一种缓冲液压油缸的制作方法

1.本发明涉及液压设备技术领域，尤其是涉及一种缓冲液压油缸。


背景技术：

2.液压油缸是液压传动系统中的执行元件，它是把液压能转换成机械能的能量转换装置，液压油缸实现往复运动。液压油缸的结构型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类，活塞缸和柱塞缸实现往复直线运动，输出速度和推力，摆动缸实现往复摆动，输出角速度(转速)和转矩。液压油缸除了单个地使用外，还可以两个或多个地组合起来或和其他机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单，工作可靠，在机床的液压系统中得到了广泛的应用。
3.关于《液压缸缓冲结构和缓冲远离的研究》文献中：液压缸有时运动速度很快，当活塞运动到液压缸两端时，会与端部发生冲击，产生噪声，严重时会引起损坏。为了防止这种冲击，一些特定工况下应用的液压缸上需要设置缓冲装置。液压缓冲是利用油液的不可压缩性和流动性。缓冲装置一般是基于这样的原理：当活塞运动到接近端部时，使回油阻力增大，活塞在回油腔受到较大的反压力或者使进油卸荷，降低运动速度，从而达到避免冲击缸盖的目的。
4.1.液压油缸在工作的过程中向缸内持续注入液压油，通过改变油压来实现活塞杆的高速运动，现有部分油缸不具有减速缓冲功能，从而使得活塞杆的端部会与油缸内壁出现碰撞，进而造成液压缸损坏出现经济损失，影响设备正常使用；2.液压缸内部的活塞杆的顶升方向是沿着活塞杆的轴向方向进行的，然而针对工程施工机械使用的液压缸，活塞杆在顶升的过程中会受到一定外力，该外力在活塞杆顶升的过程中会逐渐偏离活塞杆的轴径方向，从而使得活塞杆受力不均，导致活塞杆与油缸出口区域内壁产生较大磨损，严重状态下或将导致活塞杆弯曲影响设备的正常工作。
5.为此，提出一种缓冲液压油缸。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种缓冲液压油缸，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种缓冲液压油缸，包括液压油缸主体、液压腔、活塞杆，所述液压腔开设在液压油缸主体内部，且液压腔内部活动连接活塞杆，所述液压腔为柱状结构，所述液压腔环形内表面靠近下端位置固定连接有缓冲板，所述缓冲板中心位置开设有缓冲孔，所述液压腔环形内表面靠近上端位置固定连接有减速板，且减速板上端外表面开设有减速孔，所述活塞杆为倒t形结构设计，所述减速孔的下侧设置有减速锥，且减速锥与活塞杆固定连接，所述减速孔与减速锥相互对应，所述液压腔内表面下端中心位置固定连接有导向杆，所述活塞杆与导向杆对应位置开设有导向槽，且导向杆经导向槽下端开口延伸至其内部，所述活塞杆下端外表面固定连接有缓冲锥，且缓冲锥与缓冲孔相对应，所述液压油缸主体外表面靠近下端固定连接有出油口，且其外表面上端固定
连接有进油口，且进油口和出油口均与液压腔内部相通。
8.优选的，所述缓冲板上端外表面开设有位移槽，所述位移槽内部活动连接有位移杆，所述缓冲板上端外表面固定连连接有缓冲橡胶，且位移杆贯穿缓冲橡胶，所述位移杆上端固定连接有减压板，所述导向杆贯穿缓冲锥。
9.优选的，所述液压油缸主体环形外表面固定连接有套筒，所述套筒数量为六组，且其以活塞杆中点为中心环形等距离分布，所述套筒内部开设有积气腔并活动连接有加强筋一以及加强筋二，所述加强筋一与加强筋二数量均为三组并相互交错，所述积气腔均与加强筋一和加强筋二均相互对应匹配，所述加强筋一和加强筋二的上端均与活塞杆螺栓固定连接。
10.优选的，所述加强筋一为l形结构设计，所述加强筋一内部开设有进气槽道一，且进气槽道一整体为l形结构设计，所述进气槽道一水平部分上端为开口状，所述加强筋一的积气腔下端为开口状，所述进气槽道一靠近活塞杆的一侧开设有排气口一，且排气口一的排气方向与活塞杆相切。
11.优选的，所述加强筋二整体为t字形结构化设计，且其内部开设有进气槽道二，所述进气槽道二下端为开口状态，所述加强筋二靠近活塞杆的一侧开设有排气口二，且排气口二与进气槽道二相通，所述排气口二结构与排气口一相同。
12.优选的，所述液压油缸主体上端外表面固定连接有刷毛，所述刷毛的纵向截面为l形结构设计，且其横向截面为八字形结构设计，所述刷毛的端部与活塞杆环形外表面接触，所述刷毛数量为若干组。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.1.通过在该装置中添加套筒、加强筋一、加强筋二、积气腔以及排气口一和排气口二，等一系列结构，通过加强筋一、加强筋二和套筒的相互配合提高活塞杆承受非轴向力的强度，同时通过积气腔与加强筋一和加强筋二的相互配合，使积气腔内部的气体经排气口一和排气口二排出对频繁伸缩的活塞杆进行吹拂降温；
15.2.通过在该装置中添加缓冲锥、缓冲板以及缓冲孔，通过缓冲锥与缓冲孔的相互配合下减小缓冲锥与缓冲孔之间的间隙，来降液压油在间隙处的流量来增大活塞杆的运动阻力，从而达到减速缓冲的效果。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本发明的整体结构视图；
18.图2为本发明的液压油缸的俯视图；
19.图3为本发明的图2中d
‑
d处剖视图；
20.图4为本发明的图3中a处放大视图；
21.图5为本发明的图3中b处放大视图；
22.图6为本发明的图3中c处放大视图。
23.附图标记说明：
24.1、液压油缸主体；11、进油口；12、出油口；13、液压腔；14、缓冲板；141、缓冲橡胶；142、减压板；143、位移槽；144、位移杆；15、缓冲孔；16、导向杆；2、活塞杆；21、导向槽；23、缓冲锥；25、减速板；251、减速孔；26、减速锥；3、加强筋一；31、进气槽道一；32、排气口一；4、加强筋二；41、进气槽道二；42、排气口二；5、套筒；51、积气腔；6、刷毛。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：
27.一种缓冲液压油缸，包括液压油缸主体1、液压腔13、活塞杆2，所述液压腔13开设在液压油缸主体1内部，且液压腔13内部活动连接活塞杆2，所述液压腔13为柱状结构，所述液压腔13环形内表面靠近下端位置固定连接有缓冲板14，所述缓冲板14中心位置开设有缓冲孔15，所述液压腔13环形内表面靠近上端位置固定连接有减速板25，且减速板25上端外表面开设有减速孔251，所述活塞杆2为倒t形结构设计，所述减速孔251的下侧设置有减速锥26，且减速锥26与活塞杆2固定连接，所述减速孔251与减速锥26相互对应，所述液压腔13内表面下端中心位置固定连接有导向杆16，所述活塞杆2与导向杆16对应位置开设有导向槽21，且导向杆16经导向槽21下端开口延伸至其内部，所述活塞杆2下端外表面固定连接有缓冲锥23，且缓冲锥23与缓冲孔15相对应，所述液压油缸主体1外表面靠近下端固定连接有出油口12，且其外表面上端固定连接有进油口11，且进油口11和出油口12均与液压腔13内部相通。
28.通过采用上述技术方案，当液压油从进油口11注入时，此时液压腔13以活塞杆2底部为分界线，上端的压力大于下端压力，活塞杆2随即通过导向槽21沿着导向杆16向下移动，液压油首先推动减速锥26，使其沿着减速孔251向下运动，当活塞杆2下端的缓冲锥23插入缓冲孔15内部时，缓冲锥23与缓冲孔15之间的间隙逐渐缩小，从而使得活塞杆2通过缓冲锥23与缓冲孔15的相互配合降低液压油沿着缓冲孔15流动的流量来增大活塞杆2向下运动的阻力，从而达到对活塞杆2缓冲减速的目的，当活塞杆2受到油压向上运动时，此时减速锥26插入减速孔251内部，减速孔251内部的空间逐渐减小来降低液压油经过减速孔251的流量，来实现降低活塞杆2向上运动的速度从而达到减速缓冲的效果。
29.作为本发明的一种实施例，如图3和图4所示，所述缓冲板14上端外表面开设有位移槽143，所述位移槽143内部活动连接有位移杆144，所述缓冲板14上端外表面固定连连接有缓冲橡胶141，且位移杆144贯穿缓冲橡胶141，所述位移杆144上端固定连接有减压板142，所述导向杆16贯穿缓冲锥23。
30.通过采用上述技术方案，基于上述实施例，工作时，当活塞杆2处于初始状态时，液压腔13上端的油压将大于下端的油压，即进油口11注入液压油，出油口12排出液压油，从而迫使活塞杆2下移，进而带动缓冲锥23同步向下位移，此时缓冲锥23缓缓插接至缓冲孔15中，由于缓冲锥23锥形结构设计，使得其外直径由低至高处缓缓增加，从而与固定直径的缓
冲孔15缓缓接触摩擦，阻碍缓冲锥23向下位移，此时缓冲锥23持续挤压缓冲板14，为了降低缓冲板14所受到的压力，缓冲锥23外直径大于固定直径的缓冲孔15，后当缓冲锥23将缓冲孔15堵住后，通过在缓冲板14上方设置减压板142，当缓冲锥23持续挤压减压板142时，迫使减压板142通过位移杆144沿着位移槽143向下移动并压缩缓冲橡胶141来吸收多余的压力，从而进一步降低缓冲板14受到的压力，进而提高该装置的使用寿命。
31.作为本发明的一种实施例，如图1和图2、图3所示，所述液压油缸主体1环形外表面固定连接有套筒5，所述套筒5数量为六组，且其以活塞杆2中点为中心环形等距离分布，所述套筒5内部开设有积气腔51并活动连接有加强筋一3以及加强筋二4，所述加强筋一3与加强筋二4数量均为三组并相互交错，所述积气腔51均与加强筋一3和加强筋二4均相互对应匹配，所述加强筋一3和加强筋二4的上端均与活塞杆2螺栓固定连接。
32.通过采用上述技术方案，当工程施工机械例如：xc956n轮式装载机在对泥沙进行倾倒时，活塞杆2向上顶升，此时活塞杆2受到的外力逐渐偏离活塞杆2的轴径方向，为了防止外力对活塞杆2造成弯曲，工作时，通过在活塞杆2上端环形外表面固定连接加强筋一3和加强筋二4，来提高活塞杆2所受到的外界不规则应力拉扯的强度，从而增加设备整体所使用环境中共同强度，降低活塞杆2受到不规则应力拉扯下损伤几率，上文中提到螺栓连接的可拆卸方式，便后期对其维护更换，增加整体设备的使用寿命，加强筋一3与加强筋二4在活塞杆2向上运动的同时也沿着积气腔51向上运动并与活塞杆2保持同步运动。
33.作为本发明的一种实施例，如图3和图4所示，所述加强筋一3为l形结构设计，所述加强筋一3内部开设有进气槽道一31，且进气槽道一31整体为l形结构设计，所述进气槽道一31水平部分上端为开口状，所述加强筋一3的积气腔51下端为开口状，所述进气槽道一31靠近活塞杆2的一侧开设有排气口一32，且排气口一32的排气方向与活塞杆2相切。
34.通过采用上述技术方案，由于设备整体需要反复运行调整整体共同长度，因此活塞杆2需要频繁沿着液压腔13运动，会使得活塞杆2表面的温度上升，长此以往会导致活塞杆2出现金属疲劳，工作时，当活塞杆2向上运动时，活塞杆2拉动加强筋一3沿着积气腔51向上运动，此时l形结构设计的加强筋一3将积气腔51与加强筋一3之间的空气压缩并通过l形结构设计的进气槽道一31输送至排气口一32排出对向上运动的活塞杆2表面进行吹拂降温，同时还可将活塞杆2表面附着的灰尘吹落，此时通过上述技术方案可以在活塞杆2向上运动时对杆体进行风冷降温冷却的同时还能够对其表面可能附着的少量灰尘进行吹拂清理。
35.作为本发明的一种实施例，如图3和图5所示，所述加强筋二4整体为t字形结构化设计，且其内部开设有进气槽道二41，所述进气槽道二41下端为开口状态，所述加强筋二4靠近活塞杆2的一侧开设有排气口二42，且排气口二42与进气槽道二41相通，所述排气口二42结构与排气口一32相同。
36.通过采用上述技术方案，当活塞杆2向下运动并带动加强筋一3和加强筋二4沿着积气腔51向下运动时，加强筋二4压缩积气腔51内部的空气，使其沿着进气槽道二41经排气口二42排出对活塞杆2的表面进行吹拂，此时加强筋一3复位并通过排气口一32将气体吸附积气腔51为下次工作储备气体，通过上述技术方案可以在活塞杆2下移的过程中对活塞杆2进行降温和清理。
37.作为本发明的一种实施例，如图3和图6所示，所述液压油缸主体1上端外表面固定
连接有刷毛6，所述刷毛6的纵向截面为l形结构设计，且其横向截面为八字形结构设计，所述刷毛6的端部与活塞杆2环形外表面接触，所述刷毛6数量为若干组。
38.通过采用上述技术方案，xc956n轮式装载机工作时，空气中含有大量的灰尘，这些灰尘附着在活塞杆2表面，活塞杆2收缩时，这些灰尘会对液压油缸主体1与活塞杆2正常工作造成一定的影响，工作时，当积气腔51内部的气体通过加强筋一3和加强筋二4沿着积气腔51上下往复从排气口一32和排气口二42排出时会对液压油缸主体1上端外表面固定连接的刷毛6进行吹拂，由于排气口一32和排气口二42数量为若干组并沿着加强筋一3和加强筋二4等距离分布，排气口一32和排气口二42排出的气体会对刷毛6进行吹拂，迫使刷毛6出现扫动，从而使得八字形结构设计的刷毛6受到气体冲击出现晃动，进一步对活塞杆2表面进行擦拭清理，提高了液压油缸主体1的使用寿命。
39.工作原理：当液压油从进油口11注入时，此时液压腔13以活塞杆2底部为分界线，上端的压力大于下端压力，活塞杆2随即通过导向槽21沿着导向杆16向下移动，液压油首先推动减速锥26，使其沿着减速孔251向下运动，当活塞杆2下端的缓冲锥23插入缓冲孔15内部时，缓冲锥23与缓冲孔15之间的间隙逐渐缩小，从而使得活塞杆2通过缓冲锥23与缓冲孔15的相互配合降低液压油沿着缓冲孔15流动的流量来增大活塞杆2向下运动的阻力，从而达到对活塞杆2缓冲减速的目的，当活塞杆2受到油压向上运动时，此时减速锥26插入减速孔251内部，减速孔251内部的空间逐渐减小来降低液压油经过减速孔251的流量，来实现降低活塞杆2向上运动的速度从而达到减速缓冲的效果，当活塞杆2处于初始状态时，液压腔13上端的油压将大于下端的油压，即进油口11注入液压油，出油口12排出液压油，从而迫使活塞杆2下移，进而带动缓冲锥23同步向下位移，此时缓冲锥23缓缓插接至缓冲孔15中，由于缓冲锥23锥形结构设计，使得其外直径由低至高处缓缓增加，从而与固定直径的缓冲孔15缓缓接触摩擦，阻碍缓冲锥23向下位移，此时缓冲锥23持续挤压缓冲板14，为了降低缓冲板14所受到的压力，缓冲锥23外直径大于固定直径的缓冲孔15，后当缓冲锥23将缓冲孔15堵住后，通过在缓冲板14上方设置减压板142，当缓冲锥23持续挤压减压板142时，迫使减压板142通过位移杆144沿着位移槽143向下移动并压缩缓冲橡胶141来吸收多余的压力，从而进一步降低缓冲板14受到的压力，进而提高该装置的使用寿命，活塞杆2向上顶升，此时活塞杆2受到的外力逐渐偏离活塞杆2的轴径方向，为了防止外力对活塞杆2造成弯曲，工作时，通过在活塞杆2上端环形外表面固定连接加强筋一3和加强筋二4，来提高活塞杆2所受到的外界不规则应力拉扯的强度，从而增加设备整体所使用环境中共同强度，降低活塞杆2受到不规则应力拉扯下损伤几率，并且设备通过螺栓连接的可拆卸方式，便后期对其维护更换，增加整体设备的使用寿命，加强筋一3与加强筋二4在活塞杆2向上运动的同时也沿着积气腔51向上运动并与活塞杆2保持同步运动，由于活塞杆2需要频繁沿着液压腔13运动，会使得活塞杆2表面的温度上升，长此以往会导致活塞杆2出现金属疲劳，工作时，当活塞杆2向上运动时，活塞杆2拉动加强筋一3沿着积气腔51向上运动，此时l形结构设计的加强筋一3将积气腔51与加强筋一3之间的空气压缩并通过l形结构设计的进气槽道一31输送至排气口一32排出对向上运动的活塞杆2表面进行吹拂降温，同时还可将活塞杆2表面附着的灰尘吹落，此时通过上述技术方案可以在活塞杆2向上运动时对杆体进行风冷降温冷却的同时还能够对其表面可能附着的少量灰尘进行吹拂清理，当活塞杆2向下运动并带动加强筋一3和加强筋二4沿着积气腔51向下运动时，加强筋二4压缩积气腔51内部的空气，使其沿着
进气槽道二41经排气口二42排出对活塞杆2的表面进行吹拂，此时加强筋一3复位并通过排气口一32将气体吸附积气腔51为下次工作储备气体，通过上述技术方案可以在活塞杆2下移的过程中对活塞杆2进行降温和清理，当积气腔51内部的气体通过加强筋一3和加强筋二4沿着积气腔51上下往复从排气口一32和排气口二42排出时会对液压油缸主体1上端外表面固定连接的刷毛6进行吹拂，由于排气口一32和排气口二42数量为若干组并沿着加强筋一3和加强筋二4等距离分布，排气口一32和排气口二42排出的气体会对刷毛6进行吹拂，迫使刷毛6出现扫动，从而使得八字形结构设计的刷毛6受到气体冲击出现晃动，从而进一步对活塞杆2表面进行擦拭清理，提高了液压油缸主体1的使用寿命，为了避免进气槽道一31和进气槽道二41内部吸入灰尘，均在其端口处连接有滤网。
40.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。