1.本实用新型属于铝合金压铸生产应用技术领域，为产品生产中的产品成型充填部分，用于铝合金汽车零部件的生产，具体涉及一种压铸压射杆。
背景技术：
2.现有技术采用压射杆回程后，直接启动把冲头油滴在冲头上，其存在压射的料筒中周边喷涂冲头油不均匀的现象，导致后续润滑效果差，长期使用后易造成冲头、料筒的磨损，同时，当前的润滑设计也存在润滑油浪费的问题，而这是当前所亟待解决的。
3.因此，基于上述问题，本实用新型提供一种压铸压射杆。
技术实现要素：
4.实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种压铸压射杆，解决压铸模具生产中冲头润滑不均匀，解决料筒没有润滑的缺点，可控制润滑量。
5.技术方案：本实用新型提供一种压铸压射杆，包括相配合使用的压射杆本体、过渡环，及设置在压射杆本体一端端面的冲头，及设置在压射杆本体另一端外壁的打料信号接管，及设置在压射杆本体外壁的挡板，及设置在过渡环内的布油孔，及设置在过渡环内的冲头孔；所述布油孔的数量设置12个，且直径为3mm。
6.本技术方案的，所述冲头设置为凸台结构，且凸台结构的大端直径尺寸与冲头孔的直径尺寸相同。
7.本技术方案的，所述压铸压射杆，还包括设置在过渡环内壁的凹槽圈，其中，布油孔设置在凹槽圈内。
8.与现有技术相比，本实用新型的一种压铸压射杆的有益效果在于：其结构设计合理，大幅度提高了料筒、冲头的使用寿命，减少了冲头油浪费及造成的作业面污染。
附图说明
9.图1是本实用新型的一种压铸压射杆的压射杆本体等的结构示意图；
10.图2是本实用新型的一种压铸压射杆的过渡环的结构示意图。
具体实施方式
11.下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。
实施例
12.如图1和图2所示的一种压铸压射杆，包括相配合使用的压射杆本体1、过渡环6，及设置在压射杆本体1一端端面的冲头4，及设置在压射杆本体1另一端外壁的打料信号接管3，及设置在压射杆本体1外壁的挡板2，及设置在过渡环6内的布油孔5，及设置在过渡环6内的冲头孔7，装配使用时冲头4的一端卡入过渡环6的冲头孔7内；布油孔5的数量设置12个，
且直径为3mm。
13.本结构的压铸压射杆，冲头4设置为凸台结构，且凸台结构的大端直径尺寸与冲头孔7的直径尺寸相同。
14.本结构的压铸压射杆优选的，还包括设置在过渡环6内壁的凹槽圈8，其中，布油孔5设置在凹槽圈8内。
15.本结构的压铸压射杆，压铸模具合模后，压射杆本体1在料筒（图1中未标出）内部向前移动，位置可以控制，在指定部位，冲头油输送装置图1中未标出）通过压缩空气把冲头油通过打料杆（图1中未标出）内部长孔输送，喷涂到料筒（图1中未标出）内壁后，压射杆回程，使冲头油均匀涂抹在料筒、冲头内部和冲头表面；回程，后提供铝水，后进行下一次充填。
16.上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
技术特征：
1.一种压铸压射杆，其特征在于：包括相配合使用的压射杆本体（1）、过渡环（6），及设置在压射杆本体（1）一端端面的冲头（4），及设置在压射杆本体（1）另一端外壁的打料信号接管（3），及设置在压射杆本体（1）外壁的挡板（2），及设置在过渡环（6）内的布油孔（5），及设置在过渡环（6）内的冲头孔（7）；所述布油孔（5）的数量设置12个，且直径为3mm。2.根据权利要求1所述的一种压铸压射杆，其特征在于：所述冲头（4）设置为凸台结构，且凸台结构的大端直径尺寸与冲头孔（7）的直径尺寸相同。3.根据权利要求1所述的一种压铸压射杆，其特征在于：所述压铸压射杆，还包括设置在过渡环（6）内壁的凹槽圈（8），其中，布油孔（5）设置在凹槽圈（8）内。
技术总结
本实用新型属于铝合金压铸生产应用技术领域，具体公开了一种压铸压射杆，包括相配合使用的压射杆本体、过渡环，及设置在压射杆本体一端端面的冲头，及设置在压射杆本体另一端外壁的打料信号接管，及设置在压射杆本体外壁的挡板，及设置在过渡环内的布油孔，及设置在过渡环内的冲头孔；所述布油孔的数量设置12个，且直径为3mm。本实用新型的一种压铸压射杆的有益效果在于：其结构设计合理，大幅度提高了料筒、冲头的使用寿命，减少了冲头油浪费及造成的作业面污染。造成的作业面污染。造成的作业面污染。
技术研发人员：朱永权 闫念一 迟洋波 于德水
受保护的技术使用者：南京合一智造汽车轻量化技术研究院有限公司
技术研发日：2021.09.09
技术公布日：2022/2/7
再多了解一些
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