膛壁面温度，从而降低系统复杂性及成本，提高系统运行稳定性。
104.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化。本发明的适用范围由所附权利要求及其等同物限定。
105.附图标记列表：
106.1 一级气化单元
107.2 分离装置
108.3 二级气化单元
109.31 烧嘴
110.32 环形风箱
111.33 二级气化炉膛
112.34 隔板
113.a 第一气化剂
114.b 燃料
115.c 气固混合物
116.d 热半焦
117.e 初煤气
118.f 第二气化剂
119.g 终煤气
120.h 底渣。