一种轧机出口辊道用抗冲击电机底座的制作方法

1.本实用新型涉及一种轧机出口辊道用抗冲击电机底座，属于轧机相关设备技术领域。


背景技术：

2.轧机是实现金属轧制过程的设备，普通轧机主要由辊筒、机架、辊距调节装置、辊温调节装置、传动装置、润滑系统、控制系统和拆辊装置等组成，其中辊道是轧钢车间运送轧件的主要设备。
3.辊道主要由导板、卫板和若干个辊子，以及多个电动机及其传动轴和减速器组成，电机在使用前需要安装在底座上对电机进行固定，底座是液压支架的一个部件，它直接与底板接触，把支架的支撑力传递到底板。
4.现有的技术存在以下问题：
5.1、利用辊道对物料进行运输的过程中，物料会对辊轴造成冲击，进而影响辊轴一端连接的电机，长时间的工作，容易造成安装在底座上的电机发生偏移；
6.2、将电机安装在底座上，使电机和相关装置进行连接传动时，可能电机和装置之间的安装角度需要进行设定，使电机运作端和装置之间成一定的角度固定，现有底座不具备调节电机和装置连接角度的功能。


技术实现要素：

7.本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种轧机出口辊道用抗冲击电机底座。
8.本实用新型为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种轧机出口辊道用抗冲击电机底座，包括底座、连接块、支板以及盖板，底座的一侧开设有多组第一连接孔以及卡槽，卡槽的侧面设置的限位孔贯穿底座的一侧，限位孔的上下两端设置的滑槽位于底座的内部，连接块安装在卡槽的内部，连接块的中心位置开设有第二连接孔，连接块上下端固定的限位块位于滑槽的内部，支板固定在底座的正上方，支板的上表面开设有多组下限位槽，支板的内部中层高度开设有圆环状的通孔，支板上活动安装的卡板位于下限位槽的内部，弧形状的卡板的两端固定有凸块，卡板的上端垂直固定有螺纹杆，凸块的外侧安装有弹簧，凸块的一端朝向位于通孔的内部，盖板安装在支板的上方利用连接栓相固定，盖板对称开设有多组上限位槽，上限位槽位于下限位槽的正上方。
9.上述技术方案的改进是：相邻两组第一连接孔并排开设在底座的一侧外沿，底座和连接块构成滑动结构。
10.上述技术方案的改进是：第一连接孔的孔径和第二连接孔的孔径相同，第一连接孔的孔径小于限位孔的宽度，第一连接孔、限位孔以及第二连接孔的中心位于同一水平线上。
11.上述技术方案的改进是：滑槽和底座的垂直面之间的夹角为15
°
，滑槽的宽度和限
位块的宽度相同。
12.上述技术方案的改进是：支板和底座之间为一体式结构，支板上开设有四组弧形状的下限位槽，下限位槽关于支板的中心两两对称设置。
13.上述技术方案的改进是：卡板和凸块以及螺纹杆之间为一体式结构，凸块的外部尺寸小于通孔的内部尺寸。
14.上述技术方案的改进是：卡板和弹簧构成可拆卸结构，卡板和支板构成伸缩结构。
15.上述技术方案的改进是：上限位槽关于盖板的中心位置两两对称设置，上限位槽的宽度和下限位槽的宽度相同，上限位槽的弧度小于下限位槽的弧度。
16.本实用新型采用上述技术方案的有益效果是：
17.1、当底座和外接装置之间进行连接的时候，可以根据需求调节底座和装置之间的角度，首先利用螺栓穿过底座一侧开设的两组第一连接孔和装置上开设的圆孔相连接，利用螺母相连接初步固定，然后推动连接块在卡槽内部进行移动，改变连接块和底座之间的相对位置，从而调节底座一侧和装置之间的距离，从而使底座和装置之间调节成一定的角度，调节到合适的角度后，利用螺栓穿过限位孔以及第二连接孔和装置上开设的圆孔在与螺母相连接，进而使底座固定在装置的外侧，使底座和装置之间的连接角度进行调节；
18.2、当电机的运作端经历冲击后，电机的一端受力改变，使电机通过螺纹杆带动卡板在下限位槽和上限位槽进行移动，进而使弹簧受到压缩，从而将电机受到的冲能转换成弹簧的弹性势能，当运作端冲击产生的力消失后，此时，弹簧开始复位，进而使卡板复位，使电机恢复到受冲击状态的角度，从而避免电机长时间受力造成位置偏移无法复位影响传动。
附图说明
19.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
20.图1是本实用新型实施例轧机出口辊道用抗冲击电机底座的立体结构示意图。
21.图2是本实用新型实施例轧机出口辊道用抗冲击电机底座的爆炸结构示意图；
22.图3是本实用新型实施例轧机出口辊道用抗冲击电机底座的底座局部剖面结构示意图。
23.图中：1、底座；2、第一连接孔；3、卡槽；4、限位孔；5、滑槽；6、连接块；7、第二连接孔；8、限位块；9、支板；10、下限位槽；11、通孔；12、卡板；13、凸块；14、螺纹杆；15、弹簧；16、盖板；17、上限位槽；18、连接栓。
具体实施方式
24.实施例
25.本实施例的轧机出口辊道用抗冲击电机底座，如图1-3所示，包括底座1、连接块6、支板9以及盖板16，底座1的一侧开设有多组第一连接孔2以及卡槽3，卡槽3的侧面设置的限位孔4贯穿底座1的一侧，限位孔4的上下两端设置的滑槽5位于底座1的内部，连接块6安装在卡槽3的内部，连接块6的中心位置开设有第二连接孔7，连接块6上下端固定的限位块8位于滑槽5的内部，支板9固定在底座1的正上方，支板9的上表面开设有多组下限位槽10，支板9的内部中层高度开设有圆环状的通孔11，支板9上活动安装的卡板12位于下限位槽10的内
部，弧形状的卡板12的两端固定有凸块13，卡板12的上端垂直固定有螺纹杆14，凸块13的外侧安装有弹簧15，凸块13的一端朝向位于通孔11的内部，盖板16安装在支板9的上方利用连接栓18相固定，盖板16对称开设有多组上限位槽17，上限位槽17位于下限位槽10的正上方。
26.推动连接块6在卡槽3内部进行移动，改变连接块6和底座1之间的相对位置，从而调节底座1一侧和装置之间的距离，从而使底座1和装置之间调节成一定的角度，调节到合适的角度后，利用螺栓穿过限位孔4以及第二连接孔7和装置上开设的圆孔在与螺母相连接，进而使底座1固定在装置的外侧，使底座1和装置之间的连接角度进行调节，当电机的运作端经历冲击后，电机的一端受力改变，使电机通过螺纹杆14带动卡板12在下限位槽10和上限位槽17进行移动，进而使弹簧15受到压缩，从而将电机受到的冲能转换成弹簧15的弹性势能，当运作端冲击产生的力消失后，此时，多组弹簧15开始复位，进而使卡板12复位，使电机恢复到受冲击状态的角度，从而避免电机长时间受力造成位置偏移无法复位影响传动。
27.如图1所示：相邻两组第一连接孔2并排开设在底座1的一侧外沿，底座1和连接块6构成滑动结构，第一连接孔2的孔径和第二连接孔7的孔径相同，第一连接孔2的孔径小于限位孔4的宽度，第一连接孔2、限位孔4以及第二连接孔7的中心位于同一水平线上，滑槽5和底座1的垂直面之间的夹角为15
°
，滑槽5的宽度和限位块8的宽度相同，通过滑槽5和限位块8的配合，推动连接块6在卡槽3内部进行移动，改变连接块6和底座1之间的相对位置，从而调节底座1一侧和装置之间的距离，从而使底座1和装置之间调节成一定的角度，调节到合适的角度后，利用螺栓穿过限位孔4以及第二连接孔7和装置上开设的圆孔在与螺母相连接，进而使底座1固定在装置的外侧，使底座1和装置之间呈现一定夹角进行连接固定。
28.如图2所示：支板9和底座1之间为一体式结构，支板9上开设有四组弧形状的下限位槽10，下限位槽10关于支板9的中心两两对称设置，通过卡板12对下限位槽10进行放置，使卡板12受力移动时，移动的方位限定，改变力的传递方向。
29.如图2所示：卡板12和凸块13以及螺纹杆14之间为一体式结构，凸块13的外部尺寸小于通孔11的内部尺寸，凸块13和通孔11尺寸形状设计，使卡板12进行移动的过程中一端设置的凸块13移动到通孔11的内部，进而使卡板12受力旋转状态下不会和支板9分离。
30.如图2所示：卡板12和弹簧15构成可拆卸结构，卡板12和支板9构成伸缩结构，电机的一端受力改变，使电机通过螺纹杆14带动卡板12在下限位槽10和上限位槽17进行移动，进而使弹簧15受到压缩，从而将电机受到的冲能转换成弹簧15的弹性势能，完成能量的转换。
31.如图2所示：上限位槽17关于盖板16的中心位置两两对称设置，上限位槽17的宽度和下限位槽10的宽度相同，上限位槽17的弧度小于下限位槽10的弧度，通过将盖板16安装到支板9的上方，进而将卡板12限定在支板9和盖板16之间，但是上限位槽17和下限位槽10的尺寸设计，不会影响卡板12的移动范围。
32.本实用新型的工作原理及使用流程：首先当底座1和外接装置之间进行连接的时候，可以根据需求调节底座1和装置之间的角度，首先利用螺栓(图中未画出)穿过底座1一侧开设的两组第一连接孔2和装置上开设的圆孔(图中未画出)相连接，利用螺母相连接初步固定，通过滑槽5和限位块8的配合，推动连接块6在卡槽3内部进行移动，改变连接块6和底座1之间的相对位置，从而调节底座1一侧和装置之间的距离，从而使底座1和装置之间调
节到指定的角度，然后再利用螺栓穿过限位孔4以及第二连接孔7和装置上开设的圆孔在与螺母相连接，在加固另一组螺栓和螺母的连接，进而使底座1固定在装置的外侧，当电机进行安装的时候，通过将电机支架上开设的几组圆孔和螺纹杆14对准安装后，利用螺母和螺纹杆14进行连接，从而使电机安装在底座1上，当电机的运作端经历冲击后，电机的一端受力改变，使电机通过螺纹杆14带动卡板12在下限位槽10和上限位槽17进行移动，在卡板12旋转移动时，卡板12两端设置的凸块13移动到通孔11的内部，此时弹簧15处于压缩状态，当运作端冲击产生的力消失后，此时，弹簧15开始复位，进而使卡板12复位，使电机恢复到受冲击状态的角度。
33.本实用新型不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。