用于大功率激光焊接的压爪结构、多点排焊装置的制作方法

1.本技术涉及激光焊接技术领域，更具体地，涉及用于大功率激光焊接的压爪结构、多点排焊装置。


背景技术：

2.目前动力电池/储能电池pack工艺已经成为电池市场生产的主流，大功率激光焊是最需要技术含量的环节之一，都是针对电池组串/并联工艺进行设计的，大功率激光焊接决定于电池组产品的通流能力，成本，质量，以及电池的一致性，适应各种产品的设计以满足生产需求。而焊接过程中没有保护气体的作用，焊接效果差，气孔多，飞溅多，从而影响焊接质量。


技术实现要素：

3.本技术为克服现有技术中焊接过程中没有保护气体的作用，焊接效果差，气孔多，飞溅多，从而影响焊接质量的问题，本技术所要解决的技术问题是提供用于大功率激光焊接的压爪结构、多点排焊装置。
4.一种用于大功率激光焊接的压爪结构，包括压爪本体，所述压爪本体为上下开口的壳体结构，且所述压爪本体上端设置有与焊箱主体连接的安装面板，所述压爪本体下端滴抵接或相邻设置在待焊工件上，所述压爪本体上下开口处连通形成供激光通过的激光腔体；所述安装面板上还设置有进气连接口，所述激光腔体侧壁设置有出气口，所述进气连接口与所述出气口连通设置。
5.可选地，所述压爪本体为上宽下窄的锥体结构，且所述压爪本体两侧倾斜面与压爪本体中心线夹角为10
°
～15
°
。
6.可选地，所述出气口设置于所述激光腔体的侧壁距离下端三分之二处，所述出气口出气方向与压爪本体中心线夹角为30
°
。
7.可选地，所述出气口设置在所述激光腔体的倾斜面侧壁上且与激光腔体的相邻侧壁贴面设置；沿所述出气口出来的保护气体行走层流向上散开。
8.可选地，所述进气连接口的直径为2-5mm，且所述出气口的出气压为0.1～0.2bar。
9.可选地，所述安装面板沿水平方向凸设在所述压爪本体上端，且所述安装面板两端均设置有安装孔。
10.可选地，所述安装孔内设置有导向柱，所述导向柱贯穿所述安装孔设置，所述导向柱上端与焊箱主体连接，所述导向柱下端与排焊板连接。
11.可选地，所述导向柱上端还套接有弹性件，所述弹性件连接上下两端分别抵接在焊箱主体、安装面板设置。
12.可选地，所述导向柱上端设有螺丝垫片，所述螺丝垫片设置在所述弹性件上表面，且抵接在焊箱主体下端。
13.此外，本技术还提供了一种多点排焊装置，包括排焊板、以及多个上述的种用于大
功率激光焊接的压爪结构；所排焊板中部设置有多个安装槽，所述压爪本体插接在所述安装槽，所述压爪本体的安装面板搭接在所述安装槽上端，且压爪本体的导向柱连接设置在安装槽底部。
14.与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过出气口向激光腔体内部输入保护气体，有效防止焊接时表面氧化，保证焊道表面光亮度；同时，通过设置在导向柱及弹性件，可以压爪本体上下伸缩，防止焊接材料位置有高低，或者没有压紧产生虚焊。
附图说明
15.图1为本技术实施例的压爪结构示意图。
16.图2为本技术实施例的激光腔体的保护气体的行走方向示意图。
17.图3为本技术实施例的多点排焊装置示意图。
具体实施方式
18.下面结合具体实施方式对本技术作进一步的说明。
19.本技术实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
20.此外，若有“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
21.在如图1-2实施例中，本技术提供了一种用于大功率激光焊接的压爪结构，包括压爪本体100，压爪本体100为上下开口的壳体结构，且压爪本体100上端设置有与焊箱主体连接的安装面板2，压爪本体100下端滴抵接或相邻设置在待焊工件上，压爪本体100上下开口处连通形成供激光通过的激光腔体1；安装面板2上还设置有进气连接口3，激光腔体1侧壁设置有出气口4，进气连接口3与出气口4连通设置。在本实施例中，本技术的压爪结构设置在焊箱主体下端且抵接在待焊工件上，焊箱主体投射的激光通过激光腔体1对待焊工件进行焊接；进气连接口3与保护气体的输送管道连接，进行焊接时，保护气体的管道接通，依次通过进气连接口3、出气口4给到激光腔体1上。防止焊接时表面氧化，保证焊道表面光亮度。
22.在一些实施例中，压爪本体100为上宽下窄的锥体结构，且压爪本体100两侧倾斜面与压爪本体100中心线夹角为10
°
～15
°
。在本实施例中，压爪本体100的材料采用黄铜，外形采用锥形设计有导向作用，激光腔体1的中间中空内倒v形下面小，上面口大，两斜面的夹角可以为12度。保证了激光通过的位置，又加速气流上升，起到了减少金属蒸汽或者等离子云对激光的屏蔽作用，增在激光利用率。
23.在一些实施例中，出气口4设置于激光腔体1的侧壁距离下端三分之二处，出气口4出气方向与压爪本体100中心线夹角为30
°
。出气口4设置在激光腔体1的倾斜面侧壁上且与激光腔体1的相邻侧壁贴面设置；沿出气口4出来的保护气体行走层流向上散开。进气连接口3的直径为2-5mm，且出气口4的出气压为0.1～0.2bar。在本实施例中，出气口4是在约离
底面2/3的位置，与压爪主体的中心线夹角为30
°
，进气孔为直径3mm,保证出气压为0.1～0.2bar,氮气行走方向与焊接方向相反，焊接时保护气体产生的层流向上四面散开，不容易卷入熔池造成气孔，并防止焊接时表面氧化，保证焊道表面光亮度；氮气进气口在压爪的是上方，连接气接头。
24.在一些实施例中，安装面板2沿水平方向凸设在压爪本体100上端，且安装面板2两端均设置有安装孔。安装孔内设置有导向柱5，导向柱5贯穿安装孔设置，导向柱5上端与焊箱主体连接，导向柱5下端与排焊板200连接。导向柱5上端还套接有弹性件6，弹性件6连接上下两端分别抵接在焊箱主体、安装面板2设置。导向柱5上端设有螺丝垫片7，螺丝垫片7设置在弹性件6上表面，且抵接在焊箱主体下端。在本实施例中，本技术的压爪本体100上端有两条导向柱5，导向柱5与排焊板200连接，导柱上方有弹簧，弹簧上面有螺丝垫片，垫片上面用螺丝固定，由于黄铜压爪可以上下伸缩，防止焊接材料位置有高低，或者没有压紧产生虚焊，因此新方案必须具备起到防止虚焊。其中，弹性件可以是弹簧。安装面板两端导向柱交错设置，使导向柱固定更加牢固。
25.在如图3所述的一种实施例中，本技术还提供了一种多点排焊装置，包括排焊板200、以及多个上述的种用于大功率激光焊接的压爪结构；所排焊板200中部设置有多个安装槽，压爪本体100插接在安装槽，压爪本体100的安装面板2搭接在安装槽上端，且压爪本体100的导向柱5连接设置在安装槽底部。在本实施例中，排焊板200可以是环氧树脂板，通过排焊板200安装多个压爪机构，可实现多点焊接，提高焊接效率。
26.显然，本技术的上述实施例仅仅是为清楚地说明本技术所作的举例，而并非是对本技术的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术权利要求的保护范围之内。