一种多通道透镜的注塑模具及其成型方法与流程

1.本发明涉及注塑模具，具体公开了一种多通道透镜的注塑模具及其成型方法。


背景技术：

2.注塑是一种工业产品生产造型的方法，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。透镜是指采用玻璃或树脂等光学材料制作而成的具有一个或多个曲面的透明材料，可用于照明灯具、显示模组等结构。
3.多通道透镜又称复眼透镜，多通道透镜通常制作为树脂透镜，现有技术中，制作多通道透镜的注塑模具的型腔相对两面设有对应的复眼表面结构，合模后，将受热融化的塑料由注塑机高压射入型腔，经冷却固化后，得到多通道透镜，但这种多通道透镜只具备两表面的复眼轮廓结构，其内部是一体化的结构，多通道调节效果不佳。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种多通道透镜的注塑模具及其成型方法，能够加工获得内部通道边缘清晰的多通道透镜。
5.为解决现有技术问题，本发明公开一种多通道透镜的注塑模具，包括从上至下依次设置的上垫板、上模板、下模板、下模座和下垫板，上模板中设有纵流道，上模板的底部固定有密封凸块，密封凸块的底部设有连通的上成型凹模腔和平流道，平流道连接于纵流道的底端，上成型凹模腔由若干呈阵列排布的第一正光焦成型面拼接而成；下模板上设有与密封凸块匹配的定位凹槽，定位凹槽的底部连接有成型腔，成型腔中设有位于密封凸块正下方的分步成型模块，下模座中设有升降让位腔；分步成型模块包括数量与第一正光焦成型面相等单体模仁柱，单体模仁柱的排列方式与各个第一正光焦成型面的排列方式相同，每个单体模仁柱的顶部均设有一第二正光焦成型面，每个单体模仁柱的底部均连接有一位于升降让位腔中的升降机构。
6.进一步的，纵流道的一侧连接有倾斜向上的抽气通道，抽气通道远离纵流道的一端连接有真空发生器。
7.进一步的，第一正光焦成型面和第二正光焦成型面均为非球面。
8.进一步的，平流道靠近上成型凹模腔的一端的开口面积小于另一端的面积。
9.进一步的，升降机构为气缸。
10.进一步的，单体模仁柱内设有冷却流道，冷却流道的两端分别连接有冷媒进管和冷媒出管。
11.进一步的，冷却流道呈倒u字形。
12.进一步的，升降机构与单体模仁柱之间连接有模仁座，单体模仁柱可拆卸连接于模仁座上。
13.本发明还公开一种多通道透镜的注塑模具的成型方法，依次包括以下步骤：s1、上模板合模压紧到下模板上，密封凸块堵塞于定位凹槽中，以靠近平流道的一
端起算，第一个单体模仁柱与相对的第一正光焦成型面之间形成有第一注塑单体腔，其他的单体模仁均连接于上成型模腔的底部堵塞于第一注塑单体腔的侧面，通过纵流道和平流道向第一注塑单体腔内注入熔融塑胶，冷却成型后形成有第一单通道镜体；s2、驱动第一个单体模仁柱下降至与相对的第一正光焦成型面之间形成有间隙，第二个单体模仁柱下降至与相对的第一正光焦成型面之间形成有第二注塑单体腔，通过纵流道、平流道和间隙向第二注塑单体腔中注入熔融塑胶，第一个单体模仁柱上升至间隙被堵塞，冷却成型后第二注塑单体腔中形成有第二单通道镜体；s3、重复步骤s2直至加工获得所有的单通道镜体，所有的单通道镜体拼接为内部通道边缘清晰的多通道透镜；s4、上模板开模脱离于下模板，密封凸块远离定位凹槽，各个升降机构分别驱动各个单体模仁柱上升将多通道透镜顶出。
14.本发明的有益效果为：本发明公开一种多通道透镜的注塑模具及其成型方法，设置有特殊的分布成型模块，合模后能够形成密封的成型腔空间，通过分步成型的方式能够获得内部通道间边缘清晰的多通道透镜结构，制作所获多通道透镜具备优良的多通道调制性能，能够有效避免不同光通道之间的信息串扰，制作所获的多通道结构稳定可靠，虽然内部形成有清晰的边缘，但各单通道镜体之间的连接结构稳定牢固。
附图说明
15.图1为本发明一种多通道透镜的注塑模具开模时的结构示意图。
16.图2为本发明一种多通道透镜的注塑模具合模注塑时的结构示意图。
17.附图标记为：上垫板10、上模板20、纵流道21、密封凸块22、上成型凹模腔23、第一正光焦成型面231、平流道24、抽气通道25、真空发生器251、下模板30、定位凹槽31、成型腔32、下模座40、升降让位腔41、下垫板50、分步成型模块60、单体模仁柱61、第二正光焦成型面611、冷却流道612、升降机构62、冷媒进管621、冷媒出管622、模仁座63。
具体实施方式
18.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
19.参考图1、图2。
20.本发明实施例公开一种多通道透镜的注塑模具，开模状态如图1所示，包括从上至下依次设置的上垫板10、上模板20、下模板30、下模座40和下垫板50，上模板20中设有同时贯穿上垫板10的纵流道21，上模板20的底部固定有密封凸块22，密封凸块22的底部设有连通的上成型凹模腔23和平流道24，平流道24连接于纵流道21的底端，上成型凹模腔23由若干呈阵列排布的第一正光焦成型面231拼接而成，第一正光焦成型面231向上凹陷能够制作获得正光焦的光学面；下模板30上设有与密封凸块22匹配的定位凹槽31，定位凹槽31的底部连接有成型腔32，成型腔32中设有位于密封凸块22正下方的分步成型模块60，下模座40中设有升降让位腔41；分步成型模块60包括数量与第一正光焦成型面231相等单体模仁柱61，单体模仁
柱61为四棱柱，单体模仁柱61之间的侧壁紧密接触，且所有单体模仁柱61与成型腔32的内壁之间紧密接触，单体模仁柱61的排列方式与各个第一正光焦成型面231的排列方式相同，每个单体模仁柱61的顶部均设有一第二正光焦成型面611，第二正光焦成型面611向下凹陷能够制作获得正光焦的光学面，每个单体模仁柱61的底部均连接有一位于升降让位腔41中的升降机构62。
21.在本实施例中，纵流道21的一侧连接有倾斜向上的抽气通道25，抽气通道25远离纵流道21的一端连接有真空发生器251，通过真空发生器251能够抽离成型腔32内部的多余气体，确保成型效果可靠，此外，倾斜的抽气通道25能够避免注塑过程中熔融塑胶流入到抽气通道25中。
22.在本实施例中，第一正光焦成型面231和第二正光焦成型面611均为非球面，能够提高所获多通道透镜表面的光调节效果。
23.在本实施例中，平流道24靠近上成型凹模腔23的一端的开口面积小于另一端的面积，能够有效降低成型后对水口进行裁切的难度。
24.在本实施例中，升降机构62为气缸，通过气缸能够驱动单体模仁柱61实现稳定的升降运动。
25.在本实施例中，单体模仁柱61内设有冷却流道612，冷却流道612的两端分别连接有冷媒进管621和冷媒出管622，用于冷却的媒介从冷媒进管621进入到冷却流道612并从冷媒出管622流出，可以对单体模仁柱61实现可靠的冷却降温动作，可有效提高分步成型的效率。
26.基于上述实施例，冷却流道612呈倒u字形。
27.在本实施例中，各个升降机构62分别与各个单体模仁柱61之间均连接有模仁座63，单体模仁柱61可拆卸连接于模仁座63上，根据需求能够具备不同第二正光焦成型面611的单体模仁柱61，从而适配不同面型的多通道透镜的加工，通用性强。
28.本发明实施例还公开一种多通道透镜的注塑模具的成型方法，依次包括以下步骤：s1、上模板20合模压紧到下模板30上，如图2所示，密封凸块22堵塞于定位凹槽31中，以靠近平流道24的一端起算，第一个单体模仁柱61与相对的第一正光焦成型面231之间形成有第一注塑单体腔，其他的单体模仁均连接于上成型模腔的底部堵塞于第一注塑单体腔的侧面，通过纵流道21和平流道24向第一注塑单体腔内注入熔融塑胶，冷却成型后第一注塑单体腔中形成有第一单通道镜体；s2、驱动第一个单体模仁柱61下降至与相对的第一正光焦成型面231之间形成有间隙，第二个单体模仁柱61下降至与相对的第一正光焦成型面231之间形成有第二注塑单体腔，通过纵流道21、平流道24和间隙向第二注塑单体腔中注入熔融塑胶，第一个单体模仁柱61上升至间隙被堵塞，第一个单体模仁柱61堵塞于第二注塑单体腔的一侧，冷却成型后第二注塑单体腔中形成有第二单通道镜体；s3、重复步骤s2直至加工获得所有的单通道镜体，所有的单通道镜体拼接为内部通道边缘清晰的多通道透镜；s4、上模板20开模脱离于下模板30，密封凸块22远离定位凹槽31，各个升降机构62分别驱动各个单体模仁柱61上升将多通道透镜顶出。
29.设置有抽气通道25和真空发生器251时，在步骤s1中，合模后，先对成型腔32进行抽真空，再驱动各个单体模仁柱61进行相对应的活动。
30.设置有冷却流道612时，能够针对各个单体模仁柱61进行高效率的降温，通过相对节能的方式能够有效提高冷却成型的效率。
31.本发明通过分步成型的方式能够获得内部通道间边缘清晰的多通道透镜结构，可有效解决现有技术中多通道透镜仅具备表面轮廓的局限性，制作所获多通道透镜具备优良的多通道调制性能，能够有效避免不同光通道之间的信息串扰，制作所获的多通道结构稳定可靠，虽然内部形成清晰的边缘，但各通道之间的连接结构稳定牢固。
32.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。