一种金属部件加工打磨机床的制作方法

1.本实用新型涉及打磨机技术领域，具体为一种金属部件加工打磨机床。


背景技术：

2.打磨机床广泛用于模具行业的精加工及表面抛光处理，是一款同类气动产品的替代品，打磨，是表面改性技术的一种，一般指借助粗糙物体来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度。
3.存在以下问题：
4.1、现有的打磨机床一般都是特定的放置在某个位置，不能进行移动，并且不能根据操作者的需求来自由的调节机床的高度。
5.2、现有的打磨机床在打磨的时候一般都是通过手持进行打磨，操作者的力度较大容易对被打磨物品的表面造成损伤。


技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种金属部件加工打磨机床，解决了机床移动不够便携的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属部件加工打磨机床，包括床体，所述床体的底部设有支撑杆，所述支撑杆的底部转动连接有转轮，所述支撑杆的内部开设有腔体，所述支撑杆的腔体底端内壁上固定连接有电源，所述电源的顶端固定连接有液压泵，所述液压泵的顶端固定连接有第二支撑杆，所述床体的两侧外壁上固定连接有连接板，所述连接板的顶端固定连接有主支架，所述主支架的内部开设有滑槽，所述主支架的滑槽内壁上滑动连接有第一滑块，所述第一滑块的一侧表面转动连接有转动轴，所述转动轴的表面固定连接有转筒，所述转筒的表面固定连接有打磨块，所述床体的顶端表面固定连接有放置板，所述放置板的内部开设有滑槽，所述放置板的滑槽内壁上滑动连接有第二滑块，所述第二滑块的顶端固定连接有固定夹板，所述第二滑块的一侧固定连接有弹簧。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述弹簧的一端与第二滑块表面固定连接，且弹簧的另一端与放置板的一侧内壁固定连接。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接板、主支架和第一滑块的数量为两组，且两组连接板、主支架和第一滑块以床体的水平中心线呈轴对称安装。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二滑块、固定夹板和弹簧的数量为两组，且两组第二滑块、固定夹板和弹簧以床体的水平中心线呈轴对称安装。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二支撑杆的形状为“x”字型，且第二支撑杆的中部转动连接有转轴，所述第二支撑杆的顶端与床体的底端固定连接。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述打磨块的表面为波纹状，且打磨块的材料为橡胶材料制成。
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种金属部件加工打磨机床，具备以下有益
效果：
14.1、该金属部件加工打磨机床，通过设置转轮和液压泵，当需要对机床移动到指定的位置时，可以通过推动机床在转轮的作用下移动到指定的位置，当操作者需要调节机床的高度的时候，可以通过打开液压泵，在液压泵的作用下带动了支撑杆向上移动，通过支撑杆的作用下带动了床体上升，从而达到了便携效果。
15.2、该金属部件加工打磨机床，通过设置打磨块，当需要对金属部件进行打磨的时候，可以通过将部件放置在放置板上，通过弹簧弹力的作用下带动了第二滑块进行滑动，通过固定夹板对部件进行夹固，通过转筒的转动带动了打磨块的转动，通过打磨块的转动对部件表面进行打磨，通过波浪状打磨块可以对部件的缝隙和凹凸处进行全方位的打磨，从而达到防止对部件磨损的效果。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为图1中a处的放大图；
18.图3为图1中b处的放大图。
19.图中：1、床体；2、支撑杆；3、转轮；4、电源；5、液压泵；6、第二支撑杆；7、连接板；8、主支架；9、第一滑块；10、转动轴；11、转筒；12、打磨块；13、放置板；14、第二滑块；15、固定夹板；16、弹簧。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，本实施方案中：一种金属部件加工打磨机床，包括床体1，床体1的底部设有支撑杆2，支撑杆2的底部转动连接有转轮3，支撑杆2的内部开设有腔体，支撑杆2的腔体底端内壁上固定连接有电源4，电源4的顶端固定连接有液压泵5，液压泵5的顶端固定连接有第二支撑杆6，床体1的两侧外壁上固定连接有连接板7，连接板7的顶端固定连接有主支架8，主支架8的内部开设有滑槽，主支架8的滑槽内壁上滑动连接有第一滑块9，第一滑块9的一侧表面转动连接有转动轴10，转动轴10的表面固定连接有转筒 11，转筒11的表面固定连接有打磨块12，床体1的顶端表面固定连接有放置板13，放置板13的内部开设有滑槽，放置板13的滑槽内壁上滑动连接有第二滑块14，第二滑块14的顶端固定连接有固定夹板15，第二滑块14的一侧固定连接有弹簧16。
22.本实施例中，弹簧16的一端与第二滑块14表面固定连接，且弹簧16的另一端与放置板13的一侧内壁固定连接，连接板7、主支架8和第一滑块9 的数量为两组，且两组连接板7、主支架8和第一滑块9以床体1的水平中心线呈轴对称安装，第二滑块14、固定夹板15和弹簧16的数量为两组，且两组第二滑块14、固定夹板15和弹簧16以床体1的水平中心线呈轴对称安装，第二支撑杆6的形状为“x”字型，且第二支撑杆6的中部转动连接有转轴，第二支撑杆6的顶端与床体1的底端固定连接，打磨块12的表面为波纹状，且打磨块12的材料为橡胶
材料制成。
23.本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型中，首先将机床移动到指定的位置时，可以通过推动机床在转轮3的作用下移动到指定的位置，当操作者需要调节机床的高度的时候，可以通过打开液压泵5，在液压泵5的作用下带动了支撑杆6向上移动，通过支撑杆6的作用下带动了床体1上升，调节好后，对金属部件进行打磨的时候，可以通过将部件放置在放置板13上，通过弹簧16弹力的作用下带动了第二滑块14进行滑动，通过固定夹板15对部件进行夹固，通过转筒11的转动带动了打磨块12的转动，通过打磨块12 的转动对部件表面进行打磨，通过波浪状打磨块12可以对部件的缝隙和凹凸处进行全方位的打磨，从而达到防止对部件磨损。
24.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种金属部件加工打磨机床，包括床体(1)，其特征在于：所述床体(1)的底部设有支撑杆(2)，所述支撑杆(2)的底部转动连接有转轮(3)，所述支撑杆(2)的内部开设有腔体，所述支撑杆(2)的腔体底端内壁上固定连接有电源(4)，所述电源(4)的顶端固定连接有液压泵(5)，所述液压泵(5)的顶端固定连接有第二支撑杆(6)，所述床体(1)的两侧外壁上固定连接有连接板(7)，所述连接板(7)的顶端固定连接有主支架(8)，所述主支架(8)的内部开设有滑槽，所述主支架(8)的滑槽内壁上滑动连接有第一滑块(9)，所述第一滑块(9)的一侧表面转动连接有转动轴(10)，所述转动轴(10)的表面固定连接有转筒(11)，所述转筒(11)的表面固定连接有打磨块(12)，所述床体(1)的顶端表面固定连接有放置板(13)，所述放置板(13)的内部开设有滑槽，所述放置板(13)的滑槽内壁上滑动连接有第二滑块(14)，所述第二滑块(14)的顶端固定连接有固定夹板(15)，所述第二滑块(14)的一侧固定连接有弹簧(16)。2.根据权利要求1所述的一种金属部件加工打磨机床，其特征在于：所述弹簧(16)的一端与第二滑块(14)表面固定连接，且弹簧(16)的另一端与放置板(13)的一侧内壁固定连接。3.根据权利要求1所述的一种金属部件加工打磨机床，其特征在于：所述连接板(7)、主支架(8)和第一滑块(9)的数量为两组，且两组连接板(7)、主支架(8)和第一滑块(9)以床体(1)的水平中心线呈轴对称安装。4.根据权利要求1所述的一种金属部件加工打磨机床，其特征在于：所述第二滑块(14)、固定夹板(15)和弹簧(16)的数量为两组，且两组第二滑块(14)、固定夹板(15)和弹簧(16)以床体(1)的水平中心线呈轴对称安装。5.根据权利要求1所述的一种金属部件加工打磨机床，其特征在于：所述第二支撑杆(6)的形状为“x”字型，且第二支撑杆(6)的中部转动连接有转轴，所述第二支撑杆(6)的顶端与床体(1)的底端固定连接。6.根据权利要求1所述的一种金属部件加工打磨机床，其特征在于：所述打磨块(12)的表面为波纹状，且打磨块(12)的材料为橡胶材料制成。

技术总结
本实用新型属于打磨机床技术领域，尤其为一种金属部件加工打磨机床，包括床体，床体的底部设有支撑杆，支撑杆的底部转动连接有转轮，支撑杆的内部开设有腔体，支撑杆的腔体底端内壁上固定连接有电源，电源的顶端固定连接有液压泵，液压泵的顶端固定连接有支撑杆，床体的两侧外壁上固定连接有连接板，连接板的顶端固定连接有主支架，主支架的内部开设有滑槽，主支架的滑槽内壁上滑动连接有第一滑块，第一滑块的一侧表面转动连接有转动轴。本实用新型通过设置转轮和液压泵，当操作者需要调节机床的高度的时候，可以通过打开液压泵，在液压泵的作用下带动了支撑杆向上移动，通过支撑杆的作用下带动了床体上升，从而达到了便携效果。果。果。


技术研发人员：江澄渭 吴成军
受保护的技术使用者：苏州太平之都机床科技有限公司
技术研发日：2020.11.12
技术公布日：2022/1/6