壳体模具的铸造模具及其开模与合模方法与流程

1.本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种壳体模具的铸造模具及其开模与合模方法。


背景技术：

2.壳体现有生产工艺主要有:两半式蜡坯粘结拼装合一成形的熔模铸造和分型后锻压/冲压再焊接成型等。
3.采用两半式蜡坯工艺时，需要将壳体分成两半制完蜡坯后再用粘接剂固定拼装，在两半蜡坯施行拼装过程中易造成壳体变形、错位、内腔缝隙易出现粘接不到位，导致壳体夹杂、缩松等铸造缺陷。
4.采用钢板分型焊接工艺时，壳体是由各个部件对拼焊接而成，产品尺寸精度误差大；焊接痕迹需要抛光处理；焊缝易出现气孔、夹渣、裂纹、焊接根部无法焊透焊实等缺陷；焊接部位的晶体组织发生变化，导致产品的耐腐蚀性能和力学性能降低。
5.所以，现有的两半式蜡坯工艺还是钢板分型焊接工艺，均无法保证壳体的质量。
6.同时，壳体属于复杂结构产品，从铸造的角度上来说，复杂结构势必带来壁厚不均匀，从而导致不锈钢液流在模具型腔内流动受阻造成更多的铸造问题和难度。另外产品壁厚不均匀会带来产品单重增加，增加成本，因此从生产效率和生产成本上考虑，都需要局部减重设计来保证产品的壁厚均匀和尽可能减少产品单重。由于壳体的一次性铸造成型的铸造过程如下，先在封闭的铸造模具中注入石蜡，形成与壳体1:1的蜡模；然后再铸造获取壳体不锈钢壳体。为了使得壳体的壁厚均匀而减重设计，壳体模具亦应对应设计减重结构。设计有局部减重结构的不锈钢壳体在铸造时，为了设计型芯以匹配特殊位置的减重结构的铸造成型，需要考虑减重位置处的型芯的合理构造以便于型芯的组装和脱模。
7.因此，确有必要提供一种新的壳体模具的铸造模具及其使用方法，以克服上述缺陷。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种壳体模具的铸造模具及其开模与合模的方法，以解决现有的水表壳体模具生产工艺无法保证水表壳体质量的技术问题。
9.本发明的目的通过以下技术方案一来实现：一种壳体模具的铸造模具（1000），包括具有组合型腔的主体模板（200）及固持卡合于所述组合型腔内的组合型芯（100），所述组合型腔包括位于所述主体模板（200）一侧的向内延伸形成的主型芯型腔（203）、位于所述主型芯型腔（203）一侧并与所述主型芯型腔（203）连通的进水口型腔（204）及位于所述主型芯型腔（203）另一侧的与所述进水口型腔（204）相对设置的与所述主型芯型腔（203）连通的出水口型腔（205），所述组合型芯（100）包括固持于所述主型芯型腔（203）内的主型芯（1）、固持插设于所述进水口型腔（204）内的与所述主型芯（1）一侧接触的进水口型芯（2）及固持插设于所述出水口型腔（205）内的与所述主型芯（1）另一侧接触的出水口型芯（3），所述组合
型腔还包括于所述主型芯型腔（203）与所述出水口型腔（205）之间设有的连接过渡所述主型芯型腔（203）与所述出水口型腔（205）的型芯凹槽（2064），所述组合型芯（100）还包括设置于所述型芯凹槽（2064）内的独立型芯（7）。
10.进一步，所述主体模板（200）的所述组合型腔还包括与所述型芯凹槽（2064）连通的位于所述主型芯型腔（203）与所述出水口型腔（205）之间的止回口型腔（206），所述组合型芯（100）还包括固持于所述止回口型腔（206）内的与所述主型芯（1）一侧接触的止回口型芯（4）。
11.进一步，所述止回口型腔（206）连通所述出水口型腔（205）并与所述型芯凹槽（2064）相对设置，所述独立型芯（7）的垂直于沿止回口型腔（206）轴向方向上的截面宽度适应于所述止回口型芯（4）的径向宽度。
12.进一步，所述独立型芯（7）为一楔形结构，所述独立型芯（7）为特定硅胶制成。
13.进一步，所述独立型芯（7）的硬度为26至29。
14.进一步，所述主型芯（1）包括自所述主型芯（1）的一侧倾斜向下延伸的与所述独立型芯（7）接触的出水口接触部（52），所述独立型芯（7）贴附于所述出水口接触部（52）面向所述进水口型芯（2）的一侧的底面。
15.进一步，所述止回口型芯（4）沿所述止回口型腔（206）轴向方向上设置有第二凹槽，所述出水口接触部（52）设有一通孔，所述独立型芯（7）设有第二凸环部，所述止回口型芯（4）穿设所述通孔，并令所述第二凹槽与第二凸环部配合。
16.进一步，所述主型芯（1）包括固持于所述主型芯型腔（203）的安装部（12）及台阶部（13），所述台阶部（13）包括第一基部（131）及自所述第一基部（131）向下延伸形成的第二基部（132），所述组合型芯（100）还包括固持套设于所述主型芯（1）上的胶套型芯，所述胶套型芯为硅胶制成。
17.进一步，所述胶套型芯的硬度范围自20至25及35至37两种范围内按需选取。
18.进一步，所述出水口接触部（52）与胶套型芯一体成型，且为相同材质制成。
19.进一步，所述胶套型芯包括套设于所述第一基部（131）的上环室胶套（5）和套设于所述第二基部（132）的下环室胶套（6），所述出水口接触部（52）自所述上环室胶套（5）套设于所述主型芯（1）的部分倾斜向下延伸至所述型芯凹槽（2064）的一端。
20.进一步，所述下环室胶套（6）在于与所述出水口接触部（52）相对的一侧倾斜向上延伸形成有与所述进水口型芯（2）的一端接触的进水口接触部（62）。
21.进一步，所述止回口型芯（4）沿所述止回口型腔（206）轴向方向上还设置有平行于所述第二凹槽的第一凹槽，所述出水口接触部（52）设有于所述通孔内的第一凸环部，所述第一凹槽和第一凸环固定配合进一步，所述组合型芯（100）露出所述主体模板（200）的部分的尺寸大于所述组合型芯（100）位于所述主体模板（200）内的部分的尺寸，所述所述组合型芯（100）露出所述主体模板（200）的部分的切面大致呈圆形或矩形，所述所述组合型芯（100）露出所述主体模板（200）的部分的切面贴合于所述主体模板（200）外侧的端面。
22.本发明的目的通过以下技术方案二来实现：一种上述的壳体模具的铸造模具的合模方法，包括如下步骤：将所述上环室胶套（5）套设到所述主型芯（1）上的第一基部（131），将所述下环室胶套
（6）套设于所述主型芯（1）的第二基部（132），将主型芯（1）装入所述主型芯腔室（203）；将所述独立型芯（7）装于所述止回口型芯（4）底部，再将止回口型芯（4）装入所述止回口型腔（206），并令所述独立型芯（7）位于所述型芯凹槽（2064）使得止回口型芯（4）配置到准确位置；将出水口型芯（3）装入所述出水口型腔（205），以令所述出水口型芯（3）的一侧抵持于所述止回口型芯（4）；将进水口型芯（2）装入所述进水口型腔（204）；将所述主体模板（200）上下盖合，完成壳体模具的铸造模具的合模组装。
23.本发明的目的通过以下技术方案三来实现：一种上述的壳体模具的铸造模具的开模方法，包括如下步骤：将所述主体模板（200）上下分离；抽出进水口型芯（2）；分瓣抽出出水口型芯（3）；抽出主型芯（1），此时套设于所述第一基部（131）与第二基部（132）的上环室胶套（5）及下环室胶套（6）失去支撑；抽出止回口型芯（4）；从所述止回口型腔（206）夹出所述上环室胶套（5）、下环室胶套（6）及独立型芯（7）。
24.本发明中的壳体模具的铸造模具中，使用该模具型芯制作蜡坯时，在所述主型芯型腔（203）与所述出水口型腔（205）之间设有的横截面呈三角形的连接过渡所述主型芯型腔（203）与所述出水口型腔（205）的型芯凹槽（2064），所述组合型芯（100）还包括设置于所述型芯凹槽（2064）内的独立型芯（7），独立型芯7为楔形胶垫，本身贴合在上环室胶套5斜向下延伸的出水口接触部52的底部，其作用是通过占位形式制造蜡模模具空腔，确保壁厚均匀并降低产品单重。楔形胶垫通过胶垫之间存在一定的贴合性，依附在上环室胶套5的出水口接触部的底部上，嵌入模具内部，在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，利用镊子等工具，通过止回口将楔形胶垫夹取出来，以制造蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。并且使用该壳体模具的铸造模具能够得到完整的蜡坯，水表壳体使用完整蜡坯铸造时不容易出现变形、错位、夹杂、缩松等铸造缺陷，同时，该组合型芯生产水表的壳体不需要进行分型焊接，不会出现焊缝，进而保证了水表壳体的产品质量。并且，该壳体模具的铸造模具能够使蜡坯一次成型，减少了蜡坯制作环节，提高了蜡坯的生产效率，进而也提高了水表壳体的生产效率。
附图说明
25.图1为本发明第一实施方式的壳体模具的铸造模具的立体图。
26.图2为本发明第一实施方式的壳体模具的铸造模具的立体分解图。
27.图3为本发明第一实施方式的壳体模具的铸造模具中的下模板的立体图。
28.图4为本发明第一实施方式中组合型芯分离时的正视图。
29.图5为本发明第一实施方式中部分组合型芯的立体图。
30.图6为本发明第一实施方式中组合型芯插入所述主体模板时的剖视图。
31.图7为壳体模具的铸造模具制造的壳体的立体图。
32.图8为壳体模具的铸造模具制造的壳体的剖视图。
33.图9为第二实施方式中壳体模具的铸造模具的立体图。
34.图10为第二实施方式中壳体模具的铸造模具的立体分解图。
35.图11为图10中的下模板的放大图。
36.图12为第二实施方式中的组合型芯组合时的正视图。
37.图13为第二实施方式中主型芯与其他组合型芯分离时的俯视图。
38.图14为第二实施方式中组合型芯固持于所述主体模板的剖视图。
39.图15为第二实施方式中组合型芯的立体分解图。
40.图16为第二实施方式中主型芯的主型芯侧边镶块的分解图。
41.图17为第二实施方式中的止回口型芯与型芯的组合图及分解图。
42.图18为第二实施方式中的组合型芯的立体分解图。
具体实施方式
43.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.在熔模精密铸造行业中，要制作合格铸件，首先需要制作出合格的模具，然后才能用蜡模制作模壳（模层）进行浇注，形成铸件。本发明中的铸件即为壳体。壳体属于较为复杂的铸件结构产品，包括进水口、出水口及中环腔室，因整体结构造的多变，不锈钢浇铸时很可能造成不厚不匀等问题，而不锈钢产品壁厚不均等带来的影响，不仅仅是成本控制上的困难，也会造成不锈钢液流动过程中形成气孔、流动受阻等问题从而导致产品质量不达标，因此维持不锈钢产品的壁厚均匀非常必要。在维持壁厚均匀的大前提下，出水口出，正好处于中环腔室与出水口连接的区域，且处于上环室排水流出的位置，流出腔体处形成一个壁厚极厚的三角形不锈钢区。该位置壁厚不仅增加了成本，且容易造成铸造缺陷，因此必须针对此处壁厚进行优化处理，减重结构由此产生。该减重水表壳体在此减重结构的壁厚与该减重水表壳体的其他部位的壁厚基本相同，以减少模腔局部热量集中产生的热疲劳，避免钢水浇铸时热节的产生，进而避免铸件产生变形、裂纹、疏松、冷隔、气孔等缺陷，保证铸件的成型质量。
46.请参照图7及图8，本发明的第一实施方式和第二实施方式是针对壳体模具的浇铸过程中形成减重结构的铸造模具的设计。壳体模具的减重设计可以采用两种设计形式，一种为外部减重，另外一种为内部减重设计，而本发明的实施方式主要针对形成壳体模具的内部减重的设计的铸造成型，第一实施方式与第二实施方式的主要不同之处在于形成减重设计的铸造模具的材料是不一样的。第一实施方式的铸造材料为软质材料，第二实施方式的铸造模具材料为硬质材料。
47.以下，将结合图1至图17介绍本发明的壳体模具的铸造模具及其开模与合模方法
的具体实施方式。请参照图1至图6所示，为本发明的第一实施方式，图9至图17为本发明的第二实施方式。
48.请参照图7及图8，水表模具为一体式模具，在本实施方式中，水表模具为石蜡材质的蜡模，该水表模具与不锈钢水表壳体为1：1的构造设计并预留精加工余量。所述水表壳体400包括进水通道401、出水通道402、位于进水通道401与出水通道402之间的中环腔室及将所述中环腔室分隔为上部环腔403和下部环腔404的分隔部406及止回结构405。在分隔部406用以支撑安装水表表芯。所述进水通道401包括位于一侧的进水端4011。所述出水通道402包括位于另一侧的与所述进水端4011相对设置的出水端4021。所述上部环腔403设有对应所述出水通道402处的上部出水孔4031。所述下部环腔404设有连通所述上部环腔403处的下部入水孔4041。止回结构405包括与所述上部环腔403连通的止回流道4051及连接所述止回流道4051的止回阀腔4052。当该减重水表壳体400应用时，水流按照如下路径流动，进水通道401-下部环腔404-上部环腔403-止回结构405的止回流道4051-止回阀腔4052-出水通道402。其中，上部环腔403与下部环腔404之间设置有承载表芯的环形的分隔部406，止回阀腔4052用于安装防止水逆流的止回阀。此时，由于水量经过下部入水孔4041和上部出水孔4031，这种流速带动了水表表芯的转动。在水量流到止回结构405处时，由于此处的止回结构405处设置有倾斜的止回垫，用以防止水流的倒流。同时，在位于出水通道402处，正好处于中环腔室与上部出水孔4031连接的区域，且处于上部环腔403排水流出的位置，设置一减重部407能够使得水表壳体400减重，增加了生产效率和降低了成本。第一实施方式与第二实施方式中，不同之处在于减重部407的大小尺寸不一样，在第一实施方式中，减重部407尺寸大，在第二实施方式中，减重部尺寸小。这是由于在第一实施方式中，止回口型芯4对应所述减重区域的尺寸较大，若采用与止回口型芯4一体式设计的结构来占位形成所述减重部407，则会造成止回口型芯4的底部尺寸过大，无法自止回孔中抽出，因此在设计铸造蜡模的模芯时,而采用独立型芯7来成型减重部407，水表壳体模具成型后，自所述止回流道4051取出独立型芯7；而第二实施方式中，止回口型芯4’对应所述减重区域的尺寸相对较小，故采用与止回口型芯4’一体连接的型芯5’来占位，进而可以自成型后的水表模具的止回阀腔4052的外侧端口处一次性抽出所述止回口型芯4’和型芯5’。
49.铸造该减重水表壳体400时，独立型芯7（型芯5’）形成减重部407，减重槽407与止回流道4051连通并且与止回阀腔4052的外侧端口正对，使独立型芯7（型芯5’）在脱模时能够从减重部407脱离后进入止回流道4051或止回阀腔4052，并从水表壳体模具的内腔取出。
50.减重部407的截面为三角形，以适应厚度过度区域的形状。当然，在方便脱模的前提下，减重部407也可以设置为其他形状。减重部407的内壁拐角处均设置有铸造圆角,以避免独立型芯7上有尖角位导致应力产生，避免浇筑过程中在模腔内产生热节。减重部407在垂直于止回流道4051轴向方向的尺寸小于止回流道4051的截面任意方向的尺寸。以下，关于两种实施方式制造的壳体400的具体结构不再赘述。
51.以下，将结合图1至图17来阐述具体的实施方式。
52.请参考图1至图6所示，壳体模具的铸造模具1000包括具有组合型腔的主体模板200及收容固持于所示组合型腔内的的组合型芯100。所述主体模板200包括上下固定配合的上模板201及下模板202。所述上模板201与所述下模板202对称设置且经由固定结构相互卡合。所述组合型腔呈封闭空间形成于所述主体模板200内部，其包括位于所述主体模板
200一侧的向内延伸形成的主型芯型腔203、位于所述主型芯型腔203一侧的并与所述主型芯型腔203连通的进水口型腔204、位于所述主型芯型腔203另一侧的与所述进水口型腔204相对设置的并与所述主型芯型腔203连通的出水口型腔205、位于所述出水口型腔205与所述主型芯型腔203之间的连接过渡所述主型芯型腔203与所述出水口型腔205的型芯凹槽2064、与所述型芯凹槽2064连通的位于所述主型芯型腔203与所述出水口型腔205之间的止回口型腔206、位于所述主体模板200的与所述主型芯型腔203相对设置的一侧的射蜡孔207及连通所述射蜡孔207与所述组合型腔之间的导流腔208。所述主型芯型腔203设有位于所述主体模板200端侧的第一开口2031、靠近所述第一开口2031的尺寸不大于所述第一开口2031的包围腔2034、邻接于所述包围腔2034的尺寸大于所述第一开口2031的第一定位环腔2032及位于所述第一定位环腔2032另一端的尺寸大于所述第一定位环腔2032的第二定位环腔2033。所述进水口型腔204设有位于主体模板200端侧的第二开口2041、尺寸大于所述第二开口2041且邻接于所述第二开口2041的第一基体腔2042及尺寸大于所述第二开口2041的位于所述第一基体腔2042内侧的第一环形腔2043。所述出水口型腔205包括设于所述主体模板200端侧的第三开口2051、尺寸不大于所述第三开口2051的邻接于所述第三开口2051的第二基体腔2052及尺寸大于所述第三开口2051的位于所述第二基体腔2052里侧的第二环形腔2053。所述止回口型腔206包括位于所述主体模板200端侧的第四开口2061、尺寸不大于所述第四开口2061的邻接于所述第四开口2061的第三基体腔2062、尺寸大于所述第四开口2061的位于所述第三基体腔2062里侧的第三环形腔2063及位于所述第三环形腔2063里侧的所述型芯凹槽2064。所述型芯凹槽2064的横截面呈三角形，以适应过度区域的形状。所述止回口型腔206自所述型芯凹槽2064向所述主体模板200外端侧延伸形成。所述止回口型腔206连通所述出水口型腔205并与所述型芯凹槽2064相对设置。在本实施方式中，所述型芯凹槽2064位于所述止回口型腔206底端。
53.请继续参阅图1至图8，所述组合型芯100包括固持插设于所述主型芯型腔203内的主型芯1、固持插设于所述进水口型腔204内的与所述主型芯1一侧接触的进水口型芯2、固持插设于所述出水口型腔205内的与所述主型芯1另一侧接触的出水口型芯3及与所述出水口型芯3位于所述主型芯1同一侧的固持插设于所述止回口型腔206内的与所述主型芯1同一侧接触的止回口型芯4及位于所述型芯凹槽2064内与所述止回口型芯4接触的独立型芯7。
54.所述主型芯1包括外露于所述主体模板200端侧且露出所述第一开口2031的头部11、固持于所述包围腔2034的安装部12及定位于所述第一定位环腔2032和第二定位环腔2033的台阶部13。所述安装部12的径向尺寸与所述包围腔2034相当。所述台阶部13包括位于所述第一定位环腔2032的第一基部131和定位于所述第二定位环腔2033的第二基部132。所述第二基部132位于所述第一基部131的下端。所述第一基部131及所述第二基部132的径向尺寸小于所述第一定位环腔2032及第二定位环腔2033。所述组合型芯100还包括套设于所述第一基部131的上环室胶套5及套设于所述第二基部132的下环室胶套6。上环室胶套5和下环室胶套6优选为橡胶材质，当然也可为其他能够变形的其他材质，比如聚乙烯材质。套设所述上环室胶套5和下环室胶套6后的第一基部131与第二基部132的径向尺寸仍小于所述第一定位环腔2032和第二定位环腔2033，空余的间隙在射蜡过程中以容纳石蜡的填充。所述上环室胶套5包括围设所述第一基部131的第一环绕部51及沿着所述第一环绕部51
的一侧斜向下设置的与所述出水口型芯3抵接的出水口接触部52。所述下环室胶套6包括围设所述第二基部132的第二环绕部61及沿着所述第二环绕部61的一侧并与所述出水口接触部52相对设置的与所述进水口型芯2的一端抵接的进水口接触部62。所述出水口接触部52设置有一贯通孔（未标号），并于所述贯通孔内设置有一第一凸环部。由于所述上环室胶套5及下环室胶套6的设置，使得设置有上环室胶套5和下环室胶套6的主型芯1具有一个口小肚大的构造。所述主型芯1中心还设有一纵向贯穿所述主型芯1的气孔14。由于主型芯型腔203是环形结构，在完成组合型芯的环形结构完成密封后，在实际射蜡的过程中，温度较高的蜡会形成膨胀，挤压了原本的空气，在主型芯1底部位置形成真空，在这种情况下如果强行抽出主型芯1会造成蜡模模具中环腔室的底部形成凸起，若未发现，会在浇铸的过程出现质量问题或单重增大，从而造成损失。在本发明中，通过胶套型芯，即上环室胶套5和下环室胶套6，分别套设于主型芯1并在主型芯1的中心位置设计了纵向贯通主型芯的气孔14，通过气枪打入空气解决真空问题，效率更高，且底部气压增加会将主型芯1直接顶起一定距离，在主型芯1抽出的时候更方便，快速。同时，所述组合型芯100露出所述主体模板200的部分的尺寸大于所述组合型芯位于所述主体模板200内的部分的尺寸，所述组合型芯100露出所述主体模板200的部分的切面大致呈圆形或矩形，所述组合型芯100露出所述主体模板200的部分的切面贴合于所述主体模板200外侧的端面。所述主型芯1的头部11的径向尺寸大于所述第一开口2031的尺寸，其一是方便操作人员在抽芯重组的时候具有一个重组基面，对操作人员的工作效率进行了保障；其二是大圆面在操作人员抽芯动作上具有更大的着力面积，可加大操作人员的工作效率；其三，也是最重要的一点，主型芯1定位的精确快速定位就是通过大圆面和主型芯型腔203外露的边沿是否紧密接触为判断依据。主型芯型腔203的环形定位结构是配合主型芯1外部大圆面共同作用从而达到的定位效果。
55.所述出水口接触部52与胶套型芯一体成型，且为相同材质制成。进一步的，在本实施方式中，所述出水口接触部52自所述上环室胶套5倾斜向下延伸形成。
56.所述进水口型芯2位于所述主体模板200内的一端与所述主型芯1接触，即与所述进水口接触部62接触。所述进水口型芯2包括外露于所述第二开口2041的所述进水口固定部21及与所述进水口接触部62接触的第一结合部22。所述进水口固定部21的径向尺寸大于所述第二开口2041的尺寸，其作用与主型芯1的头部11的作用一样，其一是方便操作人员在抽芯重组的时候具有一个重组基面，对操作人员的工作效率进行了保障；其二是大圆面在操作人员抽芯动作上具有更大的着力面积，可加大操作人员的工作效率；其三，也是最重要的一点，进水口型芯2定位的精确快速定位就是通过进水口固定部21的切面和进水口型腔204外露的边沿是否紧密接触为判断依据。另外所述进水口型芯2的设于所述主体模板200内的尺寸小于第二开口2041的尺寸。所述进水口型芯2位于所述第一基体腔2042的部分与所述第一基体腔2042的径向尺寸相当，所述进水口型芯2位于所述第一环形腔2043的部分的径向尺寸小于所述第一环形腔2043的径向尺寸，所留出的空隙在射蜡过程中供以石蜡填充，用以形成蜡模的一部分。
57.所述出水口型芯3位于所述主体模板200内的一端与所述主型芯1接触，即与所述出水口接触部52接触。所述出水口型芯3包括外露于所述第三开口2051的出水口固定部31及与所述出水口接触部52接触的第二结合部32。所述出水口固定部31的径向尺寸大于所述第三开口2051的尺寸，其作用与主型芯1的头部11的作用一样，其一是方便操作人员在抽芯
重组的时候具有一个重组基面，对操作人员的工作效率进行了保障；其二是大面积在操作人员抽芯动作上具有更大的着力面积，可加大操作人员的工作效率；其三，也是最重要的一点，出水口型芯3定位的精确快速定位就是通过出水口固定部31切面和出水口型腔205外露的边沿是否紧密接触为判断依据。由于第二结合部32的尺寸大于所述第三开口2051的尺寸，此处亦形成了口小肚大的结构。此时的出水口型芯3包括与止回口型芯4抵持的第一出水型芯33和与所述第一出水型芯33的端口共同容纳所述出水口接触部52的第二出水型芯34。所述第一出水型芯33还包括抵持所述止回口型芯4的抵持部331。所述抵持部331用于形成止回阀腔4052及出水通道402的连通位置。所述出水口型芯3位于所述第二基体腔2052的部分与所述第二基体腔2052的径向尺寸相当，所述出水口型芯3位于所述第二环形腔2053的部分的径向尺寸小于所述第二环形腔2053的径向尺寸，所留出的空隙在射蜡过程中供以石蜡填充，用以形成蜡模的一部分。
58.所述止回口型芯4位于所述主体模板200内的一端与所述主型芯1接触，即与所述出水口接触部52接触。所述止回口型芯4包括露出于所述第四开口2061的贴设于所述止回口型腔206外表面的止回口固定部41及与所述出水口接触部52接触的第三结合部42。所述止回口固定部41的径向尺寸大于所述第四开口2061的尺寸，其作用与主型芯1的头部11的作用一样，其一是方便操作人员在抽芯重组的时候具有一个重组基面，对操作人员的工作效率进行了保障；其二是大面积在操作人员抽芯动作上具有更大的着力面积，可加大操作人员的工作效率；其三，也是最重要的一点，止回口型芯4定位的精确快速定位就是通过止回口固定部41切面和止回口型腔206外露的边沿是否紧密接触为判断依据。所述止回口型芯4位于所述主体模板200内部的部分的尺寸小于所述第四开口2061的尺寸。所述止回口型芯4位于所述第三基体腔2062的部分与所述第三基体腔2062的径向尺寸相当，所述止回口型芯4位于所述第三环形腔2063的部分的径向尺寸小于所述第三环形腔2063的径向尺寸，所留出的空隙在射蜡过程中供以石蜡填充，用以形成蜡模的一部分。所述第三结合部42上平行设置有第一凹槽（未标号）和位于所述第一凹槽里侧的第二凹槽（未标号）。所述第三结合部42与所述出水口接触部52孔轴配合，以精度定位所述出水口接触部52。
59.所述组合型芯100还包括设置于所述型芯凹槽2064内的所述独立型芯7。所述独立型芯7的垂直于沿止回口型腔206的轴向方向上的界面宽度大于所述止回口型芯4的径向宽度。在本实施例中，即所述独立型芯7的垂直于沿止回口型腔206的轴向方向上的界面宽度大于等于所述止回口型芯4的径向宽度。本实施例中是通过止回口型芯4上设置的第二凹槽与独立型芯7对应处设置的第二凸环部相互卡合以通过止回口型芯4精准定位独立型芯7。所述独立型芯7为一楔形结构，并未特定硅胶制成，其硬度为26至29。所述独立型芯7位于所述止回口型芯4位于所述主体模板200内侧的一端。所述上环室胶套5的所述出水口接触部52位于所述型芯7与所述止回口型芯4位于所述主体模板200内侧的一端之间。所述独立型芯7贴附于所述出水口接触部52面向所述进水口型芯2的一侧的底面。所述独立型芯7设有面向所述进水口型芯2一侧的压接面71、与所述压接面71相对设置的面向所述出水口接触部52一侧的邻接面72及位于所述型芯7内侧的第二凸环部。所述止回口型芯4插入所述出水口接触部52设有的所述贯通孔，并令所述第一凹槽与所述出水口接触部52设有的所述第一凸环部卡合，进一步所述第二凹槽与所述第二凸环部卡合，在其他实施方式中所述出水口接触部52、所述独立型芯7与止回口型芯4的相互固定也可以采用其他适用于柔性材料和刚
性轴芯配合的其他固定方式，并不限为凹槽和凸环的卡扣。所述压接面71位于所述邻接面72里侧，且所述压接面71的径向尺寸小于所述邻接面72的径向尺寸。所述独立型芯7呈楔形结构，独立型芯7依附在上环室胶套5设有的出水口接触部52上，嵌入模具内部，在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，利用镊子等工具，通过止回口或止回流道将楔形胶垫夹取出来，制造蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。所述独立型芯7呈楔形结构，增加了防倒流入口处的通道面积和流水体积，从而提高了水表整体的计量精度。
60.本发明的第一实施方式中工艺减重主要在于建模成型时，使用如独立型芯7的软质材料对需要减重的位置进行占位，从而在成型过程中使得蜡液无法填筑该区域，形成空腔，达到减重效果。
61.一种壳体模具的铸造模具1000制造蜡模的方法，包括如下几个步骤：第一步，组装模具；其中组装模具分为以下几个步骤1）将上模板201与下模板202分离；2）将所述上环室胶套5套设到所述主型芯1上的第一基部131，将所述下环室胶套6套设于所述主型芯1的第二基部132，将主型芯1装入所述主型芯腔室203，并令所述主型芯1的头部11的切面贴合于所述主型芯腔室203的第一开口2031的端面，以令所述主型芯1装配到准确位置；3）将所述独立型芯7装于所述止回口型芯4底部，再将止回口型芯4装入所述止回口型腔206，并令所述止回口型芯4的止回口固定部41的切面贴合于所述止回口型腔206的第四开口2061的端面，配置到准确位置，并令所述独立型芯7位于所述型芯凹槽2064使得止回口型芯4配置到准确位置；4）将出水口型芯3的装入所述出水口型腔205，在此过程中，先将所述第一出水型芯33与第二出水型芯34安装好，再将所述安装好的出水口型芯3装入所述出水口型腔205，出水口型芯3靠近主型芯1的一侧的所述抵持部331抵持于所述止回口型芯4，直至所述出水口固定部31的切面贴合于所述出水口型腔205的第三开口2051的端面，配置到准确位置；5）将进水口型芯2装入所述进水口型腔204，并令所述进水口型芯2的进水口固定部21的切面贴合所述进水口型腔204的第二开口2041的端面，并令所述进水口型芯2靠近所述主型芯1的一侧接触所述进水口接触部62，以将所述进水口型芯2配置到准确位置；6）将所述上模板201盖设于所述下模板202，并以所述固定结构固定上模板201与下模板202；在组装模具的过程中，需要注意合金材质是否磨损，上环室胶套及下环室胶套大小尺寸是否准确；其中步骤1）至步骤6）的先后顺序不限定；第二步，将模具射蜡孔对准射蜡嘴，将蜡液通过射蜡孔经由导流腔208流入主型芯型腔203、进水口型腔204、出水口型腔205及止回口型腔206以及型芯凹槽2064，型芯凹槽2064处形成的蜡模模具的壁厚与蜡模模具其他部分的壁厚均匀一致，在此过程中，形成蜡模的大致形状；第三步，将蜡模延时保压定型；第四步，开模取蜡模，在此过程中包括如下几个步骤：1）气枪通过气孔14喷气进入，避免底部真空造成蜡模变形，气压足够主型芯1自动上升；2）抽出进水口型芯2；
2）抽出出水口型芯3，先将第二出水型芯34抽出，再抽出具有所述抵持部331的第一出水型芯33；3）抽出主型芯1，此时套设于所述第一基部131与第二基部132的上环室胶套5及下环室胶套6失去支撑；4）抽出止回口型芯4，所述独立型芯7失去支撑，落入所述蜡模模具的减重区域中（此时的减重区域与蜡模的止回通道连通）；5）将蜡模放进冰水槽继续定型，待蜡坯完全冷却定型后，将上环室胶套5、下环室胶套6及独立型芯7由镊子或其他工具，自蜡模模具的腔体内取出；其中步骤1）至步骤5）的先后顺序不限定。
62.在本发明中，通过设置楔形的独立型芯7，嵌入模具内部（上环室胶套5的出水口接触部52下表面），在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，利用镊子等工具，通过止回口或者上部出水孔4031将独立型芯7夹取出来，以制造蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。并且，由于独立型芯7和上环室胶套5的第二凸环部及第一凸环部分别卡持于所述止回口型芯4的第二凹槽及第一凹槽，从而通过嵌套配合达到定位功能，所得出产品美观且精确度高。使用该壳体模具的铸造模具1000能够得到完整的蜡模（壳体模具），壳体使用完整蜡模铸造时不容易出现变形、错位、夹杂、缩松等铸造缺陷，同时，该蜡模生产出的壳体不需要进行分型焊接，不会出现焊缝，进而保证了壳体的产品质量。并且，该壳体模具的铸造模具1000能够使蜡模一次成型，减少了蜡模制作环节，提高了蜡模的生产效率，进而也提高了水表壳体的生产效率。
63.现在采用的独立型芯7为特定硅胶制成，为一硅胶软垫，其硬度范围为26-29，若硬度过大，小型号产品取出难度大；若硬度太小，大规格产品的蜡液流入后，被挤压变形，无法保证壁厚均匀。而本发明中的楔形胶垫硬度介于26-29，能够很好地成型。同时独立型芯7与上环室胶套5和下环室胶套6由三种不同硬度的硅胶制成，实现产品生产的便利性。另外两种硅胶的硬度为20-25或35-37。所述胶套型芯（上环室胶套5及下环室胶套6）的按需选取硬度不同的硅胶制成。
64.蜡模模具上止回口是通过铸造模具内上环室胶套斜向下延伸出的出水口接触部52和止回口位置的硬质材料的止回口型芯套插连接而形成的。独立型芯7为楔形胶垫，本身贴合在上环室胶套5斜向下延伸的出水口接触部52面向所述进水口型芯2的一侧的底部，其作用是通过占位形式制造蜡模模具空腔，确保壁厚均匀并降低产品单重。楔形胶垫通过胶垫之间存在一定的贴合性，依附在上环室胶套5的出水口接触部的底部上，嵌入模具内部，在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，利用镊子等工具，通过止回口将楔形胶垫夹取出来，以制造蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。
65.在本发明中，楔形结构上增加了一圈凸起结构，即上文说的第二凸环部，止回口型芯4沿所述止回口型腔206轴向方向上平行设置两个环形凹槽（第一凹槽及第二凹槽），在实际嵌入装配的时候，所述止回口型芯4穿过出水口接触部设置的通孔，并令第一凸环部与第一凹槽配合，独立型芯7的第二凸环部嵌入第二凹槽内，从而通过嵌套配合达到定位功能，所得出产品美观且精确度高。因为该位置处在底部，且周边结构复杂，若利用硬质材料来进行占位工作，在蜡液本身的粘合性作用下，会造成很难取出或无法取出的情况，强行取出会伤及蜡模模具，从而报废。
66.因此该位置，以减重为目的的楔形胶垫必须为软质材料，方便操作人员利用其形变特性，通过夹取的方式在不伤害蜡模模具的情况夹取出来。最初楔形胶垫只是楔形小垫片，减重区域小，且较小的独立件虽然可以取出，但是降低了操作人员的工作效率，于产能不利。因此经过针对楔形胶垫和整体模具内软质材料胶套弹性、硬度的多次测试，找到了平衡点，并加大了该部件大小并形成了三角形减重结构，加大了减重空间。同时加大的减重楔形胶垫可以让操作人员使用气枪通过气压快速吹出胶垫，提升了工作效率。
67.请参考图7至图17，涉及本发明的第二实施方式，所述壳体模具的铸造模具1000’包括主体模板200’及收容固持于所示主体模板200’上的组合型芯100’。所述主体模板200’与第一实施方式中大致一样，不同之处在于第一实施方式中是利用软硅胶制成的独立型芯7形成占位，而第二实施方式中是通过需依附其他组合型芯（100’）完成脱模的金属制成的型芯5’实现占位，并且第二实施方式中没有设置上环室胶套和下环室胶套。当需要占位的空间比较大的时候，采用硅胶型芯来实现占位，当需要占位的空间比较小的时候，采用金属制的的型芯5’来实现占位。
68.所述主体模板200’包括上下嵌合设置的上模板201’及下模板202’。所述上模板201’与所述下模板202’对称设置且经由贯穿所述上模板201’及下模板202’的固定结构209’相互卡合。所述主体模板200’还包括环设于所述上模板201’和下模板202’内的主型芯型腔203’、位于所述主型芯型腔203’一侧的并与所述主型芯型腔203’连通的进水口型腔204’、位于所述主型芯型腔203’另一侧的与所述进水口型腔204’相对设置的并与所述主型芯型腔203’连通的出水口型腔205’、位于所述出水口型腔205’与所述主型芯型腔203’之间的连接过渡所述主型芯型腔203与所述出水口型腔205’的型芯凹槽2064’、与所述型芯凹槽2064’连通的位于所述主型芯型腔203’与所述出水口型腔205’之间的止回口型腔206、位于所述主体模板200’一侧的与所述主型芯型腔203’相对设置的射蜡孔207’及连通所述射蜡孔207’与所述各个型腔之间的导流腔208’。所述主体模板200’还包括设置于四角的固定结构209’用以固定所述上模板201’和下模板202’。所述固定结构209’包括固定孔209a’及与所述固定孔209a’对应设置的固定柱209b’。所述主型芯型腔203’设有位于所述主体模板200端侧的第一开口2031’、靠近所述第一开口2031’的尺寸不大于所述第一开口2031’的包围腔2034’、邻接于所述包围腔2034’的尺寸大于所述第一开口2031’的第一定位环腔2032’及位于所述第一定位环腔2032’另一端的尺寸大于所述第一定位环腔2032’的第二定位环腔2033’。所述进水口型腔204’设有位于主体模板200’端侧的第二开口2041’、尺寸不大于所述第二开口2041’且邻接于所述第二开口2041’的第一基体腔2042’及尺寸大于所述第二开口2041’的位于所述第一基体腔2042’内侧的第一环形腔2043’。所述出水口型腔205’包括设于所述主体模板200’端侧的第三开口2051’、尺寸不大于所述第三开口2051’的邻接于所述第三开口2051’的第二基体腔2052’及尺寸大于所述第三开口2051’的位于所述第二基体腔2052’里侧的第二环形腔2053’。所述止回口型腔206’包括位于所述主体模板200端侧的第四开口2061、尺寸不大于所述第四开口2061的邻接于所述第四开口2061’的第三基体腔2062’、尺寸大于所述第四开口2061’的位于所述第三基体腔2062’里侧的第三环形腔2063’及位于所述第三环形腔2063’里侧的型芯凹槽2064’。所述型芯凹槽2064’的横截面呈三角形，以方便脱模，当然，在方便脱模的前提下，所述型芯凹槽2064’也可以设置为其他形状。所述止回口型腔206’自所述型芯凹槽2064’向所述主体模板200’外端侧延伸形成。
69.请继续参阅图1至图6，所述组合型芯100’包括固持插设于所述主型芯型腔203’内的主型芯1’、固持插设于所述进水口型腔204’内的与所述主型芯1’一侧接触的进水口型芯2’、固持插设于所述出水口型腔205’内的与所述主型芯1’另一侧接触的出水口型芯3’及与所述出水口型芯3’位于所述主型芯1’同一侧的固持插设于所述止回口型腔206’内的与所述主型芯1’同一侧接触的止回口型芯4’及位于所述型芯凹槽2064内与所述止回口型芯4接触的型芯5’。所述型芯（5’）为插拔组合于所述止回口型芯（4’），在其他实施方式中，型芯（5’）可一体成型于所述止回口型芯（4’）底端，在本实施方式中，所述型芯（5’）分瓣组合于所述止回口型芯（4’）。
70.所述主型芯1’包括外露于所述主体模板200’端侧且露出所述第一开口2031的头部11’、固持于所述包围腔2034’的安装部16’及定位于所述第一定位环腔2032’和第二定位环腔2033’的第一环绕部14’及第二环绕部15’。所述安装部16’的径向尺寸与所述包围腔2034’相当。所述第一环绕部14’位于所述第二环绕部15’的上侧。所述第一环绕部14’及所述第二环绕部15’的径向尺寸小于所述第一定位环腔2032’及第二定位环腔2033’，空余的间隙在射蜡过程中以容纳石蜡的填充。所述第一环绕部14’倾斜向下向所述止回口型芯4’的一侧延伸形成的与所述止回口型芯4’接触的出水口接触部138’。所述出水口接触部138’的端部设有贯穿其上下表面的供所述止回口型芯4’插设的定位孔1381’及位于所述定位孔1381’内壁的靠近所述出水口型芯3’一侧的定位缺口1382’。所述第二环绕部15’倾斜向上向所述进水口型芯2’的一侧延伸的形成的与所述进水口型芯2’接触的进水口接触139’。所述所述主型芯1’还包括位于中间位置的主型芯中心镶块12’及若干环形阵列于所述主型芯中心镶块12’周侧的以令所述主型芯1’保持圆柱形的主型芯侧边镶块13’。相邻的所述主型芯侧边镶块13’相互抵接，至少其中之一的所述主型芯侧边镶块13’与所述止回口型芯4’及所述型芯5’接触。所述主型芯侧边镶块13’的数量大于2。在本实施方式中，所述主型芯侧边镶块（13’）包括成型所述出水口接触部（138’）的周侧镶块（132’/133’/134’）及位于所述周侧镶块下方的抵持所述周侧镶块下端面的抵持侧边镶块（1321’/1331’），所述周侧镶块（132’/133’/134’）及所述抵持侧边镶块（1321’/1331’）在沿所述主型芯（1’）轴向方向的尺寸相当于其他主型芯侧边镶块（13’）沿所述主型芯（1’）轴向方向的尺寸。在本实施方式中，所述主型芯侧边镶块13’包括贴合于所述上模板201’的第一侧边镶块131’、邻接于所述第一侧边镶块131’的设置所述出水口接触部138’的第二侧边镶块132’、第三侧边相框133’及第四侧边镶块134’、及位于所述第四侧边镶块134’另一侧的第五侧边镶块135’及面向所述进水口型芯2’的第六侧边镶块136’和第七侧边镶块137’。所述进水口接触部139’位于至少其中之一的所述主型芯侧边镶块13’上，并与所述进水口型芯2’接触。成型所述进水口接触部139’的主型芯侧边镶块13’与成型所述出水口接触部138’的主型芯侧边镶块13’相对设置。在本实施方式中，所述进水口接触部139’位于所述第六侧边镶块136’及第七侧边镶块137’上；所述出水口接触部138’位于至少其中之一的所述主型芯侧边镶块13’上，并与所述止回口型芯4’及出水口型芯3’接触。在本实施方式中，所述出水口接触部138’位于所述第二侧边镶块132’、第三侧边镶块133’及第四侧边镶块134’上。在本实施方式中，所述主型芯侧边镶块13’还包括设置于所述第二侧边镶块132’、第三侧边镶块133’及第四侧边镶块134’的下方与所述第二侧边镶块132’、第三侧边镶块133’及第四侧边镶块134’下表面抵持拼合的第八侧边镶块1321’及第九侧边镶块1331’。所述第二侧边镶块132’、第三侧边镶块
外露的边沿是否紧密接触为判断依据。由于第二结合部32’的尺寸大于所述第三开口2051’的尺寸，此处亦形成了口小肚大的结构。此时的出水口型芯3’包括与止回口型芯4’抵持的第一出水型芯33’和与所述第一出水型芯33’的端口共同容纳所述出水口接触部138’的第二出水型芯34’。所述第一出水型芯33’还包括抵持所述止回口型芯4’的抵持部331’。所述抵持部331’是为了形成壳体模具时，形成止回阀腔4052及出水通道402的连通位置。所述出水口型芯3’位于所述第二基体腔2052’的部分与所述第二基体腔2052’的径向尺寸相当，所述出水口型芯3’位于所述第二环形腔2053’的部分的径向尺寸小于所述第二环形腔2053’的径向尺寸，所留出的空隙在射蜡过程中供以石蜡填充，用以形成蜡模的一部分。
74.所述止回口型芯4’包括露出于所述第四开口2061’的贴设于所述止回口型腔206’外表面的止回口固定部41’及与所述出水口接触部138’接触的第三结合部42’。所述止回口固定部41’的径向尺寸大于所述第四开口2061’的尺寸，其作用与主型芯1’的头部11’的作用一样。所述止回口型芯4’位于所述主体模板200’内部的部分的尺寸小于所述第四开口2061’的尺寸。所述止回口型芯4’位于所述第三基体腔2062’的部分与所述第三基体腔2062’的径向尺寸相当，所述止回口型芯4’位于所述第三环形腔2063’的部分的径向尺寸小于所述第三环形腔2063’的径向尺寸，所留出的空隙在射蜡过程中供以石蜡填充，用以形成蜡模的一部分。所述止回口型芯4’内还设有一与所述型芯5’卡合的卡持部。
75.所述型芯5’为金属制成，位于所述型芯凹槽2064’。所述型芯5’的垂直于沿止回口型腔206’的轴向方向上的截面宽度适应于所述止回口型芯4’的径向宽度。所述型芯凹槽2064’位于所述止回口型腔206’的下方，处于主型芯型腔203’与出水口型腔205’连接的区域处。所述型芯5’在此占位，在形成蜡模的过程中，形成空腔，使得蜡模空腔处的壁厚均匀，质量变轻，达到减重效果。所述型芯5’为两块式构造，包括卡持于所述止回口型芯4’内的面向所述出水口型芯3’一侧的第二分瓣型芯52’及与所述第二分瓣型芯52’组合成所述型芯5’的第一分瓣型芯51’。所述第二分瓣型芯52’向所述出水口型芯3’的一侧突伸出一定位凸块521’并于所述型芯5’朝向所述止回口型芯4’的设有一适应所述止回口型芯4’端部的径向尺寸的环形部及压接于所述主体模板200’内一侧的呈楔形的压接面53’。所述压接面53’处的型芯5’的底端是为了形成占位，进一步在壳体模具的形成过程中，形成减重部407。此定位凸块521’卡合于所述主型芯1’设置的出水口接触部138’设有的定位缺口1382’。所述环形部卡合于所述卡持部。即所述型芯5’穿过所述定位孔1381’，并令定位凸块521’与所述定位缺口1382’卡合，所述所述环形部卡合于所述卡持部。所述定位凸块521’的形成是为了在壳体模具的形成过程中，用于形成止回流道4051的底部。所述型芯5’嵌入模具内部，在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，通过止回口将型芯5’分瓣取出，制造蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。所述型芯5’的压接面53’呈楔形结构，增加了防倒流入口处的通道面积和流水体积，从而提高了水表整体的计量精度。
76.所述型芯5’是一体连接于所述止回口型芯4’上，同时其定位凸块521’用于形成止回流道4051的底部，在壳体模具的铸造模具1000’的开模过程中，能由所述止回口型芯4’带出所述型芯5’，增加了操作的便利性。
77.本发明的第二实施方式中工艺减重主要在于建模成型时，使用型芯5’对需要减重的位置进行占位，从而在成型过程中使得蜡液无法填筑该区域，形成空腔，达到减重效果。
78.一种壳体模具的铸造模具1000’制造蜡模的方法，包括如下几个步骤：
第一步，组装模具；其中组装模具分为以下几个步骤1）将上模板201’与下模板202’分离；2）将所述主型芯1’的主型芯中心镶块12’和主型芯侧边镶块13’组装好之后装入所述主型芯型腔203’中，并令所述主型芯1’的头部11’的切面贴合于所述主型芯腔室203’的第一开口2031’的端面使得主型芯1’配置到准确位置；3）将第一分瓣型芯51’及第二分瓣型芯52’装入所述止回口型芯4’，经由环形部和卡持部的相互作用固定于所述止回口型芯4’，将止回口型芯4’装入所述止回口型腔206’并令所述型芯5’装入所述型芯凹槽2064’，同时所述型芯5’卡持于所述主型芯1’的定位孔1381’中，直至所述定位凸块521’卡入所述定位缺口1382’；将止回口型芯4’装入所述止回口型腔206’，并令所述止回口型芯4’的止回口固定部41’的切面贴合于所述止回口型腔206’的第四开口2061’的端面，配置到准确位置；4）将出水口型芯3’装入所述出水口型腔205’，在此过程中，先将所述第一出水型芯33’与第二出水型芯34’安装好再整体装入所述出水口型腔205’，待所述抵持部331’抵持于所述止回口型芯4’一侧，直至所述出水口固定部31’的切面贴合于所述出水口型腔205’的第三开口2051’的端面，配置到准确位置；5）将进水口型芯2’的进水口中心镶块21’及进水口侧边镶块22’安装好之后再装入所述进水口型腔204’，并令所述进水口型芯2’的进水口固定部21’的切面贴合所述进水口型腔204’的第二开口2041’的端面，位于所述进水口型腔204’内的所述进水口型芯2’的一侧抵持于所述进水口接触部139’，配置到准确位置；6）将所述上模板201’盖设于所述下模板202’，并以所述固定结构209’固定上模板201’与下模板202’；其中步骤1）至步骤6）的先后顺序不限定；第二步，将模具射蜡孔对准射蜡嘴，将蜡液通过射蜡孔经由导流腔208’流入主型芯型腔203’、进水口型腔204’、出水口型腔205’及止回口型腔206’，在此过程中，形成蜡模的大致形状；此过程大概维持时间为时长15-30秒，温度为52-58℃；第三步，将蜡模延时保压定型；第四步，开模取蜡模，在此过程中包括如下几个步骤：1）气枪通过在主型芯1’周边喷气进入，避免底部真空造成蜡模变形，局部顶处主型芯1’；2）将主型芯1’分瓣向上抽出，先抽出主型芯中心镶块12’，再分多次抽出所述主型芯侧边侧边镶块13’；3）先将止回口型芯4’带着所述第一分瓣型芯51’抽出，再用镊子或其他工具将所述具有定位凸块521’的第二分瓣型芯52’抽出；4）分瓣抽出出水口型芯3’，先将第二出水型芯34’抽出，再抽出具有所述抵持部331’的第一出水型芯33’；5）分瓣抽出进水口型芯2’，先将所述进水口中心镶块21’抽出，再抽出进水口侧边镶块22’，其中步骤1）至步骤5）的先后顺序不限定。
79.在本发明中，通过设置型芯5’，在射蜡过程当中起到占位作用，蜡型凝固后抽芯时，通过在止回口型腔206’设置的第四开口将止回口型芯4’抽出的同时，一并带出所述型芯5’，以造成蜡模模具空腔，确保达到减重和均匀壁厚的目的。使用该壳体模具的铸造模具
1000’能够得到完整的蜡模，壳体使用完整蜡模铸造时不容易出现变形、错位、夹杂、缩松等铸造缺陷，同时，该蜡模生产出的壳体不需要进行分型焊接，不会出现焊缝，进而保证了壳体的产品质量。并且，该壳体模具的铸造模具1000能够使蜡模一次成型，减少了蜡模制作环节，提高了蜡模的生产效率，进而也提高了壳体的生产效率。
80.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。
81.以上所述仅为本发明的部分实施方式，不是全部的实施方式，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变化，均为本发明的权利要求所涵盖。