一种挤压分离机的制作方法

1.本技术涉及固液分离设备技术领域，尤其是涉及一种挤压分离机。


背景技术：

2.挤压式分离机由于其能通过挤压将混合物料中固态物料与液态物料进行分离的性能，被广泛应用于食品加工行业中榨汁、出浆等工艺，其中以豆制品的制备为例。
3.相关技术中的挤压分离机包括机壳、进料斗、螺旋挤压装置、出液口、收浆槽、出渣口等部件组成，螺旋挤压装置转动设置在机壳内的螺旋挤压轴和固定设置在螺旋挤压轴的周侧的滤网，所述机壳内固定设置有驱动螺旋挤压轴转动的驱动电机。将大豆自进料斗投入螺栓挤压装置内后，启动驱动电机，螺旋挤压轴转动，配合滤网的使用，即可实现固液分离，浆料自出液口进入至收浆槽内，残渣自出渣口排出。
4.但上述技术中的残渣在自出渣口排出的过程中，由于残渣本身具有一定粘附性，易粘附堆积在出渣口处，继而影响出料。


技术实现要素：

5.为使得残渣不易粘附堆积在出渣口处，继而影响出料，本技术提供一种挤压分离机。
6.本技术提供的一种挤压分离机采用如下的技术方案：
7.一种挤压分离机，包括机架、固定设置在机架上的螺旋挤压装置和连通设置在螺旋挤压装置上的进料斗，所述螺旋挤压装置包括机壳、沿水平方向转动设置在机壳内部的螺旋挤压轴和固定设置在螺旋挤压轴周侧的滤网，所述机壳上固定设置有驱动螺旋挤压轴转动的第一驱动件，所述机壳的底端连通设置有出液管，所述机壳远离第一驱动件的一侧设置有与机壳内部连通的出料口；
8.所述出料口处铰接设置有出料装置，所述出料装置包括沿竖直方向铰接设置在出料口处的出料管和用于驱动出料管转动的第二驱动件，所述出料管与出料口之间连通固定设置有连接软管。
9.通过采用上述技术方案，需对大豆进行固液分离时，先将大豆自进料斗投入至螺旋挤压装置内，再启动第一驱动件，通过螺旋挤压轴转动，实现大豆固态与液态的分离，浆料自出液管排出，残渣依次经出料口、连接软管和出料管后排出，排出过程中可通过启动第二驱动件，调节出料管的出料角度，继而出料管内残渣受重力作用，不易粘附堆积在出料管内。
10.优选的，所述第二驱动件为驱动气缸，所述驱动气缸为多段行程气缸，所述驱动气缸铰接设置在机壳上，所述驱动气缸的活塞轴与出料管铰接设置。
11.通过采用上述技术方案，需通过出料管进行出渣时，可启动驱动气缸，驱动气缸的活塞轴多段运动，继而实现对出料管角度的调整，残渣受重力作用，沿倾斜设置的出料管排出，不易发生粘附堆积的现象。
12.优选的，所述出料管的铰接处设置有用于将出料管角度锁死的紧固件，所述紧固件为紧固螺栓。
13.通过采用上述技术方案，启动驱动气缸将出料管的角度调节后，通过紧固螺栓的作用，使得出料管不易因误碰或者震动等因素导致出料管的倾斜角度发生变化，继而保障了出料管的出料效率。
14.优选的，所述机壳位于出料管的一侧固定设置有用于振动出料管的振动电机。
15.通过采用上述技术方案，启动驱动气缸将出料管的角度调节完成，并通过紧固螺栓锁紧后，启动振动电机，通过振动电机的凸轮对出料管进行间歇敲击，继而实现对残渣的出料，残渣不易粘附堆积在出料管处，保障了出料效率。
16.优选的，所述出料管为方管，所述出料管的底面转动设置有刮刀，所述出料管的底端固定设置有驱动刮刀转动的第三驱动件。
17.通过采用上述技术方案，当出料管角度倾斜后，仍有部分残渣粘附堆积在出料口处影响出料时，启动第三驱动件，刮刀转动并对出料管的底面作用，继而将出料管上粘附堆积的残渣刮落。
18.优选的，所述刮刀为弹性材质刮刀，所述刮刀的两端与出料管的两侧壁相抵接。
19.通过采用上述技术方案，启动第三驱动件对出料管上残渣进行刮落时，弹性材质的刮刀还可对出料管的两侧壁进行清除刮落，继而保障了出料效率。
20.优选的，所述机壳位于远离第一驱动件的一侧铰接设置有机盖，所述出料口设置在机盖上，所述机壳与所述机盖上设置有用于将两者锁定的锁定组件。
21.通过采用上述技术方案，当挤压分离机使用过久，其内部残渣堆积过多，需对机壳内进行清理时，可打开机盖，对其进行定期清理，保障了出料口和出料装置的正常使用。
22.优选的，所述锁定组件包括多组连接板和贯穿多组连接板并与连接板螺纹连接的锁定螺栓，多组所述连接板分别固定设置在机壳与机盖上。
23.通过采用上述技术方案，无需打开机盖对机壳内进行清理时，也可通过锁定螺栓与连接板的螺纹连接，实现对机盖的锁定，机盖不易因震动或者误碰被打开，继而影响出料。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.本技术通过铰接设置的出料管和第二驱动件，实现了对出料管角度的调节，残渣受重力作用沿倾斜设置的出料管排出，继而残渣不易粘附堆积在出料管内，保障了出料效率；
26.2.本技术通过振动电机的设置，进一步保障了出料效率，当出料管的角度调节完成，并通过紧固螺栓锁紧后，可通过振动电机的凸轮对出料管进行间歇敲击，继而堆积在出料管处的残渣被敲落；
27.3.本技术通过转动设置的刮刀，使得出料管上不易粘附堆积有残渣，出料管排渣时，可启动第三驱动件，刮刀转动并对出料管的底面作用，继而将出料管上粘附堆积的残渣刮落。
附图说明
28.图1是本技术实施例中挤压分离机的整体结构示意图；
29.图2是本技术实施例中挤压分离机的剖面结构示意图；
30.图3是图2中a部的放大结构示意图。
31.附图标记：1、机架；21、机壳；22、螺旋挤压轴；23、滤网；24、第一驱动件；3、进料斗；4、出液管；5、出料口；61、出料管；62、第二驱动件；63、连接软管；7、紧固件；8、振动电机；9、刮刀；10、第三驱动件；11、机盖；121、连接板；122、锁定螺栓。
具体实施方式
32.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种挤压分离机，参照图1和图2，包括机架1，机架1上固定设置有螺旋挤压装置，螺旋挤压装置包括机壳21和沿水平方向转动设置在机壳21内的螺旋挤压轴22，螺旋挤压轴22的周侧固定设置有滤网23，机壳21内位于螺旋挤压轴22的一端固定设置有第一驱动件24，第一驱动件24为驱动电机，驱动电机的输出轴与螺旋挤压轴22固定。机壳21的顶端连通固定设置有进料斗3，机壳21的底侧连通固定设置有出液管4。机壳21远离第一驱动件24的一侧设置为敞口，敞口处铰接设置有机盖11，机壳21与机盖11上设置有锁定组件，锁定组件包括两组连接板121和螺纹连接在两组连接板121上的锁定螺栓122，两组连接板121分别固定设置在机盖11与机壳21上。
34.为使得残渣便于排出，参照图2和图3，机盖11上开设有出料口5，机盖11位于出料口5远离机壳21内的一侧铰接设置有出料装置，出料装置包括出料管61、第二驱动件62和连接软管63，连接软管63连通固定在出料管61与出料口5之间，出料管61为方管，出料管61沿竖直方向铰接设置在机盖11上。第二驱动件62为驱动气缸，驱动气缸为多段行程气缸，驱动气缸远离活塞轴的一端沿竖直方向铰接设置在机盖11上，驱动气缸的活塞轴与出料管61的底侧铰接设置。
35.需对大豆进行分离时，先将大豆自进料斗3投入至机壳21内，再启动驱动电机，螺旋挤压轴22转动并将大豆的固态与液态分离，浆料自出液管4排出，残渣依次经出料口5、连接软管63和出料管61后排出。排出过程中可通过启动多段行程气缸，通过气缸的活塞轴作用于出料管61，调节出料管61的出料角度，受重力作用，出料管61内的残渣不易粘附堆积在出料管61内，保障了出料效率，且挤压分离机使用过久时，也可打开机盖11对其内部残渣进行清理。
36.为使得残渣不易堆积粘附在出料管61处，参照图2和图3，出料管61的铰接处设置有紧固件7，紧固件7为紧固螺栓，紧固螺栓穿过出料管61的铰接耳板并与机壳21螺纹连接。机壳21位于出料管61的一侧固定设置有用于振动出料管61的振动电机8，当出料管61的角度调节完成后，拧紧紧固螺栓，再启动振动电机8，通过振动电机8的凸轮对出料管61进行间歇敲击，实现对粘附堆积在出料管61处残渣的敲落。
37.为进一步保障出料效率，不易因残渣堆积粘附在出料管61处影响出料，参照图2和图3，出料管61的底面转动设置有刮刀9，刮刀9为弹性材质刮刀9，刮刀9的两端与出料管61的两侧壁相抵接。出料管61的底端固定设置有驱动刮刀9转动的第三驱动件10，第三驱动件10为伺服电机。当部分残渣粘附堆积在出料口5处影响出料时，启动伺服电机，通过刮刀9转动并对出料管61的底面和侧面作用，即可将出料管61上粘附堆积的残渣刮落。
38.本技术实施例中挤压分离机的工作过程和实施原理为：需对大豆进行分离时，先
将大豆自进料斗3投入至机壳21内，再启动驱动电机，通过螺旋挤压轴22和滤网23对大豆进行固液分离，浆料自出液管4排出，残渣依次经出料口5、连接软管63和出料管61后排出。排出过程中可通过启动多段行程气缸，调节出料管61的出料角度，配合振动电机8与刮刀9的使用，使得残渣不易粘附堆积在出料管61内，保障了出料效率。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。