一种轧件非接触式活套的制作方法

1.本实用新型涉及轧钢生产工艺技术领域，具体为一种轧件非接触式活套。


背景技术：

2.现有的扎件活套容易出现固定螺栓锈蚀，且拆卸空间小难于施工及更换的问题，并且水平张力调整机构活套压辊结构不耐用，红钢接触面磨损水平张力调整装置及底板。
3.现有活套的保护罩多采用人力、半开形式，周边保护罩采取直接焊接形式，实现设备的防护功能，无自动开启式保护罩，未考虑堆钢快速处理及检修方便程度。
4.现有设计未考虑活套平台的周期下线检修，现有活套设计为三段，无法整体更换下线，无法实现随时更换，下线维护的要求，且地脚螺栓设计在机架内部，无法快速进行拆卸，导致活套平台更换困难。
5.针对上述问题，急需在原有活套结构的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种轧件非接触式活套，以解决上述背景技术中提出的活套压辊不耐用、保护罩不方便使用，以及不方便后期检修的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种轧件非接触式活套，包括：
8.活套底座，所述活套底座的顶部固定安装有活套平台，所述活套底座的延伸板与活套平台的延伸板通过螺栓固定连接；
9.耐磨底板，通过螺栓固定安装在活套平台的前侧顶部；
10.压盖，固定安装在耐磨底板的顶部；
11.辊轴，贯穿压盖的顶侧内部，所述辊轴的底部与活套平台的顶部固定连接；
12.滚子轴承，固定安装在辊轴的外壁，所述滚子轴承对称设置在辊轴的两端；
13.压辊，安装在滚子轴承的外部，所述压辊通过滚子轴承与辊轴转动连接，所述压辊的两端呈裙边状。
14.优选的，所述活套底座的右侧固定安装有油缸底座，且油缸底座的顶部安装有液压油缸，并且油缸底座通过螺栓与液压油缸固定连接，方便了液压油缸的安装使用。
15.优选的，所述液压油缸的顶部固定连接有保护罩，且保护罩的右侧转动安装有转动板，方便了将保护罩自动开启。
16.优选的，所述活套耐磨底板的顶部右侧通过螺栓固定安装有出口挡板，且出口挡板的右侧开设有孔槽，并且耐磨底板的顶部前侧固定安装有前侧耐磨板，而且耐磨底板的左侧顶部安装有入口挡板，整体螺栓安装方便了后期进行检修。
17.优选的，所述出口挡板设置在耐磨底板的右侧，且入口挡板设置在耐磨底板的左侧，并且前侧耐磨板设置在耐磨底部的顶部前侧，而且出口挡板、入口挡板和前侧耐磨板的顶部与保护罩的底部相贴合，将活套组合成一个半密封箱盒。
18.优选的，所述活套平台的顶部后侧固定安装有活套后挡板，且活套后挡板的后侧
与转动板的左侧固定连接，转动板的设置方便了保护罩的开合。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该轧件非接触式活套；
20.1.设置有辊轴、滚子轴承和压辊，将红钢从入口挡板进入，经过压辊的挤压从出口挡板处移出，从而提高钢材轧制张力，且新型压辊，改变原有压辊形式，使其更加便于更换维护，更加节约成本和可靠，且将压辊边缘设计为弧形裙边，使轧制的红钢被抬离底板，降低对底板的摩擦，设计悬臂结构，更加科学合理的承受轧件给予的径向载荷，同时便于压辊的安装和更换。
21.2、设置有液压油缸和转动板，液压油缸将保护罩的右侧向下拉动，从而将保护罩在转动板的内侧进行转动，进而将保护罩打开，且压夜油缸向上将保护罩推动将保护罩进行合盖，从而增加了自动防护结构，便于堆钢事故废钢的处理，便于检修，实现自动化开启保护罩控制。
22.3.设置有入口挡板、耐磨底板和前侧耐磨板，在进行活套的检修时，由于将活套上平台与设备基础连接方式进行了改变，将连接方式改为外接式连接，从而便于活套上平台的整体进行更换，实现快速切换平台，下线维护的目标，且活套磨损底板改造为可拆卸更换式的，大大降低了制造成本，同时提高了轧制线的稳定性。
附图说明
23.图1为本实用新型侧视结构示意图；
24.图2为本实用新型活套平台和耐磨底板的俯视结构示意图；
25.图3为本实用新型压辊和滚子轴承的透视结构示意图；
26.图4为本实用新型活套底座、活套平台和耐磨底板的分解结构示意图；
27.图5为本实用新型活套后挡板和前侧耐磨板俯视结构示意图。
28.图中：1、活套底座；2、油缸底座；3、液压油缸；4、转动板；5、保护罩；6、活套平台；7、耐磨底板；8、压盖；9、辊轴；10、滚子轴承；11、压辊；12、出口挡板；13、前侧耐磨板；14、活套后挡板；15、入口挡板。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.请参阅图1
‑
5，本实用新型提供一种技术方案：一种轧件非接触式活套，包括活套底座1，所述活套底座1的顶部固定安装有活套平台6，所述活套底座1的延伸板与活套平台6的延伸板通过螺栓固定连接，耐磨底板7，通过螺栓固定安装在活套平台6的前侧顶部，耐磨底板7与活套平台6通过螺栓连接，方便了对耐磨底板7进行更换，根据图1和图2，活套平台6安装在活套底座1的顶部，且延伸板通过螺栓进行连接，耐磨板安装在活套平台6的顶部前侧，同样通过螺栓进行连接，从而方便了后期的维修更换。
31.压盖8，固定安装在耐磨底板7的顶部，辊轴9，贯穿压盖8的顶侧内部，所述辊轴9的底部与活套平台6的顶部固定连接，滚子轴承10，固定安装在辊轴9的外壁，所述滚子轴承10
对称设置在辊轴9的两端，压辊11，安装在滚子轴承10的外部，所述压辊11通过滚子轴承10与辊轴9转动连接，所述压辊11的两端呈裙边状，方便了钢材的轧制，根据图2和图3，在进行钢材轧制时，钢材从压辊11的外部经过，调节钢材的张力，压辊11设计悬臂式，支撑受力更加合理，压辊11设计裙边式，钢材在起套后，抬离活套底板，降低底板磨损。
32.活套底座1的右侧固定安装有油缸底座2，且油缸底座2的顶部安装有液压油缸3，并且油缸底座2通过螺栓与液压油缸3固定连接，液压油缸3的顶部固定连接有保护罩5，且保护罩5的右侧转动安装有转动板4，方便了保护罩5的自动使用，根据图1和图5，液压油缸3向下将保护罩5拉动，保护罩5在转动板4的内侧进行转动，从而将保护罩5开启，液压油缸3向上推动保护罩5将保护罩5关闭，从而增加了自动防护结构，便于堆钢事故废钢的处理，便于检修，实现自动化开启保护罩5控制。
33.活套耐磨底板7的顶部右侧通过螺栓固定安装有出口挡板12，且出口挡板12的右侧开设有孔槽，并且耐磨底板7的顶部前侧固定安装有前侧耐磨板13，而且耐磨底板7的左侧顶部安装有入口挡板15，出口挡板12设置在耐磨底板7的右侧，且入口挡板15设置在耐磨底板7的左侧，并且前侧耐磨板13设置在耐磨底部的顶部前侧，而且出口挡板12、入口挡板15和前侧耐磨板13的顶部与保护罩5的底部相贴合，活套平台6的顶部后侧固定安装有活套后挡板14，且活套后挡板14的后侧与转动板4的左侧固定连接，整体螺栓式安装方便了后期维修，根据图2和图4，前耐磨板设置在耐磨板的前侧，活套后挡板14在活套平台6后侧，入口挡板15在耐磨底板7的左侧，出口挡板12在耐磨底板7的右侧，且均通过外部螺栓连接，活套设计螺栓连接围屏式，从而方便了后期整体维修更换。
34.工作原理：在使用该轧件非接触式活套时，根据图1
‑
3，在进行钢材轧制时，钢材从压辊11的外部经过，从而将棍子轴承在辊轴9的外部进行转动，从而将钢材在压辊11的外部移动，进而调节钢材的张力，压辊11设计悬臂式，支撑受力更加合理，压辊11设计裙边式，钢材在起套后，抬离活套底板，降低底板磨损。
35.根据图1和图5，在进行保护罩5的使用时，液压油缸3向上推动保护罩5将保护罩5关闭，向下将保护罩5拉动，保护罩5在转动板4的内侧进行转动，从而将保护罩5开启，从而增加了自动防护结构，防止出现堆钢事故，便于检修，且方便了自动化开启保护罩5控制。
36.根据图2和图4，前耐磨板、活套后挡板14和入口挡板15及出口挡板12均通过螺栓与底部整体进行连接安装，进而使整体形成螺栓连接的围屏式结构，从而方便了后期整体维修更换。
37.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。