一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机的制作方法

1.本技术涉及冲压设备技术领域，尤其是涉及一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机。


背景技术：

2.目前，开式可倾压力机操作台为可倾式铸造结构，倾斜时便于冲压件或废料从模具上滑下。采用刚性转键离合器，具有单次和连续操作规范。使用带式制动器，滑块装有压塌式保险器，超载时保险器被压塌，从而保证整机不受损坏。而压力机的冲压加工包括冲裁、拉伸、弯曲等，其中冲裁最为广泛，利用压力机的高强压力完成冲裁效果。
3.开式可倾压力机主要包括机体、驱动装置、冲压头以及操作台，驱动装置设置于机体上以用于驱动冲压头进行升降运动，冲压头位于操作台上侧，在螺栓头生产中，冲压头下端还设置有上模，上模下端面设置有用于成型螺栓头的上成型槽，操作台上设置有下模，下模上端面设置有供螺杆嵌装的定位槽，未经高温煅烧的螺杆插接至定位槽中，螺杆经过高温煅烧的一段伸出上模，冲压头下降使得上模与下模合模，经过高温煅烧的一段在上成型槽的作用下成型出螺栓的螺栓头。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在螺栓头成型完成后，只有螺栓头位于下模上端，工作人员只能夹持尚未冷却完成的螺栓头，夹持工具会对尚未冷却完成的螺栓头外形造成影响，影响产品质量，因此需要改进。


技术实现要素：

5.为了便于螺栓头成型完成后的螺栓取出，本技术提供一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机。
6.本技术提供的一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机采用如下的技术方案：
7.一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机，包括机体、驱动装置、冲压头以及操作台，所述冲压头升降滑移于机体上，所述驱动装置设置于机体上以用于驱动冲压头升降操作，所述冲压头下端设置有上模，所述上模下端设置有上成型槽，所述操作台上设置有位于上模正下侧的下模，所述下模设置有定位槽，所述操作台还设置有用于将定位槽内螺杆顶起的顶出机构，所述顶出机构包括驱动件以及顶杆，所述下模上开设置有与定位槽同轴设置的第一滑移槽，所述顶杆滑移设置于第一滑移槽内，所述驱动件设置于操作台以用于驱动顶杆滑移，所述第一滑移槽口径小于定位槽口径。
8.通过采用上述技术方案，通过在操作台上设置有顶出机构，利用驱动件驱动顶杆向上滑移，使得螺栓的螺杆伸出下模外，使得工作人员可夹持未高温煅烧部位的螺杆，即可实现螺栓的取出，如此将便于螺栓头成型完成后的螺栓取出，减少对螺栓头成型质量的影响。
9.可选的，所述操作台上设置有朝向下模上端面以及上模下端喷射冷却液的冷却装置。
10.通过采用上述技术方案，由于螺杆的其中一端经过高温煅烧，温度较高，在上模与下模合模成型时，部分热量传递至上模以及下模上，使得上模与下模急速升温，在实现频繁合模成型后，上模以及下模温度较高，上模以及下模上的成型槽以及定位槽易发生变形，影响螺栓头的成型，因此将通过冷却装置喷射冷却液至上模以及下模上对上模以及下模进行及时的冷却，减少上模以及下模急速升温的情况。
11.可选的，所述冷却装置包括第一出液管以及第二出液管，所述第一出液管朝上倾斜设置且朝下模上端面喷射冷却液，所述第二出液管朝上倾斜设置且朝上模下端面喷射冷却液，所述第一出液管以及第二出液管均固定有支架，所述支架设置于操作台上。
12.通过采用上述技术方案，通过倾斜设置第一出液管以及第二出液管对下模以及上模进行喷射冷却液，同时设置有支架对第一出液管以及第二出液管的位置进行固定，便于第一出液管以及第二出液管的安装固定，通过将支架放置于操作台上，将便于移动调节支架的位置。
13.可选的，所述支架包括套管以及支脚，所述套管下端连接有进液管，所述第一出液管与第二出液管为套管上端的两分支，所述第一出液管出水口孔径大于第二出液管出水孔孔径，所述支脚朝远离套管倾斜向下设置有至少两件，所述套管下端与各支脚下端同水平设置。
14.通过采用上述技术方案，通过将支架下端与进液管相连并将套管上端进行分支，以实现在同一件支架上固定第一出液管以及第二出液管的需求，结构简单，可大大节省支架的原材料，各直角的设置将便于套管的稳定支撑。
15.可选的，各所述支脚下端均套设有橡胶套。
16.通过采用上述技术方案，利用橡胶套可增加各支脚与操作台的摩擦力，进一步提高支架的放置稳定性。
17.可选的，所述驱动件安装至操作台下端，所述操作台下侧还转动设置有一杠杆，所述杠杆的其中一端与驱动件铰接，所述顶杆下端铰接设置有滑移块，所述杠杆远离驱动件的一端设置有供滑移块滑移安装的第二滑移槽。
18.通过采用上述技术方案，由于喷射至下模上的喷淋液容易从定位槽以及第一滑移槽流出，为减少冷却液流至驱动件上，将设置有杠杆配合驱动件对顶杆的升降滑移进行联动，以使得驱动件避免直接位于顶杆下侧的情况。
19.可选的，所述冲压头下端设置有一安装板，所述上模一体成型至安装板下端。
20.通过采用上述技术方案，由于上模是呈柱状设置，不便于冲压头直接安装固定，因此将设置有安装板与冲压头安装固定，然后再将上模一体成型至安装板上，如此将便于上模的安装固定。
21.可选的，所述安装板上设置有轴线与冲压头滑移方向平行的导向柱，所述操作台开设有供导向柱滑移的导向槽。
22.通过采用上述技术方案，利用导向柱以及导向槽的导向性，以便于进一步提高冲压头的升降滑移稳定性，进而提高上模与下模的对接精准度。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.通过在操作台上设置有将下模上螺杆顶起的顶出机构，如此将便于工作人员夹持螺栓的螺杆部，进而以便于工作人员将螺栓头成型完成的螺栓取出；
25.通过在操作台上设置有冷却装置，将可对上模以及下模进行冷却，减少上模以及下模急速升温的情况。
附图说明
26.图1是本技术实施例的开式可倾压力机的整体结构示意图；
27.图2是图1中的a
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a剖面示意图；
28.图3是本技术实施例的冷却装置的结构示意图。
29.附图标记：1、机体；2、驱动装置；3、冲压头；4、操作台；5、顶出机构；51、驱动件；52、杠杆；53、顶杆；6、上模；7、上成型槽；8、下模；9、定位槽；10、第一滑移槽；11、滑移块；12、安装杆；13、第二滑移槽；14、安装板；15、导向柱；16、导向槽；17、冷却装置；171、第一出液管；172、第二出液管；18、支架；181、套管；182、支脚；19、进液管；20、橡胶套。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机。参照图1、图2所示，开式可倾压力机包括机体1、驱动装置2、冲压头3、操作台4以及顶出机构5，冲压头3升降滑移于机体1正面操作侧上，驱动装置2安装于机体1上以用于驱动冲压头3进行升降操作，冲压头3下端安装有上模6，上模6下端开设有上成型槽7，上成型槽7与螺栓头形状一致，操作台4水平安装于机体1操作侧上，操作台4上安装有位于上模6正下侧的下模8，下模8上端面开设有供螺栓的螺杆嵌装的定位槽9，顶出机构5安装于操作台4下侧以用于将定位槽9内螺杆顶起，以便于工作人员夹持螺栓的螺杆部将螺栓头成型完毕的螺栓取出。
32.其中，参照图1、图2所示，顶出机构5包括驱动件51、杠杆52以及顶杆53，驱动件51设置为气缸，驱动件51安装至操作台4下端，下模8上开始设有与定位槽9同轴设置的第一滑移槽10，第一滑移槽10向下贯穿操作台4设置，顶杆53滑移于第一滑移槽10内，第一滑移槽10口径小于定位槽9口径，以便于定位槽9内的螺杆下端支撑固定至定位槽9槽底，顶杆53下端铰接有一滑移块11，滑移块11截面呈燕尾状设置，操作台4下侧固定有用于转动安装杠杆52的安装杆12，安装杆12上端与操作台4固定连接，杠杆52的其中一端与气缸的活塞杆铰接，杠杆52的另一端开设有其长度方向设置的第二滑移槽13，滑移块11滑移安装至第二滑移槽13中，第二滑移槽13与杠杆52上端面以及远离驱动件51的一端连通设置，通过驱动件51推动或拉动杠杆52进行旋转，进而杠杆52将带动顶杆53进行升降实现将定位槽9中螺栓顶起，或者解除顶起效果。
33.其中，参照图1、图2所示，冲压头3下端螺栓锁紧固定有一安装板14，上模6一体成型至安装板14下端，安装板14上还固定有轴线与冲压头3滑移方向平行设置的导向柱15，本实施例中导向柱15设置有两件于上模6的两侧上，操作台4上开设有供两导向柱15滑移的导向槽16。
34.参照图1、图3所示，操作台4上安装有朝向下模8上端面以及上模6下端喷射冷却液的冷却装置17，本实施例中冷却液采用的是冷却水，冷却装置17包括第一出液管171以及第二出液管172，操作台4上安装有用于固定第一出液管171以及第二出液管172的支架18，支架18支撑放置于操作台4上；其中，支架18包括套管181以及若干支脚182，套管181下端连接
有进液管19，套管181上端倾斜设置有两分支，其分别对应的第一出液管171以及第二出液管172，第一出液管171出水口孔径大于第二出液管172出水口孔径，从第一出液管171上喷射出的冷却水将喷射至上模6上，第二出液管172上的冷却水将喷射至上模6的下底面，本实施例中支脚182设置有三件，其中一件支撑固定至套管181下端，另一外两件支撑固定至第一出液管171处，呈现朝远离套管181方向倾斜向下设置，如此以形成三角支撑状设置。进一步的，各支脚182下端均套设有橡胶套20。
35.本技术实施例一种应用于螺栓头成型的开式可倾压力机的实施原理为：将螺栓的螺杆插接至定位槽9中，驱动装置2驱动冲压头3下降，直至上模6以及下模8合模完成螺栓头的成型，冲压头3上升进行复位，驱动件51驱动顶杆53向上顶起以将定位槽9中螺栓顶起，工作人员将螺栓头成型完成的螺栓取出，然后向进液管19内通入冷却水，经过第一出液管171以及第二出液管172喷射至上模6以及下模8上进行冷却，冷却完成后再进行下一件螺栓的螺栓头成型。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。