一种用于自动压铸机的底座的制作方法

1.本实用新型涉及压铸成型设备领域，特别涉及一种用于自动压铸机的底座。


背景技术：

2.现有的卧式压铸机中，安装动模驱动机构的导轨通过支架直接固定在油箱的上端面上，且油箱的上端面为封闭结构，用于避免灰尘和杂质进入油箱内部。在压铸机的实际使用中，动模驱动机构为持续往复推动动模与定模的合模和分模的动力结构，因此动模驱动机构的各连接结构之间需要添加润滑油，保证其润滑使得活动顺畅，且动模驱动机构为主要损耗润滑油的结构，在动模驱动机构运动过程中，会对添加在其各连接结构中的润滑油挤压，导致润滑油被挤出连接位置，进而积聚后受重力而滴落，润滑油滴落在油箱顶面。由于现有的油箱、导轨和动模驱动机构之间形成的空间较小，因此，在每次清理时，只能清理压铸机的外表面，对于油箱、导轨和动模驱动机构之间围起来的位置由于空间小，导致清理不方便。
3.可见，现有技术还有待改进和提高。


技术实现要素：

4.鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种用于自动压铸机的底座，旨在解决现有技术中的压铸机的油箱、导轨和动模驱动机构之间围起来的位置由于空间小而导致清理不方便的问题。
5.为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：
6.一种用于自动压铸机的底座，包括油箱和固定在油箱顶面的固定座，所述固定座包括固定在油箱两侧的支撑板、固定在支撑板顶面的导轨以及连接在支撑板上且位于导轨下方的隔板，隔板置于油箱两侧的两块支撑板之间；所述导轨倾斜设置，支撑板上部设有滑槽，该滑槽的长度方向与所述导轨的长度方向相同，所述隔板插入在所述滑槽内；隔板上设有接油槽，所述接油槽的横截面呈“v”型且设在导轨位置高的一端。
7.所述的用于自动压铸机的底座中，所述隔板在远离接油槽的一端设有平台，且所述平台设在导轨位置低的一端，隔板中部设有导料槽，导料槽一侧向下倾斜设置，支撑板上对应导料槽的位置固定有排料槽，排料槽与导料槽位置低的一端连通。
8.所述的用于自动压铸机的底座中，所述接油槽的底部设有排油口，排油口通过软管与油箱连通。
9.所述的用于自动压铸机的底座中，所述油箱顶面焊接有支撑块，所述支撑板底面固定有连接板，连接板下部通过螺钉固定在支撑块上。
10.所述的用于自动压铸机的底座中，所述连接板对应支撑块位置设有u型槽，螺钉穿过该u型槽固定在支撑块的中部。
11.所述的用于自动压铸机的底座中，所述连接板与支撑板为一体结构。
12.所述的用于自动压铸机的底座中，两块所述支撑板之间设有加强板。
13.有益效果：本实用新型提供了一种用于自动压铸机的底座，通过在支撑板的上部固定连接滑槽，滑槽上滑动连接隔板，隔板两侧分别与置于油箱两侧的支撑板上的滑槽可滑动连接，使得动模驱动机构上的油渣以及发生润滑油泄漏时，落在隔板的接油槽上，由于隔板可以从滑槽上抽出，因此，在清洁时可以通过将隔板从滑槽上抽出，进而进行清理，使得清理更加方便、并且更加全面彻底。
附图说明
14.图1是用于自动压铸机的底座的立体图。
15.图2是用于自动压铸机的底座的爆炸图。
16.图3是应用该底座的自动压铸机的结构示意图。
17.主要元件符号说明：100-油箱，110-支撑块，210-连接板，211-u型槽，220-支撑板，221-排料槽，230-导轨，240-隔板，241-接油槽，242-导料槽，243-平台，244-排油口，250-滑槽，260-加强板，270-固定座，310-动模驱动机构，320-动模，330-定模。
具体实施方式
18.本实用新型提供一种用于自动压铸机的底座，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型的保护范围。
19.参阅图1和图2，一种用于自动压铸机的底座，包括油箱100和固定在油箱100顶面的固定座270，所述固定座270包括固定在油箱100两侧的支撑板220、固定在支撑板220顶面的导轨230以及连接在支撑板220上且位于导轨230下方的隔板240，隔板240置于油箱100两侧的两块支撑板220之间。具体的，所述导轨230倾斜设置，支撑板220的上部设有滑槽250，该滑槽250的长度方向与所述导轨230的长度方向相同，所述隔板240插入在所述滑槽250内，即隔板240通过滑槽250安装在支撑板220上，并且隔板240可以从滑槽250上拆卸下来。其中，隔板240上设有接油槽241，所述接油槽241的横截面呈“v”型且设在导轨230位置高的一端。
20.所述隔板240在远离接油槽241的一端设有平台243，且所述平台243设在导轨230位置低的一端，隔板240中部设有导料槽242，导料槽242一侧向下倾斜设置，支撑板220上对应导料槽242的位置固定有排料槽221，排料槽221与导料槽242位置低的一端连通。
21.参阅图1、图2和图3，具体的，由于压铸机在导轨230上安装有动模驱动机构310、动模320和定模330，动模驱动机构310固定在导轨230位置较高的一端，定模330固定在导轨230位置较低的一端，动模驱动机构310驱动动模320在动模驱动机构310与定模330之间往复移动，实现合模和分模。其中，接油槽241设在动模驱动机构310的正下方，平台243设在定模330的正下方，处于分模状态时，动模320也处于接油槽241的正上方，处于合模状态时，动模320处于导料槽242的正上方。
22.其中，添加润滑油是用于减少摩擦和对摩擦产生的热量进行降温，因此，润滑油基本是添加在动模驱动机构310内，在使用中，多余的润滑油和压铸机使用过程中的油渣部分会从动模驱动机构310的各零件活动连接位置渗出，渗出的多余的润滑油和压铸机使用过
程中的油渣落在隔板240的接油槽241位置。在清理压铸机时，将隔板240从滑槽250内抽出，即可对隔板240表面的润滑油或油渣进行清理，方便简单，并且能更加全面地清理压铸机上的润滑油、油渣以及灰尘。
23.上述中，在从滑槽250内抽出隔板240时，由于导轨230位置较高的一端对应的空间较大，可以保证隔板240抽出时所需要的空间，因此，隔板240可以从导轨230位置较高的一端抽出。
24.其中，将接油槽241设置为横截面呈“v”型，使得其具有一定的储存功能，即可以在接油槽241内储存一定量的润滑油和油渣。隔板240上还设置有导料槽242和平台243，导料槽242一侧倾斜，使得开模时，工件落在导料槽242后可以滑出压铸机外；平台243则用于承接定模330上掉落的灰尘等。
25.在一较佳实施例中，所述接油槽241的底部设有排油口244，排油口244通过软管与油箱100连通。当动模驱动机构310需要润滑的位置突然发生泄漏时，会在存在较多的润滑滴落在接油槽241内，而接油槽241通过软管与油箱100连通，则可以及时地将接油槽241内的润滑油排走。
26.在一较佳实施例中，所述油箱100顶面焊接有支撑块110，所述支撑板220底面固定有连接板210，连接板210下部通过螺钉固定在支撑块110上。其中，连接板210与支撑板220为一体结构，支撑块110用于支撑连接板210，支撑块110设置在油箱顶面的四角上。
27.在一较佳实施例中，所述连接板210对应支撑块110位置设有u型槽211，螺钉穿过该u型槽211固定在支撑块110的中部。将用于穿过螺钉的通孔设置为u型槽211，方便连接板210与支撑块110之间的螺钉连接。
28.在一较佳实施例中，两块所述支撑板220之间设有加强板260，用于提高固定座270整体的强度。
29.本实用新型中，通过在支撑板220的上部固定连接滑槽250，滑槽250上滑动连接隔板240，隔板240两侧分别与置于油箱100两侧的支撑板220上的滑槽250可滑动连接，使得动模驱动机构310上的油渣以及发生润滑油泄漏时，落在隔板240的接油槽241上，由于隔板240可以从滑槽250上抽出，因此，在清洁时可以通过将隔板240从滑槽250上抽出，进而进行清理，使得清理更加方便、并且更加全面彻底。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型的保护
范围。