发动机支架和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种发动机支架和具有其的车辆。


背景技术：

2.相关技术中发动机支架，通常设置为整体式结构，其制造工艺较复杂且制造质量难以保证。因此一些发动机支架，采用分体式结构，发动机支架包括支撑梁和连接座，这样可以降低加工难度，且发动机支架整体不易于周围零件发生干涉，但是由于支撑梁和连接座之间连接不合理，因此支撑梁和连接座之间不易于拆装。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种发动机支架，该发动机支架具有加工难度低、不易于发生干涉且拆装方便等优点。
4.本实用新型还提出了一种具有上述发动机支架的车辆。
5.为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出了一种发动机支架，包括：支撑梁，所述支撑梁构造为中心处相对于两端向下凹陷的弯曲状；第一连接座，所述第一连接座具有间隔设置第一夹持臂和第二夹持臂，所述支撑梁的一端被夹持在所述第一夹持臂和所述第二夹持臂之间且通过第一螺纹紧固件与所述第一夹持臂和所述第二夹持臂连接；第二连接座，所述第二连接座具有间隔设置第三夹持臂和第四夹持臂，所述支撑梁的另一端被夹持在所述第三夹持臂和所述第四夹持臂之间且通过第二螺纹紧固件与所述第三夹持臂和所述第四夹持臂连接。
6.根据本实用新型实施例的发动机支架具有加工难度低、不易于发生干涉且拆装方便等优点。
7.根据本实用新型的一些具体实施例，所述支撑梁包括：腹板，所述腹板适于朝向发动机设置；第一翼板和所述第二翼板，所述第一翼板和所述第二翼板分别连接于所述腹板的宽度方向上相对的两侧边沿且均从所述腹板向远离所述发动机的方向延伸，所述第一夹持臂和所述第三夹持臂分别连接于所述第一翼板的两端，所述第二夹持臂和所述第四夹持臂分别连接于所述第二翼板的两端。
8.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一连接座还包括第一连接板，所述第一连接板适于通过第三螺纹紧固件与车架连接，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂连接于所述第一连接板；所述第二连接座还包括第二连接板，所述第二连接板适于通过第四螺纹紧固件与车架连接，所述第三夹持臂和所述第四夹持臂连接于所述第一连接板。
9.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂焊接于所述第一连接板或与所述第一连接板一体成型；所述第三夹持臂和所述第四夹持臂焊接于所述第二连接板或与所述第二连接板一体成型。
10.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一连接座还包括第一加强板，所述第
一加强板连接于所述第一连接板，且所述第一加强板的两端分别与所述第一夹持臂和所述第二夹持臂相连；所述第二连接座还包括第二加强板，所述第二加强板连接于所述第二连接板，且所述第二加强板的两端分别与所述第三夹持臂和所述第四夹持臂相连。
11.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一加强板焊接于所述第一连接板或与所述第一连接板一体成型，所述第一加强板焊接于所述第一夹持臂和所述第二夹持臂或与所述第一夹持臂和所述第二夹持臂一体成型；所述第二加强板焊接于所述第二连接板或与所述第二连接板一体成型，所述第二加强板焊接于所述第三夹持臂和所述第四夹持臂或与所述第三夹持臂和所述第四夹持臂一体成型。
12.根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一夹持臂、所述第二夹持臂、所述第三夹持臂和所述第四夹持臂中的每一个包括：上夹臂段，所述上夹臂段由上至下逐渐向所述支撑梁的方向倾斜延伸；下夹臂段，所述下夹臂段连接于所述上夹臂段的下端且与所述支撑梁相连；其中，所述上夹臂段相对于上下方向的倾斜度大于所述下夹臂段相对于上下方向的倾斜度。
13.根据本实用新型的一些具体实施例，所述支撑梁的所述一端通过至少两个所述第一螺纹紧固件与所述第一夹持臂和所述第二夹持臂连接；所述支撑梁的所述另一端通过至少两个所述第二螺纹紧固件与所述第三夹持臂和所述第四夹持臂连接。
14.根据本实用新型的一些具体实施例，所述至少两个第一螺纹紧固件沿上下方向间隔设置，且越靠上的第一螺纹紧固件越邻近所述支撑梁的所述一端的端面；所述至少两个第二螺纹紧固件沿上下方向间隔设置，且越靠上的第二螺纹紧固件越邻近所述支撑梁的所述另一端的端面。
15.根据本实用新型的第二方面实施例提出一种车辆，包括：根据本实用新型的第一方面实施例所述的发动机支架。
16.根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的发动机支架，具有加工难度低、不易于发生干涉且拆装方便等优点。
17.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
18.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1是根据本实用新型实施例的发动机支架与车架的装配示意图。
20.图2是根据本实用新型实施例的发动机支架的结构示意图。
21.图3是根据本实用新型实施例的发动机支架的另一视角的结构示意图。
22.图4是根据本实用新型实施例的发动机支架的第一连接座的结构示意图。
23.图5是根据本实用新型实施例的发动机支架的第二连接座的结构示意图。
24.图6是根据本实用新型实施例的发动机支架的支撑梁的结构示意图。
25.附图标记：
26.发动机支架1、车架2、
27.支撑梁100、腹板110、第一翼板120、第二翼板130、
28.第一连接座200、第一夹持臂210、上夹臂段211、下夹臂段212、第二夹持臂220、第一连接板230、第一加强板240、
29.第二连接座300、第三夹持臂310、第四夹持臂320、第二连接板330、第二加强板340、
30.第一螺纹紧固件400、第二螺纹紧固件410、第三螺纹紧固件420、第四螺纹紧固件430。
具体实施方式
31.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。
34.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的发动机支架1。
35.如图1-图6所示，发动机支架1包括支撑梁100、第一连接座200和第二连接座300。
36.支撑梁100构造为中心处相对于两端向下凹陷的弯曲状，第一连接座200具有间隔设置第一夹持臂210和第二夹持臂220，支撑梁100的一端被夹持在第一夹持臂210和第二夹持臂220之间且通过第一螺纹紧固件400与第一夹持臂210和第二夹持臂220连接。第二连接座300具有间隔设置第三夹持臂310和第四夹持臂320，支撑梁100的另一端被夹持在第三夹持臂310和第四夹持臂320之间且通过第二螺纹紧固件410与第三夹持臂310和第四夹持臂320连接。
37.举例而言，支撑梁100整体关于垂直于其长度方向且经过其中心线的平面对称，支撑梁100的至少朝向发动机的一面整体为曲面。并且，第一夹持臂210与第二夹持臂220可以采用两个互不干涉的第一螺纹紧固件400安装于支撑梁100，或者第一夹持臂210与第二夹持臂220可以采用一根第一螺纹紧固件400同时安装于支撑梁100。第三夹持臂310和第四夹持臂320可以采用两个互不干涉的第二螺纹紧固件410安装于支撑梁100，或者第三夹持臂310和第四夹持臂320可以采用一根第二螺纹紧固件410同时安装于支撑梁100。
38.根据本实用新型实施例的发动机支架1，通过将支撑梁100构造为中心处相对于两端向下凹陷的弯曲状，由于发动机支架1用于支撑连接发动机，因此弯曲状的支撑梁100更便于与发动机的轮廓相适应，即发动机能够置于支撑梁100的凹陷处，安装更为稳定，从而使发动机支架1有更高的承载能力，以承载更大体积以及更大横截面积的发动机。
39.另外，第一连接座200具有间隔设置第一夹持臂210和第二夹持臂220，支撑梁100的一端被夹持在第一夹持臂210和第二夹持臂220之间，第二连接座300具有间隔设置第三
夹持臂310和第四夹持臂320，支撑梁100的另一端被夹持在第三夹持臂310和第四夹持臂320之间。如此，发动机支架1为分体设置，发动机支架1各部分的制造质量高，从而发动机支架1整体安装精度高，且简化制造工艺，降低制造难度，还便于运输。
40.同时利用第一螺纹紧固件400对支撑梁100与第一夹持臂210以及第二夹持臂220进行连接固定，利用第二螺纹紧固件410对支撑梁100与第三夹持臂310和第四夹持臂320进行连接固定。不仅能够使支撑梁100与第一连接座200以及第二连接座300之间连接更加可靠和拆装便捷，而且能够对发动机支架1整体长度进行微量调整，还能够对支撑梁100两端的平行度进行微量调整，以降低生产公差的影响，提高装配的精确性。
41.由于第一夹持臂210、第二夹持臂220、第三夹持臂310和第四夹持臂320均位于支撑梁100的外侧，因此第一夹持臂210和第二夹持臂220安装时距离较远不易于发生干涉，第三夹持臂310和第四夹持臂320安装时距离较远不易于发生干涉，这样不仅便于支撑梁100与两个连接座进行拆装，而且能够减小支撑梁100的宽度尺寸，有利于发动机支架1的小型化设置。
42.如此，根据本实用新型实施例的发动机支架1具有加工难度低、不易于发生干涉且拆装方便等优点。
43.根据本实用新型的一些具体实施例，如图3以及图6所示，支撑梁100包括腹板110、第一翼板120和第二翼板130。其中，腹板110、第一翼板120和第二翼板130可以一体成型，加工工艺简单且能够提高支撑梁100的结构强度，增加支撑梁100的抗折弯能力。
44.腹板110适于朝向发动机设置，第一翼板120和第二翼板130分别连接于腹板110的宽度方向上相对的两侧边沿且均从腹板110向远离发动机的方向延伸。
45.具体地，第一翼板120的朝向发动机的边沿、第二翼板130的朝向发动机的边沿与腹板100的朝向发动机的一面保持平齐，这样能够保证腹板100与发动机接触面积更大，支撑更加稳定。同时，第一翼板120、第二翼板130和腹板110构造成弯折的槽型零件，支撑梁100可以通过模具冲压折弯成型，加工较简单且精度可控性更高，且第一翼板120和第二翼板130能够起到增强支撑梁100结构强度的作用，提高支撑梁100的抗折弯性能，从而能够保证支撑梁100对发动机的支撑稳定性。
46.另外，第一夹持臂210和第三夹持臂310分别连接于第一翼板120的两端，第二夹持臂220和第四夹持臂320分别连接于第二翼板130的两端。
47.具体地，第一翼板120和第二翼板130可以沿腹板110的宽度方向间隔设置，第一夹持臂210和第三夹持臂310可以位于第一翼板120的背向第二翼板130的一侧，第二夹持臂220和第四夹持臂320位于第二翼板130背向第一翼板120的一侧。
48.这样由于第一夹持臂210、第二夹持臂220、第三夹持臂310和第四夹持臂320便于为观察，且支撑梁100为整体件，因此支撑梁100与第一连接座200以及第二连接座300安装定位更为方便。
49.根据本实用新型的一些具体实施例，如图1以及图4-图5所示，第一连接座200还包括第一连接板230，第一连接板230适于通过第三螺纹紧固件420与车架2连接，第一夹持臂210和第二夹持臂220连接于第一连接板230。第二连接座300还包括第二连接板330，第二连接板330适于通过第四螺纹紧固件430与车架2连接，第三夹持臂310和第四夹持臂320连接于第一连接板230。
50.举例而言，第一连接板230的背向支撑梁100的一面与车架2接触，第二连接板330的背向支撑梁100的一面连接于车架2接触。这样通过设置两个连接板，能够增加两个两个连接座与车架2的接触面积，并且由于每个连接板均通过螺纹紧固件连接于车架2，因此在保证每个连接座与车架2连接稳定性的同时，能够增加每个连接座的拆装便捷性。
51.进一步地，第一夹持臂210和第二夹持臂220焊接于第一连接板230或与第一连接板230一体成型，第三夹持臂310和第四夹持臂320焊接于第二连接板330或与第二连接板330一体成型。
52.通过焊接将第一夹持臂210和第二夹持臂220固定于第一连接板230，且通过焊接将第三夹持臂310和第四夹持臂320固定于第二连接板330，此时在实现两个连接座结构稳定的同时，且加工成本较低；将第一夹持臂210、第二夹持臂220和第一连接板230一体成型，且将第三夹持臂310、第四夹持臂320和第二连接板330一体成型，此时在实现两个连接座结构稳定的同时，两个连接座整体的结构强度更高，从而提高发动机支架1整体的支撑稳定性。
53.根据本实用新型的一些具体实施例，如图4和图5所示，第一连接座200还包括第一加强板240，第一加强板240连接于第一连接板230，且第一加强板240的两端分别与第一夹持臂210和第二夹持臂220相连。第二连接座300还包括第二加强板340，第二加强板340连接于第二连接板330，且第二加强板340的两端分别与第三夹持臂310和第四夹持臂320相连。
54.可选地，第一加强板240可以为两个，每个第一加强板240的相对两端可以分别连接于第一夹持臂210的边缘和第二夹持臂220的边缘，两个第一加强板240可以平行设置，以便于与第一加强板240的连接。这样通过增设第一加强板240，能够提高第一夹持臂210和第二夹持臂220与第一连接板230的连接强度，以及固定第一夹持臂210和第二夹持臂220之间的相对位置，从而提高第一连接座200的结构强度。
55.第二加强板340也可以为两个，每个第二加强板340的相对两端可以分别连接于第三夹持臂310的边缘和第四夹持臂320的边缘，两个第二加强板340可以平行设置，以便于与第二加强板340的连接。这样通过增设第二加强板340，能够提高第三夹持臂310的边缘和第四夹持臂320与第二连接板330的连接强度，以及固定第三夹持臂310的边缘和第四夹持臂320之间的相对位置，从而提高第二连接座300的结构强度。
56.进一步地，第一加强板240焊接于第一连接板230或与第一连接板230一体成型，第一加强板240焊接于第一夹持臂210和第二夹持臂220或与第一夹持臂210和第二夹持臂220一体成型。第二加强板340焊接于第二连接板330或与第二连接板330一体成型，第二加强板340焊接于第三夹持臂310和第四夹持臂320或与第三夹持臂310和第四夹持臂320一体成型。
57.通过焊接将第一加强板240固定连接于第一连接板230，且通过焊接将第二加强板340固定连接于第二连接板330，这样在保证每个加强板与对应的连接板之间连接可靠的同时，且加工成本较低；将第一加强板240与第一连接板230一体成型，且将第二加强板340与第二连接板330一体成型，这样在保证每个加强板与对应的连接板之间连接可靠的同时，且能够提高第一连接座200以及第二连接座300的结构强度，更进一步地提高发动机支架1整体的支撑稳定性。
58.通过件第一加强板240焊接于第一夹持臂210和第二夹持臂220，且第二加强板340
焊接于第三夹持臂310和第四夹持臂320，这样在保证每个加强板与对应的夹持臂之间连接可靠的同时，且加工成本较低；将第一加强板240与第一夹持臂210和第二夹持臂220一体成型，且将第二加强板340与第三夹持臂310和第四夹持臂320一体成型，这样在保证每个加强板与对应的夹持臂之间连接可靠的同时，能够提高第一连接座200以及第二连接座300的结构强度，更进一步地提高发动机支架1整体的支撑稳定性。
59.根据本实用新型的一些具体实施例，如图4以及图5所示，第一夹持臂210、第二夹持臂220、第三夹持臂310和第四夹持臂320中的每一个包括上夹臂段211和下夹臂段212。
60.上夹臂段211由上至下逐渐向支撑梁100的方向倾斜延伸，下夹臂段212连接于上夹臂段211的下端且与支撑梁100相连，上夹臂段211相对于上下方向的倾斜度大于下夹臂段212相对于上下方向的倾斜度。
61.具体地，上夹臂段211和下夹臂段212之间的夹角为圆弧过渡。
62.这样能够使每个夹持臂与支撑梁100之间在支撑梁100的厚度方向重叠面积大且在支撑梁100的长度方向重叠面积小，且在保证每个夹持臂与对应的连接板连接强度的同时，能够减小每个连接座在支撑梁100的长度方向的占用空间。
63.根据本实用新型的一些具体实施例，如图2所示，支撑梁100的一端通过至少两个第一螺纹紧固件400与第一夹持臂210和第二夹持臂220连接，支撑梁100的另一端通过至少两个第二螺纹紧固件410与第三夹持臂310和第四夹持臂320连接。
64.如此，至少两个第一螺纹紧固件400和至少两个第二螺纹紧固件410能够提供更大的连接力，进一步保证第一连接座200和支撑梁100，以及第二连接座300和支撑梁100之间的连接强度。并且，将支撑梁100通过螺纹紧固件与每个夹持臂连接，能够对发动机支架1整体长度进行微量调整，还能够对支撑梁100两端的平行度进行微量调整，以降低生产公差的影响，提高装配的精确性。
65.进一步地，如图2所示，至少两个第一螺纹紧固件400沿上下方向间隔设置，且越靠上的第一螺纹紧固件400越邻近支撑梁100的一端的端面。至少两个第二螺纹紧固件410沿上下方向间隔设置，且越靠上的第二螺纹紧固件410越邻近支撑梁100的另一端的端面。
66.换言之，至少两个第一螺纹紧固件400的排布方向与第一夹持臂210的下夹臂段212的延伸方向(即第二夹持臂220的下夹臂段212的延伸方向)相同或者相近，至少两个第二螺纹紧固件410的排布方向与第三夹持臂310的下夹臂段212的延伸方向(即第四夹持臂320的下夹臂段212的延伸方向)相同或者相近。
67.可以理解的是，第一螺纹紧固件400和第二螺纹紧固件410主要承受支撑梁100与对应的夹持臂之间的拉力，通过将螺纹紧固件沿对应的下夹臂段212的延伸方向间隔设置，能够保证每个螺纹紧固件的受力更加均匀，避免单个螺纹紧固件受力过大而损坏，使支撑梁100与第一连接座200以及第二连接座300之间连接更加可靠。
68.下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括发动机支架1。
69.根据本实用新型实施例的车辆，通过利用上述实施例的发动机支架1，具有加工难度低、不易于发生干涉且拆装方便等优点。
70.根据本实用新型实施例的发动机支架1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
71.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
72.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。